装配车间安全培训内容

装配车间安全培训内容一、总则

1.1培训目的

装配车间安全培训旨在通过系统化、规范化的教学内容，强化员工的安全意识，提升安全操作技能，规范作业行为，从根本上预防安全事故的发生，保障员工生命财产安全，确保生产活动有序进行。培训重点聚焦于装配车间特有的安全风险，包括机械设备操作、电气安全、物料搬运、防火防爆及应急处理等关键环节，通过理论与实践相结合的方式，使员工掌握必要的安全知识和应急处置能力，构建“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的生产环境。

1.2培训依据

培训内容严格遵循国家及行业相关法律法规、标准规范，主要包括《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《机械安全基本概念与设计通则》（GB/T15706-2012）《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801-2008）《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》及企业内部《安全生产管理制度》《装配车间安全操作规程》等文件规定，确保培训内容的合法性、权威性和适用性。

1.3适用范围

本培训适用于装配车间全体从业人员，包括但不限于装配操作工、设备维修工、物料搬运工、车间管理人员及新入职员工。根据不同岗位的安全职责和风险等级，培训内容将分层分类设计，确保针对性：新员工需完成基础安全培训和岗位安全技能考核；在职员工每年接受不少于学时的复训；管理人员重点强化安全监管责任意识和风险辨识能力。

1.4培训原则

培训遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持以下原则：一是理论与实践相结合，通过案例教学、实操演练强化知识应用；二是全员参与与分层实施相结合，覆盖所有岗位人员并突出高风险岗位重点；三是常态化与专项培训相结合，将安全培训纳入员工职业发展体系，定期开展季节性、节假日等专项安全培训；四是持续改进原则，根据车间安全风险变化、事故案例及法规更新动态优化培训内容，确保培训实效性。

二、培训对象与需求分析

2.1培训对象分类

2.1.1按岗位层级划分

装配车间培训对象可分为一线操作人员、技术人员和管理人员三个层级。一线操作人员包括装配工、物料搬运工、设备操作员等，直接参与生产作业，暴露于机械伤害、物体打击等直接风险中；技术人员涵盖设备维修工程师、工艺工程师、质量检验员等，负责设备维护、工艺优化和质量把控，需掌握技术层面的安全规范；管理人员包括班组长、车间主任及安全专员，承担安全监管、制度执行和应急指挥职责，需具备全局安全意识和风险管控能力。不同层级人员的工作职责和风险暴露点存在显著差异，培训需分层设计。

2.1.2按岗位职能划分

按具体岗位职能，培训对象可细分为装配岗、维修岗、物料岗、质检岗和辅助岗五类。装配岗负责零部件组装，需熟悉装配设备操作和防护措施；维修岗承担设备检修和故障排除，涉及电气安全、机械拆装等高风险作业；物料岗负责原材料和成品的搬运、存储，需掌握物料堆码、装卸安全规范；质检岗负责产品检测，需了解检测设备安全操作和危险源识别；辅助岗包括清洁工、叉车司机等，需明确作业区域安全要求和车辆操作规程。各岗位职能差异导致安全需求点不同，需针对性设计培训内容。

2.1.3按人员状态划分

根据员工状态，培训对象可分为新入职员工、在职员工和转岗员工三类。新入职员工缺乏车间安全认知和操作经验，需从基础安全知识入手；在职员工长期处于生产环境，存在习惯性违章风险，需强化安全意识和技能更新；转岗员工因工作内容变化，需补充新岗位的安全操作规范和风险辨识能力。此外，根据员工安全表现，还可分为安全意识薄弱人员、事故高发岗位人员等特殊群体，需重点强化培训。

2.2不同对象需求分析

2.2.1装配操作人员需求

装配操作人员是安全培训的核心对象，其需求主要集中在设备操作规范、个人防护和应急处置三个方面。设备操作方面，需掌握装配线专用设备（如气动扳手、升降平台、输送带）的安全操作流程，包括设备启动前的检查、运行中的注意事项和停机后的维护规范，例如气动扳手需确保气管连接牢固，避免气压过高导致部件飞溅；个人防护方面，需正确使用安全帽、防护眼镜、防滑鞋、防护手套等用品，明确不同作业场景下的防护要求，如打磨作业必须佩戴防护面罩；应急处置方面，需掌握机械伤害（如夹伤、割伤）的初步处理方法，包括止血、包扎流程，以及火灾、触电等突发事件的报警和疏散路线。此外，装配人员还需了解岗位危险源辨识方法，能识别如设备漏电、物料堆码不稳等潜在风险。

