架空螺旋管施工方案

架空螺旋管施工方案一、工程概况本工程为架空螺旋管安装项目，主要涉及DN300-DN800规格螺旋钢管的架空敷设，总长度约1500米，管道材质为Q235B螺旋缝埋弧焊钢管，设计工作压力1.6MPa，输送介质为工业循环水。工程沿线需跨越厂区道路、绿化带及既有建筑物，最大架空高度12米，采用桁架式支架与独立混凝土支墩组合支撑体系。施工范围包括管道预制、支架安装、管道吊装、焊接检验、防腐保温及系统调试等全流程作业。二、施工准备（一）技术准备图纸会审组织技术人员进行施工图纸会审，重点核查管道走向、支架间距、跨越段处理等关键节点，形成图纸会审记录并由设计单位确认。编制《施工技术交底手册》，明确管道安装允许偏差（轴线位置±50mm，高程±30mm）、焊接工艺参数及检验标准。施工方案编制针对跨越道路段制定专项吊装方案，计算最大吊装重量（含管道、保温层及临时加固措施总重约8.5t），选择25t汽车吊作为主吊设备。编制冬季施工预案，当环境温度低于-5℃时，对焊接区域采取预热至15℃以上的保温措施。（二）材料准备主材验收螺旋钢管进场时需提供出厂合格证、材质证明书及第三方检测报告，逐根进行外观检查：表面无裂纹、凹陷，壁厚偏差≤12.5%，椭圆度≤3%。采用超声波探伤检测管道焊缝质量，Ⅰ级焊缝合格率需达到100%。辅材配置焊条选用E4303（J422），使用前经350℃烘干并保温1小时，存入80-100℃保温筒内随用随取。防腐材料采用三层PE复合结构（环氧粉末+胶粘剂+聚乙烯层），电火花检测电压≥30kV，确保无针孔缺陷。（三）机具准备设备名称型号规格数量用途说明汽车吊25t1台管道吊装逆变焊机ZX7-5004台管道焊接超声波探伤仪CTS-90031台焊缝内部质量检测水准仪DS31台支架高程测量角向磨光机Φ125mm6台坡口加工、焊缝打磨喷砂除锈设备PZ-51套管道表面预处理三、主要施工流程（一）测量放线采用全站仪按设计坐标放出管道中心线及支架基础位置，设置临时水准点（间距≤100米），闭合差控制在±12√Lmm（L为水准路线长度km）。对支架基础进行定位放线，撒出灰线并设置控制桩，经监理验收合格后进入下道工序。（二）支架制作安装混凝土支墩施工支墩采用C30混凝土现场浇筑，基础埋深≥1.5米，底部铺设300mm厚级配砂石垫层。预埋M20地脚螺栓，外露长度70mm，采用钢模板支护，混凝土养护期不少于14天，强度达到设计值85%后方可安装支架。钢支架制作支架采用∠100×8角钢焊接成型，桁架式横梁跨度6米时设置剪刀撑，所有节点采用满焊连接，焊脚高度≥8mm。焊接完成后进行热镀锌处理（锌层厚度≥85μm），安装前涂刷环氧富锌底漆两道（干膜厚度80μm）。支架安装采用全站仪进行支架找平找正，同一直线段支架中心线偏差≤3mm，累积偏差≤10mm。支架间距严格按设计要求（DN300管段6米，DN800管段8米），安装完成后进行静载试验（加载1.2倍设计荷载，持荷1小时无塑性变形）。（三）管道预制管道切割采用等离子切割下料，切口平面与管道轴线垂直度偏差≤1mm/m，坡口角度加工为30°±2°，钝边厚度1.5-2mm。切割后清除熔渣，用磨光机修整坡口表面至露出金属光泽。管道组对组对前检查管口椭圆度，采用外对口器进行定位，错边量≤0.1倍壁厚且≤2mm。相邻管口螺旋焊缝需错开≥100mm，组对间隙保持2-3mm，用“米”字形支撑固定防止焊接变形。预制厂焊接采用手工电弧焊，打底焊电流90-110A，填充焊140-160A，盖面焊120-140A，焊接速度控制在8-12cm/min。每条焊缝分三段焊接（起点、中点、终点），避免集中受热产生变形，焊后立即进行后热（250-300℃保温30分钟）。（四）管道吊装吊装前检查对已预制管道进行编号，复核长度尺寸（允许偏差±10mm），支架顶面铺设5mm厚橡胶垫保护管道防腐层。设置吊装禁区，距吊装半径5米内严禁站人，配备专职安全员进行现场指挥。吊装作业采用两点吊装法，吊点位置距管口1.5倍管径处，使用尼龙吊带（安全系数≥6）吊装。起吊时保持管道水平，提升速度≤0.5m/min，就位后立即用U型管卡固定（DN300管用M16螺栓，DN800管用M24螺栓）。跨越段施工对于12米宽厂区主干道跨越段，采用“龙门架+卷扬机”吊装系统，在两端设置临时钢支架，管道下方搭设防护棚（净高5.5米），夜间施工配备警示灯及反光标识。（五）管道焊接现场焊接管口组对采用内对口器，根部焊道采用钨极氩弧焊打底（Ar气纯度≥99.99%），填充及盖面用手工电弧焊。