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文档简介
预制叠合梁柱板施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员深入学习设计图纸、施工规范及相关技术文件,编制专项施工技术交底文件。重点审核预制构件的尺寸参数、连接节点构造及吊装顺序,绘制构件平面布置图及吊装路径规划图。对施工人员进行岗前培训,内容包括构件特性、安装工艺、质量标准及安全操作规程,考核合格后方可上岗。1.2现场准备划分专用构件存放区,场地采用C20混凝土硬化处理,设置2%排水坡度及排水沟。存放区按构件类型分区,叠合板采用插放式支架存放,支架间距不大于1.5m,叠合梁采用两点支垫水平存放,支垫位置距梁端0.2L(L为梁长)。构件进场前清理吊装作业面,弹出轴线、构件定位线及标高控制线,在剪力墙或梁顶面设置硬垫块,垫块采用C40细石混凝土预制,尺寸为100mm×100mm×50mm,间距不大于1.2m。1.3材料与设备准备支撑体系:选用独立钢支撑,规格为Φ60×3.5mm钢管,配套可调节顶托,支撑间距:当叠合板跨度≤2.4m时不大于1.8m,跨度>2.4m时不大于1.5m。叠合梁底模采用18mm厚多层板,次龙骨为50×100mm方木,间距300mm,主龙骨为双拼Φ48×3.5mm钢管。吊装设备:根据构件重量选用QTZ80型塔吊,最大起重量8t,配备10t钢扁担及专用吊具,吊具采用40Cr材质,安全系数不小于6倍。测量工具:高精度水准仪(精度±0.5mm/km)、全站仪(测角精度2″)、2m靠尺、激光投线仪等,使用前经法定计量部门校验合格。1.4构件验收与堆放构件进场时检查出厂合格证、混凝土强度报告及外观质量,重点检查:尺寸偏差:长、宽、高允许偏差±5mm,表面平整度≤3mm预埋件:位置偏差≤10mm,外露长度±5mm裂缝:表面不得有宽度>0.2mm的裂缝,边角无破损验收合格的构件按吊装顺序编号堆放,叠合板叠放层数不超过6层,层间垫木上下对齐,叠合梁叠放不超过2层,梁端用楔形木块固定防止滚动。二、主要施工工艺2.1测量放线采用“内控法”进行轴线投测,在首层设置6个内控点,使用激光垂准仪向上传递,每层楼面对应位置预留200mm×200mm投测孔。标高控制从±0.000标高线引测至各楼层,设置+1.000m标高控制线,误差控制在±3mm内。构件安装前弹出:梁柱定位轴线:偏差≤2mm叠合板安装控制线:距板边50mm标高控制线:在剪力墙或柱上弹出,精度±1mm2.2叠合柱安装工艺流程:柱底清理→标高调整→吊装就位→临时固定→校正→灌浆清理柱底预留钢筋,采用无收缩灌浆料找平,灌浆层厚度20mm,强度达到30MPa后方可安装。采用两点吊装,吊点距柱端0.25L,起吊角度45°~60°,就位时缓慢下放,避免碰撞预留钢筋。临时固定采用4根Φ48×3.5mm钢管斜撑,一端与柱身预埋件焊接,另一端与楼面预埋钢板连接,斜撑与地面夹角45°~60°。校正采用“三向控制法”:平面位置:用全站仪校正,偏差≤3mm垂直度:2m靠尺检查两个方向,偏差≤5mm/柱高标高:用水准仪检查柱顶预埋件,偏差±3mm柱连接采用套筒灌浆,灌浆料采用CGM-4型无收缩灌浆料,水灰比0.12~0.14,通过注浆管从下口注入,待上口溢出浓浆后封堵,养护温度不低于5℃,养护时间≥24h。2.3叠合梁安装工艺流程:支撑搭设→底模安装→梁体吊装→位置校正→节点连接支撑体系搭设:立杆间距800mm×800mm,扫地杆距地200mm,水平杆步距1.5m,每道剪刀撑跨越5~7根立杆,与地面夹角45°~60°。底模安装:按设计标高调整顶托,铺设多层板,接缝处粘贴50mm宽海绵条,板缝≤2mm。吊装:采用四点吊装,吊点设置在梁端1/4L处,起吊后保持梁体水平,就位时对准轴线缓慢落至底模,两端搁置长度偏差≤10mm。校正:调整梁端标高,误差±2mm,轴线偏差≤3mm,采用U型托与底模固定。节点连接:叠合梁纵向钢筋采用直螺纹连接,接头等级Ⅰ级,套筒外露丝扣1~2扣,节点区箍筋间距按设计加密,绑扎牢固后安装灌浆套筒。2.4叠合板安装工艺流程:支撑搭设→标高调整→板体吊装→拼缝处理→钢筋绑扎支撑体系:独立钢支撑安装后,用水平仪调平顶托,误差±2mm,相邻支撑高差≤3mm。吊装:采用专用吊具四点起吊,吊点位于板长方向1/4处,起吊角度>60°,就位时对准控制线,板边与控制线偏差≤3mm。