2.2.2设备维护人员需求

设备维护人员的安全需求聚焦于电气安全、机械拆装安全和作业许可管理。电气安全方面，需掌握停电、验电、挂牌、接地等电气作业“四步法”，明确带电作业的审批流程和防护措施，如使用绝缘工具、穿戴绝缘防护服；机械拆装方面，需学习设备锁定（LOTO）程序，确保设备在维护过程中意外启动，掌握大型部件吊装的安全规范，如检查吊具完好性、设置警戒区域；作业许可管理方面，需理解动火作业、高处作业、受限空间等特殊作业的许可制度，掌握作业前的风险分析和安全交底要求。此外，维修人员还需具备设备故障诊断中的安全意识，如避免在设备运行时进行检修，防止卷入、挤压等事故。

2.2.3物料搬运人员需求

物料搬运人员的需求包括搬运安全、存储安全和危险品处理三部分。搬运安全方面，需学习正确的搬运姿势，避免弯腰用力导致腰部损伤，掌握叉车、手动液压车等工具的操作规范，如叉车转弯需减速鸣笛，观察周围环境；存储安全方面，需了解物料堆码的高度限制和稳定性要求，如易滚动物料需使用挡板，重物在下轻物在上，避免坍塌；危险品处理方面，若涉及危险化学品（如清洗剂、润滑油），需掌握其特性（易燃、腐蚀等），了解泄漏应急处理方法，如使用吸附材料覆盖泄漏物，避免直接接触。此外，物料人员还需熟悉车间通道标识，确保物料堆放不影响消防通道和安全出口畅通。

2.2.4车间管理人员需求

车间管理人员的需求侧重于安全监管能力、法规更新和团队安全文化建设。安全监管方面，需掌握隐患排查的方法和技巧，能识别现场的不安全行为（如未佩戴防护用品、违规操作）和不安全状态（如设备防护缺失、线路老化），并了解整改跟踪流程；法规更新方面，需及时学习新出台的安全生产法规（如《安全生产法》修订条款），确保车间安全管理符合最新要求；团队安全文化建设方面，需掌握安全培训的组织方法，如通过案例教学、实操演练提升员工参与度，以及如何开展安全评比活动，营造“人人讲安全”的氛围。此外，管理人员还需具备事故调查和处理的技能，能分析事故原因，制定预防措施，避免同类事故重复发生。

2.3需求分析方法

2.3.1问卷调查法

问卷调查是获取培训需求的基础方法，通过设计结构化问卷，收集员工对安全知识的认知现状和培训期望。问卷内容涵盖安全知识掌握程度（如“您是否能正确描述岗位应急疏散路线？”）、安全技能需求（如“您希望加强哪类设备的安全操作培训？”）、培训形式偏好（如“您更倾向于理论讲解还是实操演练？”）等。问卷对象需覆盖各层级、各岗位员工，确保样本代表性。例如，针对装配工，可设置“您在操作气动扳手时遇到过哪些安全问题？”等开放性问题，了解实际操作中的痛点；针对管理人员，可设置“您认为当前车间安全管理中的薄弱环节是什么？”等问题，掌握监管需求。问卷回收后需进行数据统计，分析不同群体的需求差异，为分层培训提供依据。

2.3.2现场访谈法

现场访谈能深入挖掘问卷无法覆盖的隐性需求，通过与关键岗位人员的面对面交流，获取更具体的安全需求信息。访谈对象包括班组长、老员工、安全员等，采用半结构化访谈方式，围绕“岗位主要安全风险”“现有培训的不足”“希望补充的培训内容”等主题展开。例如，访谈维修工时，可询问“您在进行设备维修时，最担心发生什么安全事故？需要哪些安全知识来避免？”；访谈班组长时，可了解“员工在安全培训中常表现出哪些问题？如何提升培训效果？”。访谈过程中需注意记录典型问题和建议，如员工反映“培训内容太理论，希望增加实际操作演练”，或“新员工对设备风险认识不足，需加强案例教学”。访谈结果需整理归类，作为培训内容设计的重要参考。

2.3.3事故案例分析法

事故案例分析通过回顾历史事故和行业案例，识别高发风险点和培训重点。需收集装配车间近3年的事故数据，包括事故类型（如机械伤害、物体打击、触电）、发生环节（如设备操作、物料搬运、维护检修）、原因分析（如违章操作、防护缺失、培训不足）等，统计各类事故的发生频率和占比，找出高频风险点。例如，若数据显示“因未正确使用防护手套导致的割伤事故占比达30%”，则需在装配工培训中强化防护用品使用的内容。同时，可收集同行业其他企业的典型事故案例，如“某装配厂因设备未停机维修导致人员伤亡事故”，通过案例分析，让员工认识到违规操作的严重后果，增强安全意识。事故案例需转化为培训素材，如制作成PPT、视频，用于课堂讲解和警示教育。

