2025年药品生产风险管理培训试题及答案

2025年药品生产风险管理培训试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.根据ICHQ9《质量风险管理》，药品生产风险管理的核心目标是：A.消除所有潜在风险B.确保产品质量符合预定用途和注册要求C.降低企业运营成本D.满足监管检查要求2.某注射剂生产中，影响药物溶出度的关键参数是压片压力，该参数属于：A.关键质量属性（CQA）B.关键工艺参数（CPP）C.非关键工艺参数（NCPP）D.关键物料属性（CMA）3.当生产过程中发现某批原料微生物限度超标时，首要的风险管理措施是：A.继续使用该批原料，后续增加检验频次B.立即隔离该批原料，启动偏差调查C.通知供应商协商降价处理D.评估超标对已生产产品的影响，决定是否放行4.无菌药品生产中，B级洁净区环境监测的浮游菌标准应为：A.≤5cfu/m³B.≤10cfu/m³C.≤20cfu/m³D.≤50cfu/m³5.变更控制中，“生产设备由A型号更换为B型号（功能参数相同）”的风险等级通常判定为：A.高风险B.中风险C.低风险D.无风险6.采用失效模式与影响分析（FMEA）进行风险评估时，关键计算指标是：A.风险优先数（RPN）B.严重度（S）C.发生概率（O）D.可检测度（D）7.某口服固体制剂生产中，混合工序的混合时间缩短10%，可能导致含量均匀度不合格。该风险的“严重度”应判定为：A.轻微（不影响产品质量）B.中等（可能导致返工）C.严重（可能导致产品报废或患者安全风险）D.致命（直接危及患者生命）8.供应商质量风险评估中，“首次合作的新供应商”应归类为：A.低风险供应商B.中风险供应商C.高风险供应商D.需动态评估的供应商9.偏差调查中，“某批次片剂硬度低于内控标准”的根本原因若为“压片机压力传感器校准失效”，则属于：A.人员操作失误B.设备故障C.物料质量问题D.工艺设计缺陷10.药品生产风险管理中，“确认已采取的控制措施有效降低风险至可接受水平”属于风险管理流程的哪个阶段？A.风险评估B.风险控制C.风险回顾D.风险沟通二、多项选择题（每题3分，共15分。每题至少2个正确选项，错选、漏选均不得分）1.以下属于药品生产质量风险管理工具的有：A.鱼骨图（因果分析图）B.控制图（SPC）C.帕累托图（排列图）D.危害分析与关键控制点（HACCP）2.关键质量属性（CQA）的确定应基于：A.产品注册标准B.临床使用的安全性和有效性要求C.生产工艺的可操作性D.原辅料的物理化学性质3.无菌药品生产中，高风险操作环节包括：A.培养基模拟灌装B.胶塞清洗灭菌后转移至灌装机C.冻干机压塞操作D.铝塑包装热封4.供应商质量风险评估的主要维度包括：A.供应商质量管理体系（如是否通过ISO9001或GMP认证）B.历史供应质量（如不合格批次占比）C.生产能力（如产能、设备先进性）D.地理位置（如运输时间对物料质量的影响）5.变更控制中，需进行风险评估的变更类型包括：A.原料供应商变更（同品种不同厂家）B.生产车间空调系统高效过滤器更换（同型号）C.成品检验方法由HPLC改为UV（经验证等效）D.工艺规程中混合时间由30分钟调整为25分钟三、判断题（每题2分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.风险管理是一次性活动，完成风险评估后无需持续跟踪。（）2.偏差分级管理的目的是区分风险等级，对高风险偏差需更严格调查和记录。（）3.关键工艺参数（CPP）的波动必然导致关键质量属性（CQA）超标。（）4.无菌药品生产中，B级洁净区的动态监测应覆盖生产全过程。（）5.供应商风险评估只需在首次合作前进行，后续无需再评估。（）四、简答题（每题8分，共32分）1.简述药品生产风险管理的基本流程（按ICHQ9要求）。2.说明关键质量属性（CQA）与关键工艺参数（CPP）的关系，并举例说明。3.偏差调查中，如何识别“根本原因”？请列出至少3种常用方法。4.供应商质量风险评估中，“高风险供应商”应采取哪些额外控制措施？