室内颗粒水泥地面施工方案

室内颗粒水泥地面施工方案一、施工前准备1.1技术准备组织施工技术人员熟悉设计图纸，明确颗粒水泥地面的设计厚度（建议3-5cm）、强度等级（不低于C25）及颗粒骨料规格（粒径2-5mm的花岗岩或玄武岩颗粒）。编制详细的施工技术交底文件，对施工班组进行专项培训，重点讲解界面剂涂刷工艺、颗粒级配控制及收光时机把握等关键环节。使用激光投线仪在墙面弹出+50cm标高控制线，每隔2m设置一个标高控制点，确保地面平整度误差不超过3mm/2m。1.2材料准备水泥：选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及3天、28天强度报告，使用前进行抽样复试，确保安定性合格。骨料：采用级配良好的玄武岩颗粒（2-5mm）与石英砂（0.5-1mm）按3:1比例混合，含泥量≤1%，有机物含量≤0.5%。界面剂：选用JR-5型水泥基界面剂，需具备检测报告，确保粘结强度≥1.5MPa。水：采用市政自来水，pH值6-8，不含有害杂质。材料进场后分类堆放，水泥离地30cm架空存放，骨料覆盖防雨布，界面剂密封保存于5-35℃环境中。1.3机具准备主要施工设备包括：地面处理设备：无尘研磨机（配备60目、120目金刚石磨片）、工业吸尘器（吸力≥20kPa）搅拌设备：立式强制搅拌机（容量50L）、手持电动搅拌器（功率≥1200W）摊铺工具：3m铝合金刮尺、消泡滚筒（针长15mm）、橡胶刮板检测工具：激光水平仪、2m靠尺、塞尺（精度0.02mm）、混凝土回弹仪安全设备：防尘口罩（KN95级）、护目镜、绝缘手套、防滑胶鞋二、基层处理2.1基层清理使用无尘研磨机对原地面进行整体打磨，去除表面浮浆、油污及附着物，研磨路径按“横-竖-斜”三向进行，边角区域采用角磨机配合金刚石磨片处理。对空鼓部位（敲击检测空鼓面积≥0.1㎡），需沿空鼓边缘外扩10cm切割，剔除松散混凝土后，用C30微膨胀细石混凝土修补，修补面低于原地面2mm。用工业吸尘器清理研磨粉尘，确保表面清洁度达到“手摸无灰”标准。2.2裂缝处理宽度＜0.3mm的发丝裂缝，采用GT28水泥基裂缝密封膏灌注：先用钢丝刷清理缝内杂物，再用压缩空气吹净，然后将密封膏装入灌浆枪，从裂缝一端缓慢注入，直至膏体从另一端溢出，表面用刮刀刮平。宽度≥0.3mm的结构性裂缝，需先切割成“V”型槽（深度≥10mm，上口宽15mm），槽内涂刷界面剂后，用环氧树脂砂浆分层填塞，表面粘贴抗裂玻纤网（宽度10cm）。2.3界面处理界面剂施工前检测基层含水率，采用塑料薄膜覆盖法测试，24小时后薄膜无结露方可施工。JR-5界面剂按水:剂=1:4比例搅拌均匀（搅拌时间≥3分钟），第一遍采用羊毛滚筒沿横向均匀涂刷，用量控制在0.2kg/㎡，待表干（手指轻触无粘感，约1-2小时）后，第二遍沿纵向涂刷，用量0.15kg/㎡。阴阳角部位需用毛刷补涂，确保无漏涂。界面剂施工后4小时内避免灰尘污染，24小时内禁止行走。三、材料搅拌与运输3.1配合比控制采用重量比计量：水泥:骨料:水=1:2.5:0.45，每立方米混凝土掺加0.6kg聚丙烯纤维（长度12mm）。搅拌前对骨料进行预湿处理（含水率控制在5%-8%），现场制作配合比标牌，标明每盘材料用量（水泥50kg、骨料125kg、水22.5kg、纤维0.3kg）。使用电子秤计量（精度±50g），严禁采用体积比估算。3.2搅拌工艺采用“二次搅拌法”：先将骨料、水泥投入搅拌机干拌30秒，确保混合均匀；加入2/3用水量搅拌60秒，形成干硬性砂浆；加入剩余水量及纤维，继续搅拌90秒，至浆料色泽一致、无颗粒团块。搅拌完成后测试坍落度，控制在50±10mm，倒置坍落度筒排空时间≥15秒。每工作班至少制作3组试块（150mm立方体），标准养护28天后检测抗压强度。3.3浆料运输搅拌好的浆料应在20分钟内运至施工点，采用小推车运输，车斗内涂刷脱模剂（机油:水=1:3），避免浆料粘壁。运输过程中禁止二次加水，若出现初凝（用手指按压无指纹），立即作废处理。同一施工段需连续供料，相邻批次浆料间隔时间≤15分钟，防止出现冷缝。四、摊铺与找平4.1分仓施工根据房间尺寸划分施工仓，面积≤30㎡/仓，采用50×50mm方木作分隔条，分隔条顶面标高与设计地面平齐，用膨胀螺栓固定（间距≤50cm）。