2.3.4岗位安全评估法

岗位安全评估通过拆解各岗位的具体工作步骤，识别每个步骤中的潜在风险，确定对应的培训需求。采用工作安全分析（JSA）方法，选取典型岗位（如装配工、维修工），列出其工作流程（如装配工的“领取部件—设备调试—零部件安装—质量检查—设备清理”），对每个步骤分析“可能存在的危险”“导致的后果”“预防措施”，进而确定培训知识点。例如，装配工“零部件安装”步骤中，可能存在“部件夹手”的风险，需培训“双手操作规范”“设备急停按钮使用”等内容；维修工“设备拆装”步骤中，可能存在“部件坠落”的风险，需培训“吊具检查”“下方设置警戒区”等内容。岗位安全评估需由安全专员、班组长、岗位员工共同参与，确保评估结果准确反映实际风险，避免遗漏关键培训点。

三、培训内容设计

3.1基础安全知识模块

3.1.1安全法规与制度

培训内容需涵盖国家及行业安全生产法规，重点讲解《安全生产法》中员工的权利与义务，如拒绝违章指挥、紧急撤离权等。车间内部制度包括《装配车间安全操作规程》《设备点检标准》《危险作业许可流程》等，通过案例说明违规操作的法律责任。例如，某员工因未执行动火作业许可导致火灾，需承担相应处罚，强化制度敬畏意识。

3.1.2危险源辨识方法

采用“工作安全分析法（JSA）”拆解装配流程，如“部件搬运-设备操作-质量检验”三个环节，逐项识别风险点。搬运环节需关注物料堆码不稳、通道堵塞；设备操作环节重点排查机械防护缺失、电气线路老化；检验环节注意化学品泄漏、检测设备误启动。通过现场照片对比“安全状态”与“隐患状态”，提升员工风险敏感度。

