全国钢结构厂房施工方案

钢结构厂房施工方案一、工程概况本工程为钢结构厂房建设项目，总建筑面积约3564平方米，平面呈矩形布局，采用门式刚架结构体系，跨度33米，柱距分别为9米、8.4米和7.5米，檐口高度10.5米，最大起吊高度12.3米。主体结构设计使用年限50年，抗震设防烈度7度，基本风压0.55kN/㎡。根据最新规范要求，本工程冷弯型钢结构构件厚度范围8-20mm，其中主刚架采用Q345-B钢材，次结构及围护系统采用Q235-B钢材，屋面及墙面均采用双层彩钢板复合保温体系，保温材料选用120mm厚防火岩棉，容重110-120Kg/m³，导热系数≤0.04w/m·k。工程包含主结构系统、吊车梁系统、檩条支撑系统、围护系统及附属设施安装，计划总工期150日历天。其中钢结构制作周期45天，现场安装周期60天，其他配套工程45天。本工程特别要求实现"工厂化预制、装配式安装"，所有构件连接节点除特殊注明外，均采用10.9级摩擦型高强度螺栓连接，现场零焊接作业，以确保施工质量和环保要求。二、施工准备（一）技术准备组织技术团队进行图纸深化设计，重点完成以下工作：根据门式刚架构造要求，对主刚架节点进行优化设计，确保梁柱连接节点刚性符合抗震设防要求；采用BIM技术建立全钢结构模型，进行碰撞检测和预拼装模拟，提前发现设计冲突；编制详细的构件加工清单，明确各构件编号、材质、规格、数量及加工精度要求。针对新规范中新增的超薄壁冷弯型钢屋架构造要求，组织专项技术交底，确保施工人员熟悉新型节点处理工艺。测量控制网建立采用三级复核制度：首级控制网依据业主提供的基准点布设6个控制点，二级控制网按轴线间距20米设置轴线控制桩，三级控制网为构件安装的局部放线。使用全站仪进行闭合导线测量，平面位置允许偏差±5mm，高程允许偏差±3mm。所有测量仪器均在检定有效期内，并保留校验记录。编制施工组织设计和专项施工方案，报监理单位和业主审批。进行测量放线，建立测量控制网，并对控制点进行保护。（二）材料准备根据工程内容确定需用量，确定好货源，签订购买合同，据进度要求制订进场计划，组织好运输。对主要建筑材料，应根据实际情况做好材料采购计划，分批进场，对各种材料的入库、检验、保管和出库应严格遵守公司质量文件的规定，同时加强防盗、防火的管理。材料采购严格执行"三检制"：钢材进场时必须提供质量证明书，其中Q345-B钢材的屈服强度≥345MPa，伸长率≥21%，碳当量≤0.45%；Q235-B钢材的屈服强度≥235MPa，伸长率≥26%。按规定每60吨为一批次进行抽样复验，复验项目包括拉伸、冷弯试验。对高强度螺栓、厚板（板厚≥40mm）、低温环境（-20℃以下）使用的钢材，需按批次抽样复验，复验项目包括拉伸、冷弯、冲击试验（低温环境需做低温冲击）。焊接材料：焊条、焊丝需与母材强度匹配（如Q345钢采用E50系列焊条）；焊剂需经烘干（温度250℃~350℃，保温1~2h），随用随取。涂料：防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准规定，应有产品质量证明书。（三）施工机具准备根据施工工艺的需要，编制施工机械使用计划，工程进度要求，确定进退场的时间，对公司自有的机械设备，提前检修，保养好，对于需租赁的大型设备，提前签好租赁合同。主要施工机械设备配备：起重设备：25t汽车吊2台，50t汽车吊1台焊接设备：二氧化碳气体保护焊机8台，手工电弧焊机6台切割设备：数控等离子切割机2台，火焰切割机4台加工设备：H型钢组立机1台，门式埋弧焊机1台，矫正机1台测量设备：全站仪1台，水准仪2台，经纬仪2台其他设备：空气压缩机2台，角磨机20台，扭矩扳手10把（扭矩范围覆盖100-1000N·m）（四）现场准备施工用水、排水：本工程施工用水、生活用水和消防用水采用甲方提供的供水点。施工期间产生的污水，能经二级沉淀处理的可以排入市政污水管网。