按“由里向外、先远后近”的顺序施工，每个仓一次性连续浇筑，避免留施工缝。4.2摊铺刮平将浆料均匀倒在地面，厚度高于设计标高5mm，用3m铝合金刮尺按标高控制线刮平，刮尺移动速度控制在0.5m/s，往返次数≤2次。对边角区域，采用橡胶刮板人工补料，确保浆料饱满。刮平后立即用消泡滚筒（重量≥3kg）在表面滚动，滚筒行走速度1m/s，纵横方向各滚压1遍，排出气泡，露出骨料颗粒。4.3标高控制每摊铺5㎡，用激光水平仪检测表面标高，允许偏差±3mm。发现低洼处，及时补料刮平；高出部分，用刮板剔除。分隔条顶部若有浆料污染，立即用湿抹布清理，确保分隔条清晰。五、压光与养护5.1压光工艺采用“三遍压光法”：初压（初凝前）：当人踩上去有3-5mm脚印，用木抹子按“螺旋式”搓压，将骨料颗粒压入浆料，露出水泥浆膜，重点处理边角及分隔条周边。中压（初凝后）：手指轻按表面无指纹（约3-4小时，25℃环境），用铁抹子纵向压光，力度均匀，速度一致，消除木抹子痕迹。终压（终凝前）：表面泛白有光泽（约5-6小时），用钢抹子进行收光，抹子倾斜角度30°，按“田”字形路径压光，确保表面平整光洁，无砂眼、抹痕。5.2养护措施终压完成后12小时内，采用塑料薄膜全覆盖养护（薄膜搭接宽度≥20cm，边缘用胶带密封），养护期间禁止人员进入。夏季高温时，薄膜上覆盖遮阳网（遮光率70%），避免阳光直射导致开裂；冬季施工（环境温度5-10℃），需开启取暖设备，保持室内温度≥10℃，养护时间不少于14天。养护期间每日检查薄膜完整性，发现破损立即修补，确保混凝土表面始终处于湿润状态。5.3分隔条拆除与嵌缝养护7天后拆除分隔条，清理缝内杂物，采用聚氨酯密封胶嵌缝：缝内涂刷基层处理剂，待表干后，将密封胶装入胶枪，从缝底向上分层填塞，胶面低于地面1mm，表面用刮刀刮成圆弧状（半径5mm）。嵌缝完成后24小时内避免踩踏，72小时内禁止受压。六、质量控制要点6.1主控项目抗压强度：28天龄期实测值≥25MPa，每500㎡留置1组试块平整度：2m靠尺检查，偏差≤3mm/2m，合格率≥95%粘结强度：采用拉拔试验，界面粘结强度≥1.5MPa，每1000㎡检测1点表面缺陷：空鼓面积≤0.1%，且单个空鼓直径＜50mm；裂缝宽度＜0.2mm6.2一般项目表面观感：颗粒分布均匀（每100c㎡颗粒数量≥15个），颜色一致，无明显色差分格缝：缝宽偏差±1mm，直线度偏差≤2mm/2m养护质量：养护期内表面湿润，无起砂、脱皮现象6.3过程检测建立“三检制”：班组自检：每施工仓完成后，自检平整度、空鼓情况，填写自检记录技术复检：技术员采用回弹仪检测混凝土表面强度（≥20MPa为合格）监理验收：验收合格签署《地面工程检验批质量验收记录》后方可进入下道工序七、安全与环保措施7.1安全防护机械操作：研磨机、搅拌机等设备设置漏电保护器（额定漏电动作电流≤30mA），操作人员佩戴绝缘手套，设备金属外壳接地粉尘控制：研磨施工时开启除尘系统，作业人员佩戴KN95防尘口罩，粉尘浓度≤2mg/m³防火措施：施工现场严禁吸烟，界面剂等易燃材料单独存放，配备2具4kg干粉灭火器7.2环保要求噪声控制：昼间施工噪声≤70dB，夜间（22:00-6:00）禁止使用研磨机等高噪声设备废弃物处理：废弃浆料需在终凝前运至指定建筑垃圾消纳场，严禁随意倾倒节水措施：养护用水采用循环系统，收集的雨水经沉淀后用于骨料预湿八、常见问题处理8.1起砂处理若表面出现起砂（用手搓有砂粒脱落），需彻底清除起砂层（深度≥5mm），涂刷界面剂后，用原配合比浆料修补，修补面积≥0.5㎡/处，周边切成直角，养护时间延长至21天。8.2色差调整局部色差区域（面积≥1㎡），采用“干磨-湿擦”法处理：先用400目砂纸干磨表面，去除浮色，再用棉纱蘸水泥浆（水灰比0.5）轻轻擦拭，直至颜色均匀，24小时后用600目砂纸抛光。8.3平整度超标对偏差＞5mm的区域，采用机械研磨处理：先用60目磨片粗磨，再用120目磨片精磨，研磨后表面粗糙度Ra≤6.3μm，磨屑及时用吸尘器清理，避免二次污染。九、验收标准与交付9.1验收资料原材料出厂合格证及复试报告混凝土配合比通知单、试块强度报告隐蔽工程验收记录（基层处理、界面剂施工）地面工程检验批质量验收记录观感质量检查记