3.1.3个人防护用品（PPE）使用

针对装配场景分类讲解防护用品选择与维护：

-头部防护：安全帽下颚带调节方法，高空作业时帽衬间距检查；

-手部防护：防割手套与耐酸碱手套的适用场景，如处理金属件需戴防割手套，使用清洗剂时更换耐酸碱手套；

-足部防护：防砸鞋的金属内衬检测，油污地面作业时防滑鞋的选用标准；

-呼吸防护：打磨作业时防尘口罩的密合性测试，通风不足区域需佩戴半面罩。

3.2岗位专项技能模块

3.2.1装配操作安全规范

-设备操作：以气动扳手为例，培训“三步启动法”——检查气管无破损→确认气压表读数≤0.8MPa→双手握持扳手对准螺栓，严禁单手操作；

-工装夹具：使用液压夹具时需确认锁销到位，演示“夹具压力表归零”的确认手势；

-特殊作业：大型部件装配前需进行吊装演练，明确指挥手势与应急停止信号。

3.2.2设备维护安全要点

-电气维修：强调“停电验电”流程，使用验电笔检测设备金属外壳，带电操作必须办理《电气作业票》；

-机械检修：示范设备锁定（LOTO）程序，如关闭电源→挂锁→上警示牌→测试启动按钮；

-润滑保养：讲解高温设备（如压铸机）的冷却时间要求，禁止在未降温前接触运动部件。

3.2.3物料搬运安全规程

-手动搬运：示范“屈膝提物”动作，避免腰部损伤，单件重量超过20kg必须使用工具；

-叉车操作：培训“三查四看”口诀——查刹车/转向灯/喇叭，看货物高度/通道宽度/地面平整度/人员动态；

-危险品管理：溶剂存放需使用防爆柜，搬运时佩戴防毒面具，泄漏处理流程为“疏散→通风→吸附→报告”。

3.3应急处理能力模块

3.3.1机械伤害应急处置

-夹伤处理：演示“解脱三原则”——立即停机→保持伤者姿势→缓慢移除压迫物，禁止强行拉扯；

-切割伤处理：培训“压迫止血法”，使用干净纱布持续按压伤口10分钟，严重时使用止血带并记录时间；

-断肢急救：将断肢用无菌纱布包裹后置于密封袋，再置入冰水混合物，禁止直接接触冰块。

3.3.2火灾事故应对

-初期火灾：讲解灭火器选择，A类（固体）火用干粉灭火器，B类（液体）火用泡沫灭火器，C类（气体）火用二氧化碳灭火器；

-疏散演练：明确“低姿前进”逃生姿势，用湿毛巾捂口鼻，按荧光指示牌撤离至集合点；

-特殊场景：电气火灾必须先断电再灭火，油类火灾禁止用水扑救。

3.3.3触电急救流程

-脱离电源：示范“绝缘物挑线法”，使用干燥木棒挑开电线，严禁徒手接触；

-心肺复苏（CPR）：培训“30:2”按压频率，胸外深度5-6cm，配合人工呼吸；

-AED使用：讲解电极片粘贴位置（右锁骨下/左乳头侧），避免在贴电极片时分析心律。

3.4培训形式创新设计

3.4.1沉浸式VR模拟

开发装配车间VR场景，模拟“设备漏电维修”“高处取料”等高风险作业，学员在虚拟环境中执行正确操作流程。系统实时反馈错误动作，如未佩戴绝缘手套时触发电击震动提示，强化肌肉记忆。

3.4.2情景剧演练

编排《装配线突发事故》情景剧，由员工扮演操作工、安全员、伤者等角色，演练“部件坠落伤人”后的报警、急救、现场保护全流程。通过角色代入理解应急职责，提升团队协作能力。

3.4.3安全知识竞赛

设计“装配安全大闯关”竞赛，设置“隐患找茬”“PPE穿戴接力”“应急操作比拼”等环节。例如在“隐患找茬”环节展示车间照片，限时找出5处违规行为，答对积分兑换防护用品，激发学习主动性。

四、培训实施保障

4.1组织架构与职责分工

4.1.1安全培训领导小组

由生产总监担任组长，成员包括安全部经理、车间主任、人力资源部负责人，统筹培训资源调配与重大决策。领导小组每月召开专题会议，审议培训计划执行情况，解决跨部门协作问题。例如，当设备维护部门提出培训需求时，需协调生产部门调整班次，确保参训率。

4.1.2执行团队构成

执行团队分为三级：一级由专职安全培训师组成，负责课程开发与授课；二级由各班组长担任兼职安全辅导员，开展岗位实操指导；三级由车间安全员担任监督员，检查培训纪律与效果。执行团队实行“双周例会制”，同步培训进度与现场问题。

4.1.3监督机制设计

设立培训质量监督小组，由工会代表、员工代表组成，采用“飞行检查”方式随机抽查课堂纪律、学员参与度。监督结果直接与执行团队绩效考核挂钩，例如学员反馈评分低于80分时，需重新设计课程内容。

4.2资源配置与管理

4.2.1培训师资建设

师资队伍采用“内训师+外聘专家”双轨制。内训师选拔标准包括：5年以上车间经验、持有注册安全工程师证书、通过授课能力测评。外聘专家优先选择行业协会认证的安全培训师，每季度开展一次专题讲座。师资库动态更新，淘汰连续两次学员满意度低于70%的讲师。

4.2.2教材与教具开发

教材体系分三级：一级教材为《装配车间安全操作手册》，涵盖所有岗位安全规范；二级教材为岗位专项指导书，如《气动设备安全操作图解》；三级教材为事故案例集，收录近三年车间典型事故分析。教具包括：1:10设备模型用于演示机械伤害原理，触电模拟仪体验电流危害，VR安全帽模拟高空坠落场景。

4.2.3场地与设备保障

培训场地实行“固定+流动”模式：固定场地为安全实训室，配备心肺复苏模拟人、灭火器训练装置；流动场地为生产现场，设置“安全培训角”，利用工休时间开展微课堂。设备管理实行“三定”制度：定人管理、定期校验、定点存放，每月检查教具完好率。

4.3过程管理控制

4.3.1计划制定与审批

年度培训计划于每年12月制定，包含月度课程表、师资安排、考核标准。计划需经领导小组审批，明确关键节点：3月完成新员工基础培训，6月开展消防演练，9月组织应急考核。临时培训需求需提前两周提交，经评估后纳入滚动计划。

4.3.2实施过程监控

实施过程采用“三查”机制：查出勤率（缺勤超过三次需补训），查课堂互动（随机提问记录），查实操规范（动作录像回放分析）。监控数据录入培训管理系统，自动生成学员成长曲线，对连续三次操作不合格者启动“一对一帮扶”。

4.3.3质量改进循环

建立“PDCA”闭环管理：计划（Plan）阶段分析历史培训弱项；执行（Do）阶段采用“理论+实操”双轨教学；检查（Check）阶段通过笔试、实操考核、360度评估三重检验；改进（Act）阶段根据评估结果优化课程，例如针对“高处作业”考核通过率低的问题，增加VR模拟训练时长。

