厂房水洗石地面施工方案

厂房水洗石地面施工方案一、施工准备（一）材料准备水泥：采用42.5级普通硅酸盐水泥，要求色泽均匀、无受潮结块，同一工程使用同一厂家、同一批次产品。水泥进场需提供出厂合格证及检验报告，进场后按规定进行抽样复试，确保抗压强度、安定性等指标符合标准。骨料：选用粒径5-8mm的天然砾石或河卵石，含泥量≤1%，颗粒饱满、色泽均匀、级配良好。进场前需过筛、水洗，去除泥土、杂质及不合格颗粒，按颜色、规格分堆晾干，并用苫布覆盖防止污染。特殊部位如需调色，采用耐碱矿物颜料，掺量不超过水泥重量的5%，且需与水泥事先干拌均匀。砂：中砂，含泥量≤3%，使用前过5mm孔径筛，确保洁净无杂质。水：采用饮用水，严禁使用工业废水或含油污的水源。外加剂：根据施工需要掺入适量减水剂（掺量0.5%-1%）、缓凝剂（掺量0.1%-0.3%），改善拌合料和易性，调节凝结时间，其性能需符合国家标准并经试验确定掺量。辅助材料：107胶水（掺量为用水量的10%）、草酸（用于后期表面清理）、界面处理剂（混凝土基层专用）、分格条（10mm×10mm防腐木条）。（二）机具准备类别具体工具基层处理凿子、钢丝刷、高压水枪、10%火碱溶液、扫帚、砂纸、风镐（用于混凝土基层凿毛）拌合运输强制式混凝土搅拌机（容量500L）、手推车、灰浆桶、铁锹、磅秤（计量材料用）摊铺找平靠尺（2m）、木抹子、铁抹子、刮杠、灰勺、分格条固定器面层施工手压泵（2-3台）、橡胶水管（带喷头）、软毛刷、硬毛刷、海绵块、磨光机测量工具水准仪、经纬仪、卷尺（50m）、线坠、墨斗、激光投线仪安全防护安全帽、防滑鞋、防护眼镜、口罩、安全带（高空作业时）、灭火器（三）作业条件基层验收：基层（钢筋混凝土垫层）表面应平整、坚实，无空鼓、裂缝、油污等缺陷，平整度偏差≤5mm/2m。基层表面凸起部分需凿平，凹陷处用1:3水泥砂浆分层补平，干燥后洒水养护7天，抗压强度≥1.2MPa。环境准备：施工环境温度宜在5-35℃，雨天、大风（风力≥5级）或高温（表面温度≥40℃）天气需暂停施工。室外作业需搭设防雨棚，厂房内作业确保通风良好，设置临时照明。样板施工：大面积施工前，在现场制作10㎡样板区，确定石子浆配合比（推荐1:2.5水泥:石子）、冲刷压力（0.2-0.3MPa）及养护方式，经建设、监理单位验收合格后方可推广。二、主要施工工艺（一）基层处理清理与凿毛：用钢丝刷清除基层表面浮灰、杂物，油污处用10%火碱溶液刷洗，再用清水冲洗至pH值中性（7-8）。混凝土基层采用风镐或凿子均匀凿毛，凿毛深度5-10mm，每平方米凿点不少于50个，确保基层表面粗糙，增强与面层粘结力。界面处理：基层验收合格后，涂刷混凝土基层专用界面处理剂，涂刷均匀，不得漏刷。界面剂涂刷后30分钟内进行底层砂浆施工，防止界面剂干燥失效。洒水湿润：施工前一天对基层表面洒水湿润，确保基层内部充分吸水，但施工时表面不得有明水，避免影响水泥浆稠度。（二）底层砂浆施工配合比与拌制：采用1:3水泥砂浆（水泥:中砂），掺用水量5%的微膨胀剂，机械搅拌2分钟，稠度控制在70-80mm。搅拌时先将水泥、砂干拌均匀，再加入水及外加剂湿拌，确保拌合料色泽一致、无离析。分层抹灰：第一遍厚度5-7mm，用木抹子搓平；第二遍厚度8-10mm，用2m靠尺刮平，木抹子搓毛，总厚度15-20mm。每遍砂浆终凝后洒水养护，养护时间不少于3天，表面强度达到1.2MPa后方可进行下道工序。（三）分格条安装弹线定位：按设计要求弹出分格线，厂房地面分格间距5-6m，阴阳角处需设置分格条，防止因温度变化产生裂缝。分格线需平直，偏差≤2mm/5m。分格条固定：分格条采用10mm×10mm防腐木条，粘贴前在条底涂刷隔离剂（机油或肥皂水），便于后期拆除。用素水泥浆（掺10%107胶水）将分格条固定在分格线上，确保顶面与底层砂浆齐平，两侧用水泥浆抹成八字形，宽度50mm，厚度3-5mm，增强分格条与底层粘结力。（四）石子浆面层施工拌合料配制：石子浆配合比为水泥:石子=1:2.5（体积比），掺用水量8%的107胶水，机械搅拌2分钟。先将水泥、石子（及颜料）干拌均匀，再加入水及胶水湿拌，直至石子表面均匀裹浆，手握成团、落地即散为宜。拌合料需随拌随用，从搅拌到摊铺完成时间≤2小时（常温下）。摊铺与刮平：在底层砂浆表面刷一道素水泥浆（水灰比0.4-0.5），随即摊铺石子浆，厚度比设计高1-2mm（考虑压实系数）。用铁锹将拌合料均匀铺开，用刮杠按标高控制线刮平，确保表面平整，骨料分布均匀，避免局部石子过多或过少。拍实与抹平：刮平后立即用木抹子拍实，由边向中、由内向外进行，用力均匀，使拌合料密实，表面泛出水泥浆。