电厂水池防腐施工方案

电厂循环水池防腐施工方案一、工程概况本工程为2×660MW超临界机组配套循环水池防腐工程，涉及水池内壁、底板及导流墙等部位的防腐蚀处理。水池结构为钢筋混凝土现浇结构，总容积12000m³，有效水深6.5m，内壁面积约4800㎡，底板面积3200㎡。根据水质分析报告，循环水介质含Cl⁻浓度800-1200mg/L、SO₄²⁻浓度500-800mg/L，pH值7.5-9.0，运行水温40-55℃，年水汽蒸发量约30万m³。设计采用"三布五油"环氧玻璃钢防腐体系，干膜总厚度≥0.6mm，需满足长期浸泡条件下的耐蚀要求，防腐层设计使用年限不低于15年。二、施工条件（一）基层要求强度指标：混凝土基层养护龄期不少于28天，表面硬度≥25MPa（采用回弹仪检测），含水率≤6%（使用CM-8820型混凝土含水率测定仪检测）。采用塑料薄膜覆盖法验证时，覆盖24小时后基层表面无返潮现象。表面处理：基层表面平整度误差≤5mm/2m（2m靠尺检查），阴阳角应做成R=50mm圆弧过渡（使用专用圆弧模具检查），所有预埋件、穿墙管根部需进行圆弧处理，圆弧半径不小于30mm。清洁度标准：需彻底清除表面浮浆、疏松层、油污及铁锈，采用Sa2.5级喷砂处理（或机械打磨），表面形成均匀粗糙面，锚纹深度50-80μm，达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923.1）规定的Sa2.5级要求。（二）环境条件温湿度控制：施工环境温度宜保持15-30℃，当环境温度低于10℃时，需采用燃油热风机升温；高于35℃时应调整作业时间至每日6:00-10:00及16:00-20:00，并对基层进行喷雾降温（水温≤25℃）。施工期间每2小时记录一次温湿度数据，相对湿度需控制在≤80%。气象要求：雨、雪、雾天气及风力≥5级时严禁施工，施工前24小时及施工期间需通过当地气象站实时获取气象数据，设置现场气象监测点（配备温湿度计、风速仪）。通风措施：封闭空间设置4台SF-50型轴流风机（风量≥15000m³/h）进行强制通风，确保施工区域空气流通，苯系物浓度≤0.5mg/m³（使用PID检测仪实时监测）。三、施工准备（一）技术准备图纸会审：组织技术人员进行三级图纸会审，重点确认以下内容：水池伸缩缝位置的防腐构造（设计采用中埋式止水带+膨胀止水条复合防水）进出水管根部的"套管+防水帽"节点处理导流墙与池壁连接部位的圆弧过渡要求爬梯、液位计等预埋件的防腐处理方案方案交底：采用BIM技术制作三维施工模型，对施工班组进行可视化交底，明确各工序技术参数：胶料配比误差控制在±2%以内每层涂刷厚度偏差不超过设计值的±10%玻璃布搭接宽度允许偏差+5mm/-0mm固化时间根据环境温度动态调整（15℃时固化时间≥24h）样板施工：在池壁隐蔽区域制作1.5m×1.5m标准样板，经业主、监理联合验收合格后作为后续施工的质量标准，样板需留存至工程竣工。