不能净化的污水将外运处理。场地平整与临时设施搭设：场地平整：使用推土机和压路机进行场地平整，压实系数达到0.93以上临时道路：宽度4m，采用200mm厚C20混凝土浇筑，设置简易排水沟材料仓库：搭设钢结构材料仓库200㎡，地面硬化并设置防潮层办公及生活区：搭设活动板房300㎡，配备必要的办公和生活设施临时用电：设置总配电箱1个，分配电箱4个，采用TN-S接零保护系统，确保用电安全构件堆放场地准备：划分不同构件的堆放区域，设置明显标识钢柱、钢梁堆放区：采用200mm×200mm方木作垫木，堆放高度不超过3层檩条、支撑堆放区：采用分类捆扎堆放，高度不超过2m板材堆放区：设置倾斜架，彩钢板立放，防止变形三、主要施工流程场地平整与基础施工→钢结构制作→钢结构安装（钢柱→钢梁→支撑系统→檩条）→屋面系统安装→墙面系统安装→门窗安装→室内外装饰装修→设备安装及调试四、主要分部分项工程施工方案（一）基础工程土方开挖临时开挖边坡结合实际地形和已经确定的开挖深度，土壤类别一、二类土，自行确定边坡度，报监理工程师审批。永久性的护面的加固工作应及时完成，避免受雨水冲刷。机械施工要派专职人员进行指挥，和负责道路交通指挥，在转弯和道口派专人指挥并设警示牌。对职工经常进行安全生产教育和法制教育，每周至少进行一次安全生产大检查，将一切事故隐患消灭在萌芽状态中。遇有地下水部位的土方开挖，应保持降低地下水位在开挖底面0.5m以下防止地下水扰动基底土。在降水过程中，应定期观测水位，并做好记录。钢筋工程钢筋加工：钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。钢筋调直、切断、弯钩的尺寸应符合设计和规范要求。钢筋绑扎：基础钢筋绑扎应按设计图纸要求进行，钢筋的数量、规格、间距、保护层厚度等应符合设计要求。绑扎接头的搭接长度应符合规范要求，受力钢筋的搭接接头应相互错开。钢筋验收：钢筋绑扎完成后，应进行隐蔽工程验收，验收内容包括钢筋的规格、数量、间距、保护层厚度、绑扎质量等。验收合格后方可进行下道工序施工。模板工程模板选用：基础模板采用18mm厚多层板，50×100mm方木作背楞，φ48×3.5mm钢管作支撑。模板安装：模板安装应保证其位置正确、垂直度和平整度符合要求。模板接缝应严密，防止漏浆。模板支撑应牢固可靠，能承受混凝土浇筑时的荷载。模板拆除：混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可拆除模板。拆除模板时应避免损伤混凝土表面和棱角。混凝土工程混凝土浇筑：基础混凝土采用C30商品混凝土，坍落度控制在180±20mm。混凝土浇筑应连续进行，采用泵送方式浇筑，振捣密实，防止出现蜂窝、麻面等缺陷。混凝土养护：混凝土浇筑完成后，应及时覆盖保湿，养护时间不少于14天。养护期间应保持混凝土表面湿润。混凝土试块：每浇筑100m³混凝土应制作一组标准养护试块，同条件养护试块按规范要求留置。钢结构基础处理混凝土支承面：基础浇至低于柱脚底标高20～30MM，再用水泥砂浆粉面抹平。钢板支座支承面：将钢板预先调整好标高，再在基础与钢板间灌注细石混凝土。钢构件支承面：一般多为钢轨、工字钢等型钢材料，先调整好钢构件的标高，然后在钢构件与基础间灌注细石混凝土。钢垫板和混凝土的支承面：此法将钢柱先安放在钢垫板上，用钢垫板调整钢柱标高。调整螺栓和混凝土的支承面：此法将钢柱先安放在调整螺母上，用调整螺母调整钢柱标高。基础验收标准基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差应符合表中的规定：支承面标高：±3.0mm支承面水平度：L/1000螺栓中心偏移：5.0mm螺栓露出长度：+20.0mm，0mm螺纹长度：+20.0mm，0mm预留孔中心偏移：10.0mm（二）钢结构制作下料与切割切割方法：钢板切割优先采用数控等离子或激光切割（精度±1mm），型钢切割可用锯切（H型钢翼缘板）或气割（需预留2mm～3mm加工余量，避免热变形）。