电力承台灌注桩施工方案

电力承台灌注桩施工方案一、施工准备1.1场地准备施工前需对场地进行平整压实，清除地表障碍物及地下管线，确保桩机作业面平整度误差不超过5cm。根据桩位分布情况划分四个施工区域，东侧区域、南侧1-4轴区域、5-8轴区域及西侧7轴区域，每个区域配置一台旋挖钻机同步施工，采用隔桩跳打工艺减少对相邻桩体的扰动。场地周边设置2米高围挡及警示标志，夜间悬挂红色警示灯，围挡内侧开挖排水沟，沟宽30cm、深40cm，转角处设置集水井，配备Φ150mm污水泵排水。1.2测量放线使用全站仪按坐标法进行桩位放样，桩位中心打入Φ16mm钢筋作为标记，钢筋顶部露出地面5cm。每个桩位设置4个控制桩形成十字控制线，控制桩采用C20混凝土浇筑固定，截面尺寸20cm×20cm，深度50cm。放样完成后进行三级复核，即施工队自检、项目部复检、监理验收，复核偏差需控制在±10mm以内，验收合格后填写《测量放线记录表》。1.3泥浆系统布置每个施工区域设置独立泥浆系统，包括泥浆池、沉淀池和循环槽。泥浆池采用挖掘机开挖，尺寸为6m×4m×2m，池壁采用编织袋装粘土堆砌，高度1.5m，内侧铺设双层塑料布防渗。沉淀池分三级设置，总容积不小于泥浆池的1/3，各级池体之间用隔墙分隔，底部设置0.5%坡度便于清渣。循环槽采用砖砌结构，断面尺寸30cm×40cm，坡度1%，槽内铺设钢板防止冲刷。泥浆原料选用优质膨润土，掺加0.3%碳酸钠和0.2%CMC增粘剂，新制泥浆需静置24小时后方可使用。1.4材料与设备准备钢筋原材进场需提供出厂合格证及力学性能报告，按60t为一批次进行抽样送检，检测项目包括屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯性能。钢筋笼保护层垫块采用C30混凝土预制，直径10cm、厚度5cm，每2m设置一道，每道4个均匀分布。混凝土采用C35商品混凝土，坍落度控制在180±20mm，初凝时间不小于6小时，进场时每车检测坍落度并制作试块，试块留置数量为每50m³一组，每组3块。主要施工设备配置：SR280旋挖钻机4台（配备Φ800mm、Φ1000mm钻头各2个）、25t汽车吊2台、Φ300mm导管4套（每套15节，含1m、2m、3m规格）、泥浆净化器2台、钢筋弯曲机2台、切断机2台、对焊机1台。设备进场前进行调试，旋挖钻机需检查钻杆垂直度、液压系统压力及卷扬机制动性能，调试合格后签订《机械设备验收单》。二、灌注桩施工工艺2.1护筒埋设护筒采用6mm厚钢板卷制，直径比桩径大20-30cm，标准长度2.5m，特殊地段（淤泥层厚度超过3m时）加长至4m。护筒埋设采用旋挖钻跟进法，先钻孔至设计深度，再吊入护筒，护筒顶端高出地面30cm，底部坐落在原状土层上。护筒周围采用粘土分层回填夯实，每层厚度20cm，使用洛阳铲对称夯实至密实度90%以上。护筒埋设允许偏差：中心位置±5cm，倾斜度≤1%，顶面高程±10mm。2.2钻孔施工钻机就位前调整机身水平，钻头中心对准护筒中心，偏差控制在±20mm以内。开钻时采用低速慢进，钻压0.5-1MPa，转速10-15r/min，当钻至护筒底以下3m后逐渐提高参数，正常钻进时钻压1.5-2MPa，转速20-25r/min。粘土层中采用自然造浆，泥浆比重1.1-1.2；砂层中加大泥浆比重至1.2-1.4，同时提高粘度至22-25s；进入岩层后降低转速至8-10r/min，采用合金齿钻头慢速切削。钻孔过程中每2m测一次孔斜，发现偏差及时调整，孔斜允许偏差≤1%。终孔验收时采用Φ800mm探孔器检测孔径，探孔器长度6m，自重不小于500kg，需能顺利通过全孔段。孔深测量使用测绳（经钢尺校核），测绳下端悬挂2kg重锤，孔底沉渣厚度≤50mm。验收内容包括孔深、孔径、垂直度、沉渣厚度，验收合格后填写《钻孔灌注桩成孔检查记录表》。2.3钢筋笼制作与安装钢筋笼在钢筋加工棚集中制作，主筋采用HRB400EΦ22mm钢筋，间距200mm，箍筋为HPB300Φ10mm螺旋筋，间距100/200mm（加密区/非加密区）。