地下连续墙的施工工艺流程

演讲人：日期:地下连续墙的施工工艺流程CATALOGUE目录01前期准备02导墙施工03成槽施工04泥浆系统管理05钢筋笼与浇筑06完工验收01前期准备场地测量与放样010203精确测量定位采用全站仪或GPS等高精度测量设备，根据设计图纸对地下连续墙的轴线、标高及边界进行精确放样，确保槽段位置与设计一致。地质条件复核通过地质勘探数据复核场地土层分布、地下水位及障碍物情况，为后续槽段划分和施工方案调整提供依据。控制点布设在施工区域外围设置永久性控制点和临时标志点，便于施工过程中实时监测和纠偏。导墙设计与施工导墙结构设计根据槽深、土质及荷载要求设计导墙断面形式（如“L”形或“倒T”形），确保其具备足够的刚度和稳定性以支撑挖槽设备。导墙施工工艺采用现浇钢筋混凝土结构，严格控制导墙顶面标高及内净距偏差（±10mm），并预留钢筋笼吊装空间。导墙功能验证导墙需作为泥浆液面控制基准，同时承担挖槽机导向作用，施工后需进行水平度、垂直度及强度检测。挖槽机械选型根据地质条件选择液压抓斗、铣槽机或冲击钻等设备，确保成槽效率与精度（如铣槽机适用于硬岩地层）。设备与材料进场泥浆系统配置配备泥浆制备站、循环泵及净化设备，控制泥浆比重（1.05~1.25）、黏度（25~35s）等参数以满足护壁要求。材料质量管控钢筋笼主筋需符合HRB400标准，混凝土采用C30以上水下抗渗等级，进场前需提供第三方检测报告。02导墙施工导墙定位与模板安装精确测量放线根据设计图纸和现场控制点，采用全站仪进行导墙中心线和高程的精准放样，确保导墙轴线与地下连续墙设计轴线重合，偏差控制在±10mm以内。模板安装与加固预埋件与接缝处理采用钢模板或木模板拼装导墙结构，模板内侧需涂刷脱模剂以保证混凝土表面平整；模板外侧通过钢管支撑和对拉螺栓双重加固，防止浇筑过程中发生胀模或位移。在导墙顶部预埋钢筋定位器，用于后续钢筋笼吊装定位；导墙分段施工时，接缝处设置止水钢板或橡胶止水带，避免渗漏风险。123混凝土浇筑与养护混凝土配比与运输采用C20-C25强度等级的防水混凝土，坍落度控制在160-180mm，通过搅拌车运输至现场，确保混凝土和易性满足连续浇筑要求。养护与拆模浇筑完成后覆盖土工布并洒水养护至少7天，保持表面湿润；模板拆除需待混凝土强度达到设计强度的70%以上，避免棱角破损。分层浇筑与振捣浇筑时分两层进行，每层厚度不超过300mm，采用插入式振捣器快插慢拔，确保混凝土密实且无气泡；导墙顶面需收光抹平，标高误差控制在±5mm内。使用卷尺和水平仪检查导墙内净距、垂直度及顶面标高，允许偏差分别为±5mm、1/500和±3mm，超差部位需凿除返工。几何尺寸检测通过回弹仪或取芯法检测混凝土强度，抗渗等级不低于P6；检查表面无裂缝、蜂窝等缺陷，必要时采用环氧树脂修补。强度与耐久性测试在导墙顶部施加1.2倍设计荷载（模拟钢筋笼重量），持续24小时观测沉降和变形，沉降量≤2mm为合格。荷载试验验证导墙质量检验03成槽施工槽段划分与挖掘合理划分槽段长度根据地质条件、设备能力及施工效率，将连续墙划分为6-8米的单元槽段，确保挖掘时槽壁稳定性与施工连续性。特殊地质（如软土或砂层）需缩短至4-6米以降低塌孔风险。030201分层挖掘与顺序控制采用抓斗式或铣槽机分层挖掘，每层深度控制在2-3米，优先施工转角或端头槽段以形成闭合区域，减少后续槽段施工时的泥浆泄漏风险。实时监测与纠偏通过GPS或超声波测斜仪实时监控挖掘轨迹，发现偏移超过1/300设计值时立即调整设备参数或回填纠偏，确保槽段平面位置精度。采用膨润土基泥浆，黏度控制在25-35秒，密度1.05-1.15g/cm³，pH值8-10，并添加CMC增粘剂以提高护壁效果。针对渗透性地层可掺入堵漏材料（如纤维或聚合物）。泥浆护壁控制泥浆配比与性能优化槽内泥浆液面需始终高于地下水位1.5米以上，采用自动补浆系统维持压力平衡，防止槽壁坍塌。泥浆循环过程中需定期检测含砂量（≤4%）和稳定性。泥浆液面动态平衡废弃泥浆经旋流分离器脱砂后，加入固化剂（如水泥或石灰）进行无害化处理，确保符合环保排放标准，避免土壤污染。废浆处理与环保措施多测点超声波检测集成传感器于挖斗或铣槽机刀头，实时反馈倾斜数据至控制终端，结合BIM模型动态调整挖掘参数，实现垂直度全过程控制。实时成槽监测系统验收与复测流程槽段挖掘完成后，由第三方检测机构采用双探头测斜仪复测，出具垂直度检测报告，作为钢筋笼吊装前的关键验收依据。