精度控制：切割后构件长度偏差≤±3mm，端口垂直度偏差≤1/200且≤2mm。切割面质量：切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，表面粗糙度Ra≤25μm。构件加工H型钢加工：采用H型钢组立机进行组立，组立后偏差：腹板中心偏移≤1mm，翼缘板垂直度≤b/100且≤3mm，扭曲≤5mm/m。制孔：采用数控钻床钻孔，螺栓孔直径允许偏差+0.5mm，-0.2mm，孔距偏差：同一组内±1mm，相邻两组±1.5mm。摩擦面处理：采用喷砂处理，摩擦面抗滑移系数≥0.45，处理后的摩擦面应妥善保护，防止油污、锈蚀。焊接施工焊接工艺评定：首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法，需进行工艺评定，确定焊接电流、电压、速度等参数（如Q345钢手工电弧焊，电流180A～220A，电压22V～26V）。焊缝质量控制：对接焊缝需全熔透，采用超声波探伤（UT）或射线探伤（RT）检测，Ⅰ级焊缝探伤比例100%，Ⅱ级焊缝≥20%；角焊缝焊脚尺寸偏差≤0～+2mm，表面不得有咬边、气孔等缺陷。焊接变形控制：采用合理的焊接顺序，对称焊接，分段退步焊等方法控制焊接变形，焊接后及时进行矫正。构件矫正机械矫正：采用翼缘矫正机、压力机等设备进行矫正，矫正后的偏差应符合规范要求。火焰矫正：对于机械矫正无法达到要求的构件，可采用火焰矫正，加热温度控制在600～800℃，严禁超过900℃。矫正后的允许偏差：柱垂直度：H/1000且≤15mm梁挠度：L/1000且≤15mm腹板垂直度：h/250且≤3mm构件涂装除锈：采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级。涂装：底漆采用环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm；中间漆采用环氧云铁中间漆，干膜厚度≥80μm；面漆采用聚氨酯面漆，干膜厚度≥60μm。总干膜厚度≥200μm。涂装注意事项：涂装前表面应干燥、洁净，环境温度5～38℃，相对湿度≤85%；每道涂层间隔时间不少于4h；涂装后4h内避免雨淋。（三）钢结构安装安装准备构件验收：按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术条件。检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被损坏处的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。构件堆放：钢结构构件应按安装程序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装、顺序安装及起重设备进退场地的需要。钢构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺设垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。安装机具准备：根据施工方案要求，准备好所需的吊装设备、测量仪器、安装工具等，并进行检查和调试。钢柱安装吊装方法：采用单机旋转法吊装，吊点设置在柱顶1/3处，使用专用吊具。安装顺序：先安装角柱，后安装中柱，同一轴线柱按先内后外的顺序安装。临时固定：钢柱吊装到位后，采用四向缆风绳临时固定，缆风绳与地面夹角控制在45°～60°。校正：采用全站仪进行校正，校正内容包括平面位置、垂直度、标高。垂直度允许偏差：H/1000且≤15mm。