主筋连接采用直螺纹套筒连接，丝头加工长度为套筒长度的1/2+1mm，连接时外露丝扣不超过2牙。钢筋笼分节制作，每节长度9m，节段间采用单面搭接焊连接，焊缝长度10d，同一截面接头数量不超过50%，接头错开距离≥35d。钢筋笼安装采用25t汽车吊双点起吊，吊点设置在距两端1/3长度处，起吊时保持钢筋笼水平，避免弯曲变形。下放过程中轻提慢放，避免碰撞孔壁，当钢筋笼下至设计标高后，用4根Φ20mm吊筋固定在护筒顶部的双拼I20工字钢上，吊筋长度根据孔口高程与桩顶标高差值计算确定。钢筋笼安装允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，笼顶高程±50mm，垂直度≤1%。2.4水下混凝土灌注导管采用Φ300mm无缝钢管，壁厚8mm，丝扣连接，接头处设置橡胶密封圈。导管使用前进行水密性试验，试验压力0.6MPa，保压30分钟无渗漏为合格。导管安装时底部距孔底30-50cm，采用丝扣连接时逐节上紧，同时测量导管总长并做好记录。首灌混凝土量按公式V=πD²H/4+πd²h/4计算（D为桩径，H为孔底至导管底距离，d为导管直径，h为导管内混凝土高度），确保首灌后导管埋深≥1m。混凝土灌注采用剪球法，储料斗容积不小于1.5m³，剪球后连续灌注，严禁中途停顿。灌注过程中测量混凝土面高度，及时提升导管，导管埋深控制在2-6m，严禁将导管提出混凝土面。桩顶超灌高度不小于0.8m，灌注至设计标高以上50cm时，改用小料斗缓慢灌注，确保桩顶混凝土密实。三、承台施工工艺3.1基坑开挖灌注桩施工完成28天后进行承台施工，采用反铲挖掘机开挖，基坑尺寸比承台设计尺寸大1.2m（每侧预留60cm操作空间），开挖坡度根据地质情况确定：粘性土1:0.75，砂性土1:1.25。坑底设置排水沟和集水井，排水沟宽30cm、深40cm，集水井尺寸80cm×80cm×100cm，配备Φ100mm污水泵排水。当基坑深度超过3m时，采用钢板桩支护，钢板桩型号SP-IV型拉森桩，长度6m，入土深度不小于基坑深度的1.2倍，顶部设置一道围檩，采用双拼I25工字钢，间距2m设置一根Φ609mm钢支撑。3.2桩头处理桩头处理采用环切法，先在桩顶设计标高以上10cm处用切割机环切一周，深度至主筋保护层，然后剥离钢筋外侧混凝土，将主筋向外侧扳开30°。在环切线上方10cm处，按环向间距30cm钻孔，孔径Φ20mm，深度30cm，插入钢楔用锤击使桩头与桩体分离，再用吊车吊出桩头。桩头处理完成后，凿除桩顶松散混凝土，露出新鲜混凝土面，并用高压水枪冲洗干净。每个桩顶预留10根Φ22mm主筋，长度50d（d为钢筋直径），主筋顶部做成喇叭口形，角度15°。3.3钢筋工程承台钢筋采用现场绑扎，底层钢筋网片为Φ20mm@150mm双向钢筋，上层钢筋网片为Φ25mm@200mm双向钢筋，上下层之间设置Φ16mm支撑钢筋，间距1m×1m，呈梅花形布置。钢筋接头采用闪光对焊，焊接接头长度为30d，同一截面接头率≤50%，接头错开距离≥35d。地脚螺栓安装采用钢制定位支架，支架由∠50×5角钢焊接而成，螺栓定位误差控制在±2mm以内，安装完成后与承台钢筋焊接固定。3.4混凝土工程承台混凝土采用C35P8抗渗混凝土，分层浇筑，每层厚度30cm，采用Φ50mm插入式振捣棒振捣，振捣间距≤50cm，振捣时间15-30秒，直至混凝土表面泛浆、不再下沉。混凝土浇筑从一端向另一端推进，坡度1:6，浇筑速度控制在2m³/h。承台内部设置冷却水管，采用Φ50mm镀锌钢管，间距1.5m×1.5m，进出口与循环水箱连接，通水流量1.5m³/h，混凝土内部温度与表面温度差控制在25℃以内。混凝土浇筑完成后及时覆盖薄膜和阻燃棉被养护，养护时间不少于14天，每日浇水4次，保持表面湿润。当混凝土强度达到设计强度的75%时方可拆除模板，拆模时避免用力敲击，防止混凝土表面损伤。四、质量控制措施4.1成孔质量控制钻孔过程中每钻进5m用测斜仪检查一次孔斜，发现偏差及时调整，调整方法采用低锤慢扫，反复修孔。泥浆性能指标每2小时检测一次，比重1.1-1.3，粘度18-22s，含砂率≤4%，胶体率≥96%，不符合要求时及时调整。