拼缝处理:纵向拼缝:宽度20mm,底部粘贴20mm宽PE棒,上部预留50mm深凹槽,浇筑混凝土前填塞遇水膨胀止水条板端拼缝:与梁或墙搭接长度≥100mm,板底预留10mm间隙,用1:2干硬性水泥砂浆填塞钢筋工程:叠合板上层钢筋双向Φ8@200,与梁、墙预留钢筋绑扎连接,搭接长度≥30d(d为钢筋直径),节点区附加钢筋按设计要求设置,保护层厚度采用塑料垫块控制,间距≤1000mm。2.5机电预埋与管线敷设水电管线在叠合板现浇层内敷设,采用PVC管,管径≤25mm时可直接敷设在钢筋网片间,管径>25mm时需在管上、下各增设Φ6@150钢筋网片。线盒定位偏差≤10mm,与钢筋绑扎固定,盒面与模板平齐,预留洞口尺寸≤300mm时设加强筋,尺寸>300mm时设洞口边梁。预埋管交叉处采用“过桥”处理,高度≤40mm,避免影响混凝土浇筑厚度。2.6混凝土工程叠合构件节点及现浇层采用C30P6混凝土,坍落度180±20mm,掺加粉煤灰(掺量20%)及聚羧酸系减水剂。浇筑顺序:先浇筑柱节点,再浇筑梁,最后浇筑叠合板,采用平板振捣器振捣,振捣间距300mm,振捣时间15~30s,直至表面泛浆。叠合板表面采用机械收光,分两次进行:初凝前第一次收光,终凝前第二次压光,表面平整度≤5mm/2m。养护:浇筑完成后12h内覆盖薄膜,洒水养护≥7d,同条件养护试块强度达到设计强度100%后方可拆除支撑。三、质量控制措施3.1关键工序质量标准项目允许偏差检查方法检查频率柱垂直度H/1000且≤10mm全站仪或经纬仪每根柱梁标高±5mm水准仪每跨梁两端各1点板表面平整度5mm2m靠尺+塞尺每100㎡3点构件接缝宽度±3mm卡尺每个接缝钢筋保护层+10mm,-5mm保护层厚度测定仪每检验批30点3.2质量通病防治构件安装偏差超标:预防:吊装前复核轴线、标高,设置限位装置处理:偏差≤5mm时用垫片调整,>5mm时重新吊装拼缝渗漏:预防:拼缝清理干净,止水条安装到位,混凝土振捣密实处理:渗漏处凿V型槽,用环氧树脂注浆修补支撑体系失稳:预防:严格按方案搭设,立杆下垫50mm厚木板,扫地杆、剪刀撑齐全处理:立即停止施工,增设临时支撑,重新加固体系3.3验收程序分项验收:每个楼层构件安装完成后,由施工单位自检,监理工程师验收,验收内容包括构件位置、标高、垂直度及连接质量。隐蔽验收:钢筋连接、预埋件、管线预埋等隐蔽工程,拍照留存影像资料,经监理工程师签字确认后方可隐蔽。检验批验收:按楼层划分检验批,每个检验批检查主控项目和一般项目,主控项目合格率100%,一般项目合格率≥80%为合格。四、安全管理措施4.1吊装作业安全吊装区设置警戒线,半径10m,设专人监护,风速>10.8m/s(6级风)时停止吊装。构件起吊前试吊,离地300mm停顿检查吊具、钢丝绳及构件平衡,确认无误后方可起吊。吊装时设信号指挥员,使用对讲机联络,指挥信号明确,塔吊司机严格按信号操作。4.2高空作业安全作业人员佩戴双钩安全带,搭设操作平台,平台满铺脚手板,临边设置1.2m高防护栏杆,挂密目安全网。构件安装临时固定前,严禁松钩,作业人员不得站在构件下方或受力钢丝绳附近。工具放入工具袋,严禁抛掷,扳手等工具系防坠绳,高处作业层满挂水平安全网。4.3支撑体系安全支撑搭设完成后进行承载力试验,加载至设计荷载的1.2倍,持荷1h无变形为合格。严禁在支撑上堆放材料,施工荷载不得超过2kN/㎡,混凝土浇筑时均匀布料,避免集中堆载。拆除支撑遵循“由上而下、分层拆除”原则,严禁上下同时作业,拆除的材料及时清运。4.4应急预案成立应急小组,配备急救箱(含止血带、绷带等)、担架、灭火器等器材,组织应急演练每月1次。针对可能发生的吊装失稳、支撑坍塌等事故,制定专项应急处置方案,明确应急响应流程、人员职责及救援措施。五、施工进度计划5.1进度安排以标准层为例,每层施工周期7d,具体流程:第1d:测量放线、柱钢筋绑扎第2d:叠合柱安装、灌浆第3d:支撑搭设、叠合梁安装第4d:叠合板安装、拼缝处理第5d:钢筋绑扎、机电预埋第6d:混凝土浇筑第7d:养护、模板拆除5.2保障措施构件提前7d进场,保证现场库存满足3层用量,避免因构件供应延误工期。塔吊实行两班制,作业时间6:00-22:00,夜间施工办理夜间施工许可证,减少噪音污染。配置2套支撑体系,周转使用,确保流水施工连续,高峰期投入劳动力80人,其中吊装工12人,钢筋工20人,木工25人。六、文明施工与环境保护6.1文明施工施工现场材料堆放有序,悬挂标识牌,注明材料名称、规格、数量及检验状态。构件运输车辆进出工地必须冲洗轮胎,场区主要道路每日洒水降尘,保持路面湿润。施工垃圾分类存放,及时清运,严禁随意抛洒,生活垃圾集中收集
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