成槽后采用超声波测壁仪沿槽段长度方向每2米布置测点，扫描槽壁三维形态，垂直度偏差需≤1/200，超限区域需进行修槽或注浆加固。槽壁垂直度检测04泥浆系统管理泥浆材料选择与配比根据地质条件和施工要求，选用膨润土、CMC（羧甲基纤维素）、纯碱等材料，按比例混合配制泥浆。膨润土含量通常控制在6%-8%，并添加分散剂以改善泥浆流动性，确保其护壁和携渣能力。泥浆循环系统搭建设置泥浆泵、沉淀池、储浆池和振动筛等设备，形成封闭式循环系统。泥浆通过槽段底部注入，携带钻渣后返回沉淀池，经净化处理后重复利用，减少资源浪费。泥浆黏度与密度调整通过定期检测泥浆性能，动态调整配比。黏度宜控制在25-35s（马氏漏斗），密度保持在1.05-1.15g/cm³，以平衡护壁效果与槽壁稳定性。泥浆配制与循环常规指标检测每日测试泥浆的pH值（8-10）、含砂率（＜4%）、胶体率（＞96%）及失水量（＜30mL/30min），确保其符合槽壁支护要求。使用比重计、黏度计等工具进行现场快速检测。实时监控技术采用自动化监测设备，如在线密度计和超声波泥浆分析仪，实时反馈泥浆性能变化，及时预警槽壁坍塌或泥浆劣化风险。地质适应性调整针对砂层、软土等不同地层，调整泥浆的滤失性和润滑性。例如，在渗透性强的砂层中需增加泥浆黏度，并添加堵漏剂以减少滤失。泥浆性能监测废浆处理与回收环保回收工艺通过化学絮凝（添加聚合氯化铝）和物理沉淀法分离泥浆中的有害物质，净化后的泥浆可重新调配使用，减少新材料消耗，降低施工成本。机械脱水技术采用板框压滤机或离心脱水机，将废浆中的水分分离，降低体积。脱水后的泥饼可作路基填料，滤液经处理后回用或达标排放。废浆固化处理对废弃泥浆添加固化剂（如水泥、石灰），通过化学反应使其固结成块，便于运输和填埋。固化后浸出液需符合环保标准，避免污染土壤和地下水。05钢筋笼与浇筑钢筋笼制作与吊装吊装工艺与定位使用履带吊或龙门吊分节吊装，吊点需通过计算确定以避免笼体扭曲。下放时需垂直缓慢入孔，通过GPS或全站仪实时监测位置，确保笼体中心与桩孔轴线偏差≤50mm。笼体组装与加固在专用平台上分段组装钢筋笼，采用加劲箍或十字撑防止变形，主筋搭接长度需≥35d（d为钢筋直径），并采用双面焊接或机械连接。笼体两端需设置保护层垫块，确保混凝土浇筑后钢筋不外露。钢筋选材与加工根据设计要求选用高强度、低松弛的钢筋，确保抗拉性能满足桩基承载需求。钢筋需经调直、切割、弯曲等加工，主筋与箍筋的间距误差控制在±10mm以内，焊接或绑扎节点需符合规范抗拉强度要求。导管法施工控制采用高流动性、低泌水性混凝土，坍落度控制在180-220mm，掺入缓凝剂和增稠剂以延长初凝时间至6-8小时。强度等级不低于C30，粗骨料粒径≤导管内径1/4，水泥用量≥380kg/m³。混凝土配合比设计连续浇筑与标高控制浇筑需连续进行，中断时间不超过30分钟。通过测绳定期检测混凝土面上升高度，最终浇筑面需高出设计标高0.5-1.0m，待硬化后凿除浮浆层至设计标高。采用法兰式或卡口式导管，内径≥250mm，首次浇筑前需进行水密性试验。导管底口距孔底300-500mm，初灌混凝土量需保证埋管深度≥1.0m，浇筑过程中导管埋深始终保持在2-6m范围内。水下混凝土浇筑123接头处理与密封接头形式选择根据地质条件选用工字钢接头、锁口管接头或V型钢板接头。工字钢接头需与钢筋笼焊接固定，锁口管接头需在混凝土初凝前分节拔出并清理残留泥浆。防渗密封措施在接头处预埋止水钢板或橡胶止水带，接缝外侧采用高压注浆填充，浆液水灰比0.5-0.6，注浆压力0.3-0.5MPa。对渗漏点可采用聚氨酯化学灌浆二次补强。质量检测与验收通过超声波透射法或钻孔取芯检测接头密实度，要求无夹泥、蜂窝等缺陷，抗渗等级≥P8。对不合格接头需采用旋喷桩或微型桩进行加固处理。06完工验收墙体完整性检验采用超声波透射法对墙体进行扫描，检测混凝土内部是否存在空洞、裂缝或夹泥等缺陷，确保墙体结构连续性和均匀性。超声波检测技术在代表性位置钻孔取样，通过芯样观察混凝土密实度、骨料分布及接缝质量，验证施工是否符合设计标准。钻孔取芯验证利用红外热像仪检测墙体表面温度分布差异，间接识别内部可能存在的不密实区域或渗漏隐患。红外热成像辅助检测抗压强度试验采用注水试验或气压法测量墙体的渗透系数，要求渗透系数低于1×10⁻⁷cm/s，以满足防渗截水功能。渗透系数测定荷载承载试验对局部墙段施加静载或动载，观测其变形和应力分布，验证墙体在长期使用中的稳定性与承载能力。通过实验室对混凝土试块或现场取芯样本进行抗压强度测试，确保墙体混凝土达到设计强度等级（如C30、