终孔后进行超声波检测，检测内容包括孔径、孔斜、孔深及沉渣厚度，检测数量为总桩数的10%，若发现缩径、扩径或孔斜超标，需重新扫孔处理。4.2钢筋加工控制钢筋笼主筋直线度偏差≤1‰，全长累计偏差≤20mm，箍筋间距偏差±10mm。钢筋焊接前进行试焊，试焊样品经拉伸试验合格后方可正式焊接。直螺纹套筒连接时，钢筋丝头加工后需用通规、止规检查，合格率100%方可使用，连接完成后用力矩扳手抽检，力矩值符合规范要求（Φ22mm钢筋为260N·m）。4.3混凝土质量控制商品混凝土进场时每车检测坍落度，偏差超过±30mm时作退货处理。混凝土试块按每100m³留置一组标养试块、一组同条件试块，试块养护条件与结构实体一致。混凝土强度达到1.2MPa前不得在表面踩踏或安装支架，达到设计强度100%后方可进行后续施工。4.4桩身完整性检测成桩28天后进行低应变反射波法检测，检测数量为总桩数的100%；高应变法检测数量为总桩数的5%，且不少于5根；声波透射法检测数量为总桩数的10%，检测管采用Φ57mm钢管，每桩设置3根，呈等边三角形布置，管底封闭、顶部加盖。检测发现Ⅲ类、Ⅳ类桩时，需进行钻芯法验证，钻芯孔数不少于2个，取芯深度至桩底以下50cm。五、安全文明施工措施5.1安全教育培训施工前对所有作业人员进行三级安全教育，特种作业人员必须持证上岗，培训内容包括桩机操作规程、高处作业规范、临时用电管理等。每日开工前召开班前安全例会，针对当日施工内容进行安全技术交底，并有书面记录。每月组织一次应急演练，演练内容包括触电急救、坍塌救援、火灾扑救等，演练后进行总结评估。5.2机械设备安全钻机安装时地基承载力需达到180kPa，履带下方铺设20mm厚钢板，钢板面积不小于履带接触面积的1.5倍。钻机作业半径内严禁站人，设置安全警示线，夜间设置红色警示灯。机械设备定期检查维护，旋挖钻机每工作200小时更换液压油，每50小时检查钻杆连接螺栓扭矩，钢丝绳每周检查一次，断丝数量超过10%时立即更换。5.3临时用电管理施工现场采用TN-S接零保护系统，设置总配电箱、分配电箱、开关箱三级配电，实行“一机一闸一漏一箱”。配电箱采用防雨型，安装高度1.5m，箱内设置隔离开关、断路器和漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。电缆敷设采用埋地方式，深度≥0.7m，过路处穿Φ100mm钢管保护，电缆接头采用防水接线盒。5.4环境保护措施施工现场出入口设置洗车平台，平台尺寸4m×6m，配置高压水枪和三级沉淀池，车辆出场前必须冲洗轮胎。废弃泥浆采用密闭罐车运输至指定消纳场，运输过程中严禁遗撒。施工噪声控制在昼间≤70dB、夜间≤55dB，夜间施工需办理夜间施工许可证，并公告附近居民。裸土面积超过100m²时采用防尘网覆盖，防尘网密度≥2000目/100cm²。六、施工进度计划与保证措施6.1进度计划本工程总工期60天，其中施工准备5天，灌注桩施工30天，承台施工20天，验收清理5天。灌注桩施工按每天每台钻机完成3根桩计算，四个区域同步施工，30天可完成全部144根桩。承台施工分两批进行，第一批施工东侧和南侧区域，第二批施工西侧和中间区域，每批10天。6.2保证措施编制详细的周进度计划，每周五召开进度分析会，滞后时采取增加人员设备、延长作业时间等措施。材料供应建立台账，提前7天提交材料需用计划，钢筋、混凝土等主要材料储备量不少于3天用量。雨季施工时，泥浆池周边设置挡水埂，钻机搭设防雨棚，混凝土浇筑时准备防雨布，遇大雨时停止浇筑并对已浇筑部分覆盖保护。七、验收标准与流程7.1分项工程验收灌注桩验收分为成孔验收、钢筋笼验收、混凝土灌注验收三个分项，成孔验收重点检查孔深、孔径、沉渣厚度；钢筋笼验收检查钢筋规格、数量、间距及保护层厚度；混凝土灌注验收检查导管埋深、混凝土坍落度及试块强度。每个分项验收需填写《检验批质量验收记录表》，监理工程师签字确认后方可进入下道工序。7.2竣工验收工程完工后，施工单位提交竣工验收申请报告，并附下列资料：施工日志、测量放线记录、材料检验报告、混凝土试块强度报告、桩身完整性检测