（二）材料准备主要材料性能参数环氧树脂：E-44型（6101#），环氧值0.41-0.47eq/100g，25℃粘度11000-14000mPa·s，挥发物含量≤1%，储存期6个月固化剂：改性胺类T-31，胺值280-320mgKOH/g，25℃粘度800-1200mPa·s，与环氧树脂配比100:25（重量比）玻璃纤维布：无碱无捻粗纱方格布，规格0.2mm×400mm，经纬密度12×12根/cm，拉伸强度≥2800MPa，含胶量≥70%稀释剂：工业级丙酮，纯度≥99.5%，含水率≤0.2%，馏程56-57℃填料：800目石英粉，白度≥90%，含水率≤0.5%，pH值6.5-7.5材料验收与储存进场检验：每批次材料需提供出厂合格证、检测报告及型式检验证书，按以下频率抽样送检：环氧树脂：每5t为一批，检测环氧值、粘度指标玻璃布：每1000m为一批，检测经纬密度及拉伸强度固化剂：每2t为一批，检测胺值、适用期储存要求：环氧树脂、固化剂存放于防爆库房，温度控制在5-25℃，与火源保持≥10m距离玻璃布存放于干燥通风仓库，离地高度≥30cm，采用防潮膜覆盖稀释剂单独存放于甲级防火柜，设置防静电接地装置（三）机具准备设备名称规格型号数量用途检查要求手提式砂轮机Φ125mm，功率1.5kW8台基层打磨砂轮片完好，防护罩齐全，绝缘电阻≥2MΩ高压水枪15MPa，流量80L/min3台表面清洗压力稳定，喷嘴无堵塞，高压管无破损电动搅拌器1500r/min，功率750W5台胶料调配搅拌叶无变形，转速偏差≤±5%刮板橡胶材质，长度300mm20把胶泥刮涂刃口平整，无缺口，弹性恢复率≥95%滚筒刷100mm宽，绒毛长度15mm30把底漆涂刷绒毛均匀，无脱毛，手柄连接牢固电火花检测仪0-30kV，探头直径25mm2台针孔检测电压校准合格，报警功能正常湿膜测厚仪0-2000μm，精度±10μm4个厚度检测刻度清晰，归零准确，经计量检定合格轴流风机风量15000m³/h，功率2.2kW6台通风换气风压≥300Pa，运行噪声≤85dB四、施工工艺（一）工艺流程基层处理→缺陷修补→底涂施工→第一层玻璃布铺贴→中层胶料涂刷→第二层玻璃布铺贴→中层胶料涂刷→第三层玻璃布铺贴→面涂施工→固化养护→质量检测（二）关键工序施工要点基层处理整体打磨：采用角磨机安装Φ125mm金刚砂磨片（粒度40目）对混凝土表面进行十字交叉打磨，去除浮浆及疏松层，露出新鲜骨料。打磨速度控制在1.5-2m²/min，打磨轨迹重叠宽度≥50%。高压清洗：使用15MPa高压水枪冲洗，水流方向与表面夹角45°，确保缝隙内杂质彻底清除。冲洗顺序：先底板后池壁，从高处向低处推进，最后用无油压缩空气（压力0.6MPa）吹干。干燥度验证：采用CM-8820型含水率测定仪检测，每100m²设置一个检测点，合格率需达到100%。局部含水率超标的区域，采用红外灯（功率1.5kW）烘烤，烘烤距离保持50-80cm，避免局部过热。缺陷修补蜂窝麻面处理：对深度≤5mm的缺陷，采用环氧树脂腻子（配比：环氧树脂:固化剂:石英粉=100:25:150）一次性刮涂；深度＞10mm时应分层填补，每层厚度≤5mm，层间间隔24小时固化。裂缝修补：宽度＜0.2mm的裂缝采用环氧胶泥表面封闭；宽度≥0.2mm的裂缝需先采用金刚石砂轮切割V型槽（深度5mm，宽度8mm），再填充环氧砂浆，表面粘贴一层玻璃布增强。预埋件处理：对螺栓、爬梯等金属预埋件，先进行喷砂除锈（Sa2.5级），涂刷环氧富锌底漆（干膜厚度60μm），再进行圆弧过渡处理（R=50mm）。底涂施工胶料配制：按环氧树脂:固化剂:稀释剂=100:25:10的重量比在不锈钢容器中搅拌，采用电动搅拌器（转速800r/min）搅拌3分钟，确保色泽均匀无颗粒。搅拌完成后静置熟化15分钟，使用200目滤网过滤后倒入专用涂料桶。