固定：钢柱校正合格后，紧固地脚螺栓，每个地脚螺栓应配备两个螺母，螺母拧紧后外露螺纹2～3扣。钢梁安装吊装准备：钢梁在地面拼装成整体，拼装时采用临时螺栓固定，拼装后进行几何尺寸检查，合格后方可吊装。吊装方法：采用两点吊装，吊点设置在梁的1/3处，使用专用吊具。对于跨度大于24m的钢梁，吊装时应设置临时加固措施，防止变形。安装顺序：先安装主钢梁，后安装次钢梁，同一榀刚架应先安装上弦梁，后安装下弦梁。临时固定：钢梁吊装到位后，与钢柱采用临时螺栓连接，每个节点不少于2个临时螺栓。校正：采用全站仪和水准仪进行校正，校正内容包括平面位置、垂直度、标高、跨中挠度。跨中挠度允许偏差：L/2000且≤10mm。固定：钢梁校正合格后，安装高强度螺栓，按要求进行终拧。支撑系统安装安装顺序：先安装柱间支撑，后安装屋面支撑；先安装水平支撑，后安装垂直支撑。安装要求：支撑安装应与钢梁、钢柱同步进行，确保结构稳定。支撑构件的连接应牢固可靠，不得有松动现象。调整：支撑安装后，应进行调整，确保支撑轴线与设计轴线一致，节点连接紧密。檩条系统安装檩条安装：采用高空散装法安装，檩条与钢梁采用螺栓连接，每端不少于2个螺栓。檩条间距：允许偏差±5mm，檩条直线度允许偏差L/1000且≤10mm。拉条安装：檩条安装完成后，安装拉条，拉条应拉紧，不得松动。高强度螺栓施工螺栓分类：采用10.9级摩擦型高强度螺栓，螺栓、螺母、垫圈应配套使用。安装顺序：高强度螺栓安装应从节点中心向四周扩展，对称施拧。初拧与终拧：高强度螺栓应分初拧和终拧，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧扭矩应根据设计要求确定，并用扭矩扳手进行检查。终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣。质量检查：终拧完成后，应进行扭矩检查，检查数量为节点螺栓数量的10%，且不少于1个，扭矩偏差应在±10%以内。（四）屋面系统安装屋面檩条安装檩条采用C型钢檩条，檩条间距按设计要求布置，檩条与屋面梁采用螺栓连接，每端不少于2个螺栓。檩条安装前应进行调直，安装后檩条顶面应平整，高差不大于5mm。檩条安装完成后，应及时安装檩条拉条和支撑，确保檩条系统的稳定性。屋面保温层安装保温材料采用120mm厚防火岩棉，容重110-120Kg/m³，导热系数≤0.04w/m·k。保温棉铺设应平整，拼接严密，无空隙，保温棉的搭接长度不应小于100mm。保温棉铺设完成后，应及时安装屋面彩钢板，防止保温棉被风吹散。屋面彩钢板安装屋面彩钢板采用双层彩钢板，上层为0.5mm厚彩钢板，下层为0.3mm厚彩钢板，中间夹120mm厚防火岩棉。彩钢板安装应从屋脊向檐口方向进行，板与板之间的搭接长度：纵向搭接不小于200mm，横向搭接不小于100mm。彩钢板固定：采用自攻螺钉固定，螺钉间距：沿板长方向不大于300mm，沿板宽方向不大于150mm。螺钉应垂直于板面，不得倾斜。屋面泛水：屋面与墙体、屋面与天窗、屋面与屋脊等部位应设置泛水板，泛水板应顺水流方向搭接，搭接长度不小于100mm，并用密封胶密封。屋面采光带安装采光带采用FRP采光板，厚度为1.5mm，宽度为1000mm。采光带安装位置应符合设计要求，采光带与彩钢板之间的搭接长度不小于150mm，并用密封胶密封。采光带固定：采用专用自攻螺钉固定，螺钉间距不大于300mm，螺钉应带有防水垫圈。屋面排水系统安装屋面排水采用内排水系统，排水坡度为2%。天沟采用0.8mm厚彩钢板制作，天沟宽度为300mm，天沟坡度为0.5%。雨水管采用PVC管，管径为110mm，雨水管间距不大于15m。（五）墙面系统安装墙面檩条安装墙面檩条采用C型钢檩条，檩条间距按设计要求布置，檩条与钢柱采用螺栓连接，每端不少于2个螺栓。檩条安装前应进行调直，安装后檩条垂直度允许偏差：H/1000且≤10mm。