多层焊时每层焊道接头错开20-30mm，焊后清除焊渣并进行100%外观检查（表面成型良好，咬边深度≤0.5mm）。焊缝检测所有焊缝进行100%超声波探伤（执行GB/T11345-2013标准），Ⅱ级合格；穿越道路段焊缝增加X射线检测（执行GB/T3323-2005标准），Ⅰ级合格。不合格焊缝需进行返修，同一部位返修次数≤2次。（六）防腐保温施工表面处理采用喷砂除锈达Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，除锈后4小时内完成底漆涂刷。对焊口部位采用环氧煤沥青防腐（底漆+面漆各两道，干膜厚度≥200μm），玻璃布缠绕两层（搭接宽度≥50mm）。保温层施工采用硬质聚氨酯泡沫塑料保温（密度≥60kg/m³），厚度80mm，现场发泡成型。外护层为0.6mm厚铝合金板，接口处用自攻螺钉固定（间距≤200mm），转弯处设置伸缩节（补偿量≥150mm）。四、质量控制措施（一）焊接质量控制焊工需持特种设备焊接作业证（项目代号GTAW-FeⅡ-6G-6/89-02），上岗前进行焊接工艺评定，试焊样板经检测合格后方可正式施焊。建立焊缝追踪系统，每个焊口编号包含焊工号、焊接日期等信息，焊接记录与探伤报告一一对应，形成可追溯的质量档案。（二）管道安装精度控制采用全站仪进行管道轴线复测，每50米设置一个检查点，累计偏差超过允许值时进行调整。立管垂直度偏差≤2mm/m，水平管坡度偏差±0.2%。法兰连接时保持平行（偏差≤1.5mm），螺栓对称均匀紧固，外露丝扣2-3扣，垫片采用耐油橡胶石棉垫（厚度3mm）。（三）压力试验强度试验：试验介质为洁净水，缓慢升压至1.6MPa（设计压力1.0倍），稳压30分钟压降≤0.05MPa；继续升压至2.4MPa（设计压力1.5倍），稳压1小时无泄漏，降至工作压力进行严密性试验。严密性试验：在工作压力下，用1kg重锤在焊缝周围轻敲，30分钟内压力降≤0.02MPa，同时检查法兰、阀门等连接部位无渗漏。五、安全文明施工（一）高空作业防护搭设满堂红脚手架（立杆间距1.5m×1.5m，横杆步距1.8m），脚手板满铺并固定，外侧设1.2m高防护栏杆及18cm挡脚板，作业层张挂安全平网。作业人员佩戴双钩安全带，攀登时使用防坠器，工具放入工具袋内，严禁上下抛掷物料。当风力≥6级时停止高空作业，夜间施工配备充足照明（照度≥50lux）。（二）吊装安全管理吊装前检查吊具磨损情况（钢丝绳断丝≤10%，吊钩危险截面磨损≤10%），设置吊装警戒区并悬挂警示标志，由持证起重指挥统一指挥（使用旗语+对讲机双信号系统）。管道吊装时设溜绳控制摆动，严禁超载吊装，起吊后旋转半径内严禁站人，吊装作业实行“十不吊”原则（超载、指挥信号不明等情况坚决不吊）。（三）临时用电管理采用TN-S接零保护系统，配电箱实行“三级配电两级保护”，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。焊机、磨光机等设备外壳可靠接地（接地电阻≤4Ω）。电缆架空敷设高度≥2.5米，穿越道路时加设防护套管（埋深≥0.5米），严禁拖地或浸泡在水中，下班前切断总电源并锁好配电箱。六、工期保证措施进度计划管理编制四级进度计划体系（总进度计划→月计划→周计划→日计划），关键线路为：支架基础施工→管道预制→吊装焊接→压力试验，总工期控制在60天内。资源保障措施高峰期投入焊工8人、起重工3人、普工15人，实行两班制作业（8:00-18:00，19:00-23:00），材料储备量满足3天连续施工需求，避免因缺货影响进度。应急预案针对可能延误工期的因素（如恶劣天气、设备故障），储备备用焊机2台、柴油发电机（120kW）1台，与商混站签订应急供应协议，确保关键工序不受影响。七、验收标准与流程（一）分部分项验收隐蔽工程验收支架基础钢筋、接地装置等隐蔽部位，需经监理工程师检查签证后方可隐蔽，留存影像资料（每个检查点拍摄不少于3张照片）。分项工程验收管道安装分项验收内容包括：支架间距、管道坡度、焊缝外观、防腐层厚度等，验收合格率需达到100%，不合格项整改后重新验收。（二）竣工验收工程完工后提交竣工资料（含施工记录、检测报告、隐蔽工程验收单等），组织设计、监理、建设单位进行联合验收，重点检查系统运行稳定性、外观质量及功能完整性。验收合格后签署《工程竣工验收证书》，办理工程移交手续，同时提供《操作维护手册》，包含管道参数、维护周期、常见故障处理等内容。八、售后服务提供2年免费质保期，质保期内每季度进行一次回访，检查管道运行状况（压力