涂刷工艺：采用滚刷与毛刷结合方式施工，先沿池壁周长方向涂刷第一遍（干膜厚度0.1-0.15mm），间隔4小时后沿垂直方向涂刷第二遍。阴阳角、管道根部等部位需增加1-2遍涂刷，确保无漏涂。涂刷速度控制在0.8-1.2m²/min，胶料用量0.25-0.3kg/m²。干燥检查：底涂施工完成后静置24小时（25℃条件下），采用指触法检查，手指轻触无粘感，用力按压无指纹残留即为合格。玻璃布铺贴布面预处理：玻璃布使用前在60℃烘箱中干燥2小时（去除水分），裁剪时应顺经纬方向，长度不超过2m，宽度400mm，搭接处预留50mm富余量。裁剪后卷成直径30cm的圆筒，用胶带固定防止松散。铺贴工艺：采用"湿铺法"施工，先涂刷一层胶料（用量0.4kg/m²），立即将玻璃布平整铺贴，用消泡辊（硬度70ShoreA）沿布面方向往返滚压，挤出气泡和多余胶料，确保布面完全浸润（透光检查无白茬）。搭接缝应顺介质流动方向，环向搭接≥50mm，纵向搭接≥100mm，各层搭接缝需错开1/3布宽（形成梅花形布置）。固化控制：每层铺贴完成后需静置固化，夏季固化时间≥8小时，冬季≥12小时。固化期间严禁人员踩踏，采用红外测温仪监测固化温度，确保不低于15℃。低温环境时，可采用电热毯（功率200W/m²）加热养护，升温速率≤5℃/h。面涂施工中层胶料：在第三层玻璃布固化后（≥24小时），涂刷中层胶料（配比：环氧树脂:固化剂:石英粉=100:25:80），采用刮板刮涂（厚度0.2mm），确保表面平整，消除布纹痕迹。刮涂方向应与最后一层玻璃布铺贴方向垂直，以提高层间附着力。面涂涂刷：中层胶料固化24小时后，涂刷两道面涂（配比：环氧树脂:固化剂:颜料=100:25:5）。第一道实干后（≥4小时）再涂第二道，总厚度≥0.2mm。涂刷方向互相垂直，第一道沿长度方向，第二道沿宽度方向，确保色泽均匀一致，无流挂、针孔。特殊部位处理伸缩缝处理：缝内嵌填PU密封胶（邵氏硬度60±5A），表面覆盖200mm宽玻璃纤维布增强层，形成"V"型防水构造。密封胶施工前需采用无油压缩空气清理缝内灰尘，涂刷底涂（用量0.1kg/m），胶枪匀速推进（速度300mm/min），确保饱满无气泡。管道根部：采用"套管+防水帽"复合处理，管道外壁涂刷底涂后缠绕玻璃布至管壁高度150mm，根部做R=100mm圆弧过渡，增强层宽度300mm（管道周向）×200mm（轴向），采用"两布三油"加强处理。阴阳角处理：阳角做50mm宽玻璃布包角（角度135°），阴角采用"一层布两层胶"加强处理，圆弧半径≥50mm。施工时先涂刷胶料，再铺贴玻璃布，用专用圆弧辊压实，确保无褶皱。（三）固化养护养护条件：施工完成后需在15-30℃环境下养护7天，养护期间严禁进水、人员进入及交叉作业。设置养护警示标识，配备专人巡查。温湿度控制：环境温度低于15℃时，采用电热油汀（功率2kW）加热，温度波动控制在±2℃以内；相对湿度超过80%时，开启除湿机（除湿量≥10L/h），确保养护环境干燥。阶段养护：初期养护（1-3天）：保持环境温度20-25℃，避免振动和温度剧烈变化中期养护（4-5天）：可逐渐降低温度至环境温度，每天温度降幅≤5℃后期养护（6-7天）：自然养护，定期检查涂层硬度（巴氏硬度≥40）五、质量检查（一）过程检验外观检查：每道工序完成后，采用目测及5倍放大镜检查，要求：表面平整、无流挂、气泡、针孔及漏涂玻璃布铺设平整无褶皱，经纬线顺直搭接宽度符合设计要求（环向≥50mm，纵向≥100mm）阴阳角圆弧过渡平滑，无直角、尖棱检查频率：每50m²设置一个检查点，合格率需达到100%。