墙面保温层安装保温材料采用120mm厚防火岩棉，容重110-120Kg/m³，导热系数≤0.04w/m·k。保温棉铺设应平整，拼接严密，无空隙，保温棉的搭接长度不应小于100mm。墙面彩钢板安装墙面彩钢板采用双层彩钢板，外层为0.4mm厚彩钢板，内层为0.3mm厚彩钢板，中间夹120mm厚防火岩棉。彩钢板安装应从墙角向两侧进行，板与板之间的搭接长度：竖向搭接不小于150mm，横向搭接不小于100mm。彩钢板固定：采用自攻螺钉固定，螺钉间距：沿板高方向不大于300mm，沿板宽方向不大于150mm。螺钉应垂直于板面，不得倾斜。墙面泛水：墙面与屋面、墙面与地面、墙面与门窗等部位应设置泛水板，泛水板应顺水流方向搭接，搭接长度不小于100mm，并用密封胶密封。（六）门窗工程门窗选型：厂房门采用彩钢板推拉门，窗户采用塑钢窗。门框、窗框安装：门框、窗框安装应牢固，位置正确，垂直度允许偏差≤2mm/m。门扇、窗扇安装：门扇、窗扇安装应灵活，关闭严密，无倒翘现象。密封处理：门窗安装完成后，应进行密封处理，密封胶应饱满、连续、无气泡。（七）楼地面工程基层处理：楼地面基层应平整、坚实、清洁，无油污、浮尘等杂物。垫层施工：采用C20混凝土垫层，厚度为100mm，表面平整度允许偏差≤5mm。面层施工：采用金刚砂耐磨面层，厚度为3mm，表面平整度允许偏差≤3mm。分格缝：楼地面应设置分格缝，分格缝间距不大于6m，缝宽5mm，缝内填密封胶。（八）装饰装修工程墙面抹灰：墙面抹灰采用水泥砂浆抹灰，厚度为20mm，表面平整度允许偏差≤3mm。墙面涂料：墙面涂料采用外墙乳胶漆，涂刷两遍，颜色应均匀一致，无流坠、起皮现象。吊顶工程：吊顶采用轻钢龙骨吊顶，吊顶标高允许偏差±5mm，表面平整度允许偏差≤3mm。五、质量保证措施质量目标：分项工程优良率50%以上，合格率100%，分项工程一次交验合格率100%。分部工程安装质量等级：合格。质量管理体系：建立以项目经理为首的质量管理体系，明确各部门、各岗位的质量职责。材料质量控制：材料进场必须提供质量证明书，并按规定进行抽样复验，合格后方可使用。材料应分类存放，妥善保管，防止损坏、变质。施工过程质量控制：严格执行施工方案和技术交底，确保施工质量。加强工序控制，实行"三检制"（自检、互检、交接检），上道工序不合格不得进入下道工序。隐蔽工程验收：隐蔽工程验收应邀请监理工程师参加，验收合格后方可隐蔽。质量检验：严格执行国家现行施工质量验收规范和标准，确保工程质量符合要求。做好质量记录，质量记录应真实、准确、完整，及时归档。质量通病防治：钢结构安装：加强测量控制，确保安装精度；高强度螺栓连接应按要求进行施拧，确保连接质量。焊接质量：加强焊接工艺控制，严格执行焊接工艺评定，确保焊缝质量。屋面防水：加强屋面节点处理，确保屋面不渗漏。六、安全保证措施安全目标：杜绝重大安全事故，轻伤事故频率控制在1‰以内。安全管理体系：建立以项目经理为首的安全管理体系，明确各部门、各岗位的安全职责。安全教育培训：对所有进场施工人员进行安全教育培训，经考核合格后方可上岗。特种作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。安全技术措施：高空作业：设置安全网、安全带等防护设施，高空作业人员必须佩戴安全带。吊装作业：制定专项吊装方案，吊装前进行安全技术交底，吊装过程中设专人指挥。临时用电：严格执行"三相五线制"，设置漏电保护器，严禁私拉乱接。防火防爆：施工现场设置消防器材，严禁在易燃易爆场所吸烟、动火。安全检查：定期进行安全检查，每周至少进行一次全面安全检查，及时发现和消除安全隐患。对检查中发现的安全隐患，应及时整改，整改合格后方可继续施工。应急预案：制定安全事故应急预案，成立应急救援小组，定期进行应急演练，确保事故发生时能够及时、有效地进行救