五、案例分析题（23分）背景：某生物制药企业生产重组人胰岛素注射液（预填充笔式），2025年3月生产的100批次中，有5批次在成品检验时发现“装量差异”超出内控标准（标准：±5%，实测：+6.2%~+7.8%）。经初步调查，该批次使用的预填充注射器来自新供应商（原供应商因产能问题更换），生产过程中灌装机压力参数未做调整（原供应商注射器规格为0.5mL/支，新供应商为0.52mL/支）。问题：1.分析导致装量差异超标的可能风险因素（从人、机、料、法、环5个维度）。（8分）2.若采用FMEA工具评估该风险，需确定哪些关键参数？并计算RPN（假设严重度S=8，发生概率O=6，可检测度D=4）。（7分）3.提出针对性的风险控制措施（至少4项）。（8分）参考答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.C6.A7.C8.C9.B10.C二、多项选择题1.ABCD2.AB3.ABC4.ABCD5.ACD三、判断题1.×2.√3.×4.√5.×四、简答题1.药品生产风险管理基本流程包括：（1）风险评估：定义问题/风险（如确定评估对象）、风险识别（如通过头脑风暴、历史数据等识别潜在风险）、风险分析（定性或定量分析风险发生的可能性和影响）、风险评价（与可接受标准比较，确定风险等级）；（2）风险控制：制定降低风险的措施（如优化工艺、增加检验）、评估措施的有效性（是否将风险降至可接受水平）；（3）风险回顾：定期或在关键事件后（如偏差、变更）回顾风险管理效果，更新风险评估；（4）风险沟通：在跨部门（如生产、质量、研发）间传递风险信息，确保信息对称。2.关系：CQA是产品需满足的关键质量特性（如含量、溶出度），直接影响安全性和有效性；CPP是对CQA有显著影响的工艺参数（如温度、压力），需严格监控以确保CQA符合要求。举例：某片剂的CQA为溶出度（需≥85%），其CPP可能包括压片压力（压力过低导致片剂松散，溶出过快；压力过高导致溶出过慢）。3.根本原因识别方法：（1）5Why法：连续提问“为什么”，直至找到根本原因（如：为什么装量差异超标？→灌装机参数未调整；为什么未调整？→未识别新供应商注射器规格变化；为什么未识别？→供应商变更评估未包含规格验证）；（2）鱼骨图（因果分析图）：从人、机、料、法、环5个维度分析可能原因，筛选关键因素；（3）记录追溯法：调取生产记录、设备日志、检验数据等，验证潜在原因的真实性；（4）实验验证法：通过小试或中试模拟异常条件，确认是否导致问题发生。4.高风险供应商额外控制措施：（1）增加现场审计频次（如每半年一次），重点检查其质量控制体系和关键工序；（2）提高来料检验标准（如全检关键项目，原检验比例为10%则提升至30%）；（3）要求供应商提供额外的质量证明文件（如关键物料的稳定性数据、工艺验证报告）；（4）签订质量协议，明确违约责任（如因物料问题导致的产品召回，供应商需承担赔偿）；（5）建立备用供应商，降低对单一高风险供应商的依赖。五、案例分析题1.可能风险因素（人、机、料、法、环）：-人：生产/质量人员未识别新供应商注射器规格变化对灌装机参数的影响（培训不足或变更评估参与度不够）；-机：灌装机未针对新规格注射器调整压力参数（设备参数设置与物料不匹配）；-料：新供应商注射器规格（0.52mL）与原供应商（0.5mL）存在差异，未在物料确认时进行装量适配性验证；-法：供应商变更控制流程未要求评估物料规格对生产设备的影响（如未更新工艺规程或设备操作SOP）；-环：生产环境（如温度、湿度）未发生显著变化，非主要因素。2.FMEA关键参数：-严重度（S）：装量差异超标可能导致患者剂量不准确（如超量可能引发低血糖），S=8（严重）；-发生概率（O）：新供应商引入后未调整参数，同类问题可能重复发生，O=6（较可能）；-可检测度（D）：成品检验可发现装量差异，但生产过程中未通过在线监控（如称重传感器）实时检测，D=4（较难检测）；-RPN=S×O×D=8×6×4=192（高风险等级）。3.风险控制措施：（1）立即暂停使用新供应商注射器，隔离已生产批次，启动召回评估（若已放行）；（2）修订供应商变更控制SOP，要求在变更前进行物料与设备的适配性验证