厚度检测：湿膜厚度：采用梳齿式测厚仪（量程0-2000μm），每10m²检测1点，底涂湿膜厚度控制在120-150μm，面涂湿膜厚度控制在200-250μm。干膜厚度：采用磁性测厚仪（精度±10μm），按网格法布点（5m×5m一个测点），90%以上测点厚度达到设计值（≥0.6mm），最小厚度不低于设计值的80%（≥0.48mm）。附着力测试：在施工完成7天后，采用划格法（划格间距2mm，深度至基层）测试附着力，划格后用3M胶带（粘度25N/cm）粘贴剥离，涂层无剥落。每1000m²设置一个测试点，附着力≥5MPa（混凝土基层）。（二）竣工检验电火花检测：使用5000V电火花检测仪（探头移动速度300mm/s），对所有防腐面进行100%检测，以无火花产生为合格。重点检测部位：阴阳角（检测电压提高至8000V）玻璃布搭接缝（搭接宽度不足处需补涂）管道根部及预埋件周边（采用点测法）检测发现的针孔，需标记位置并采用"挖补法"修复（直径≥50mm范围清除后重新施工）。密封性试验：充水试验：分三次充水至设计水位，每次充水高度2m，间隔24小时，观察渗漏情况。水位观测：水位稳定后连续观测72小时，渗水量按池壁和池底的浸湿面积计算，不得超过2L/(m²·d)。排空检查：试验完成后排空池水，检查防腐层表面有无起鼓、脱落、变色等现象。整体验收：提交完整的质量记录文件（包括材料合格证、检测报告、施工记录等）组织业主、监理进行现场联合验收，重点检查：涂层外观（色泽均匀、无漏涂）厚度检测报告（合格率100%）电火花检测记录（无针孔）附着力测试报告（≥5MPa）验收合格后签署《防腐工程验收证书》，纳入工程竣工资料归档。六、安全环保措施（一）安全防护个人防护：施工人员必须佩戴：防毒面具（P-A-1型，过滤元件更换周期4小时）耐溶剂手套（丁腈橡胶材质，厚度≥0.5mm）防护眼镜（防化学飞溅型）防静电工作服（表面电阻10⁶-10⁸Ω）每工作2小时轮换休息，严禁连续作业超过4小时。动火管理：施工现场严禁明火，设置"严禁烟火"标识，动火作业需办理许可证，配备2具8kg干粉灭火器（有效射程≥5m），动火点与易燃材料保持≥10m安全距离。高处作业：高度≥2m时搭设满堂脚手架（立杆间距1.2m，横杆步距1.8m），脚手板满铺（间隙≤20mm），设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板。作业人员系挂双钩安全带（锚固点抗拉强度≥15kN），严禁交叉作业。（二）环境保护废弃物处理：废胶桶、废玻璃布等危险废物分类存放于防渗漏容器中，交由有资质单位处置清洗废水经三级沉淀（沉淀池容积5m³）处理后排放，pH值控制在6-9打磨粉尘采用布袋除尘器收集（除尘效率≥99%），避免扬尘污染VOCs控制：使用低挥发性稀释剂（VOCs含量≤420g/L）封闭空间设置活性炭吸附装置（吸附容量≥80%）施工废气排放符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297）要求七、施工进度计划施工阶段工作内容工期（天）资源配置备注施工准备材料进场、设备调试、安全交底5材料员2人、设备工3人含样板施工3天基层处理表