拍实后用铁抹子横向、纵向交叉抹平，避免过度压光导致骨料沉入过深，影响水洗效果。若发现表面石子露出过多或过少，及时调整，将露出过多的石子压入，过少的部位补充石子并拍实。（五）水洗露骨料时机判断：待石子浆初凝，手指轻按表面无明显印痕，指甲划过时仅有轻微痕迹（常温下约2-3小时），开始水洗。过早水洗导致水泥浆流失、骨料松动，过晚则水泥浆硬化难以洗出骨料。水洗方法：两人一组，一人用手压泵低压喷水（水压0.2-0.3MPa），另一人用软毛刷轻刷表面水泥浆，边喷水边刷洗，确保骨料均匀露出粒径的1/3-1/2。对于表面浮浆较厚部位，先用竹丝扫帚轻轻刮除，再喷水冲洗。水洗过程中避免局部冲刷过度，造成石子脱落。局部调整：水洗后检查表面，对石子分布不均、露石效果不佳部位，及时用同规格石子补嵌，并用水泥浆粘贴牢固，再进行二次水洗修整。（六）养护与分格条拆除养护：水洗完成后立即覆盖塑料薄膜，保持表面湿润，24小时后洒水养护，每天洒水3-4次（高温天气增加次数），养护时间不少于7天。养护期间严禁上人行走或堆放物料，设置警示标志保护成品。分格条拆除：养护3天后拆除分格条，拆除时动作轻柔，避免损坏面层边角。分格缝清理干净后，用1:2水泥砂浆（掺少量107胶水）嵌缝，表面压平抹光，缝宽一致。（七）表面处理酸洗：养护结束后，若表面有水泥渍残留，用5%草酸溶液涂刷，浸泡10分钟后用清水冲洗干净，确保表面洁净、色泽均匀。磨光（可选）：对要求较高的部位，采用磨光机轻磨表面，提高平整度和光洁度，磨光后清理粉尘并洒水养护2天。三、质量控制要点（一）主控项目材料质量：水泥、石子、砂等原材料进场需验收，提供合格证及检验报告，按规定抽样复试，不合格材料严禁使用。石子含泥量≤1%，水泥安定性合格，抗压强度符合设计要求。基层处理：基层表面必须平整、坚实，无空鼓、裂缝，平整度偏差≤5mm/2m。基层与面层粘结牢固，无脱层、空鼓，用小锤轻击检查，空鼓面积≤5%且每个空鼓面积≤0.01㎡。面层质量：石子分布均匀，颜色一致，表面平整，无砂眼、露筋、裂缝。水洗露骨料深度适中，石子露出粒径1/3-1/2，无缺棱掉角。分格条顺直清晰，缝宽一致，偏差≤2mm/5m。（二）一般项目平整度：表面平整度偏差≤3mm/2m（用2m靠尺和塞尺检查）。坡度：厂房地面排水坡度符合设计要求（一般为0.5%-1%），无积水现象。色差：大面积表面颜色均匀，无明显色差，距离3m目测检查，色差符合样板要求。（三）常见问题及处理石子脱落：原因：基层清理不干净、石子浆与底层粘结不良。处理：脱落面积≤0.1㎡时，用素水泥浆粘贴同规格石子；面积较大时，凿除20mm厚，重新抹1:2.5石子浆，加强养护。裂缝：预防措施：地基采用钢筋混凝土垫层（厚度≥100mm），每5-6m设置沉降缝，缝宽10mm，内填沥青麻丝。基层施工前检查地基稳定性，对软弱地基进行换填处理（换填深度≥500mm，采用级配砂石）。表面返砂：原因：水泥用量不足、冲刷过早、养护不当。处理：局部返砂处凿除20mm厚，重新抹1:2.5石子浆，加强养护，确保养护时间不少于7天。四、安全与环保措施（一）安全措施高空作业：厂房内高于2m的作业面搭设脚手架，立杆间距≤1.5m，横杆间距≤1.2m，脚手板铺满绑牢，外侧设1.2m高防护栏杆及挡脚板，作业时系好安全带，工具放入工具袋内，严禁抛掷物料。用电安全：施工机具设置接地保护，电线架空高度≥2.5m，严禁拖地或被碾压。配电箱安装漏电保护器（额定漏电动作电流≤30mA），雨天停止用电作业，电工每天检查电路，确保安全。机械操作：搅拌机、磨光机等机具由专人操作，操作人员持证上岗，作业前检查设备运转情况，严禁带病运行。搅拌机料斗升起时，下方严禁站人。个人防护：施工人员佩戴安全帽、防滑鞋、防护眼镜、口罩，接触水泥时戴橡胶手套，防止粉尘及化学物质伤害。（二）环保措施废水处理：冲刷废水经三级沉淀池处理后排放，沉淀池尺寸为1m×1m×1.5m，定期清理池内沉淀物。草酸清洗残液用石灰中和（pH值=7）后稀释排放，避免污染土壤。粉尘控制：水泥、砂等材料堆放于封闭仓库，运输时覆盖篷布，搅拌机搭设防尘棚，作业人员佩戴防尘口罩，减少粉尘排放。材料回收：剩余石子浆用于临时道路修补，废弃分格条、包装材料分类回收，严禁随意丢弃。施工垃圾集中堆放，及时清运至指定地点处理。五、验收标准（一）外观要求石子分布均匀，颜色一致，表面平整，无明显缺陷（砂眼、裂缝、石子脱落等）。分格条清晰顺直，缝宽一致，嵌缝饱满光滑，无高低差。排水坡度正确，无积水，与地漏、排水沟衔接顺畅。（二）资料提交材料合格证、复试报告（水泥、石子、砂、外加剂）。施工记录（基层处理、样板验收、拌合料配合比、养护记录等）。隐蔽工程验收记