4.4效果评估体系

4.4.1评估指标设计

评估指标分四级：一级指标为培训覆盖率（100%员工参训），二级指标为知识掌握度（笔试≥85分），三级指标为行为改变率（违章行为下降30%），四级指标为事故发生率（相关事故减少50%）。指标值根据车间安全目标动态调整。

4.4.2多维度评估方法

采用“四维评估法”：第一维度为理论测试（闭卷考试），第二维度为实操考核（设备操作评分表），第三维度为行为观察（班组长日常记录），第四维度为事故统计（年度安全报表）。例如，某员工实操考核中“设备锁定程序”漏步骤，需重新接受专项培训。

4.4.3结果应用机制

评估结果与员工发展挂钩：优秀学员（综合评分≥90分）纳入安全人才库，优先晋升班组长；不合格学员（综合评分＜70分）进行岗位再培训，连续两次不合格者调离高风险岗位。同时将部门培训达标率纳入年度绩效考核，占比不低于20%。

五、培训效果评估与持续改进

5.1评估指标体系

5.1.1知识掌握度评估

理论知识评估采用笔试与口试相结合的方式。笔试内容涵盖安全法规、危险源辨识、应急流程等核心知识点，题型包括选择题、判断题和简答题，满分100分，85分以上为合格。口试由安全专员现场提问，例如“发现设备漏电时第一步应做什么”，考察应急反应的即时性。评估结果录入员工培训档案，作为上岗资格认证依据。

5.1.2技能操作考核

技能考核分岗位设计实操场景。装配工需完成“设备安全启动-零部件装配-紧急停机”全流程操作，评分标准包括防护用品佩戴规范、操作步骤正确性、异常处理能力。维修工考核“电气作业票填写-设备锁定程序-故障排除”三项任务，重点检查安全措施落实情况。考核过程全程录像，由安全专家团队评分，60分以下需重新培训。

5.1.3行为改变监测

行为改变通过现场观察记录评估。班组长每周填写《安全行为观察表》，记录员工正确佩戴防护用品、遵守操作规程、主动报告隐患等行为。例如，某员工连续三次未按规定使用安全护目镜，将被纳入重点帮扶名单。监测数据每月汇总分析，形成《员工安全行为趋势报告》。

5.1.4安全绩效关联

培训效果与车间安全绩效直接挂钩。关键指标包括：违章操作次数、事故发生率、隐患整改及时率。例如，某班组培训后三个月内违章行为下降40%，相关事故为零，则该班组培训效果评为优秀。绩效数据作为部门年度安全评优的重要依据。

5.2多维度评估方法

5.2.1学员反馈收集

培训结束后发放《满意度调查表》，从课程内容、讲师水平、培训形式三方面评分。采用五级量表（非常满意-不满意），开放性问题收集改进建议。例如，学员普遍反映“VR模拟设备操作时间不足”，将在下期培训中增加时长。反馈结果一周内整理完成，形成《培训满意度分析报告》。

5.2.2管理层评审

每季度召开培训效果评审会，由车间主任、安全主管、班组长参加。会议对照培训目标，分析知识掌握率、技能达标率等数据，讨论存在的问题。例如，发现新员工应急疏散路线熟悉度不足，决定增加现场演练频次。评审结果形成《改进行动计划》，明确责任人和完成时限。

5.2.3第三方评估

每年聘请外部安全专家进行独立评估。专家通过现场检查、员工访谈、文件审查等方式，全面评估培训体系有效性。评估报告重点指出系统性问题，如“设备维护安全培训与实际操作脱节”，并提出优化建议。评估结果作为培训体系认证的重要参考。

5.2.4长期追踪监测

对参训员工进行为期一年的追踪监测。通过安全管理系统记录其后续安全表现，包括违章记录、事故参与情况、隐患报告数量等。例如，某员工培训后半年内主动报告3起设备隐患，将被评为“安全标兵”。长期数据用于验证培训效果的持久性。

5.3结果应用机制

5.3.1员工发展关联

评估结果与员工职业发展直接挂钩。优秀学员（综合评分≥90分）纳入“安全人才库”，优先参与岗位晋升；不合格学员（综合评分＜70分）安排“一对一”辅导，连续两次不合格者调整至低风险岗位。例如，某装配工因技能考核不合格，转岗至物料管理岗。

5.3.2培训资源优化

根据评估结果调整培训资源配置。对学员反馈差的课程（如理论讲解过多），增加实操比重；对技能薄弱环节（如高处作业），开发专项训练模块。例如，根据评估数据，将“消防演练”从每年1次增至2次，并增加夜间演练场景。

5.3.3激励制度完善

建立安全培训激励机制。设立“安全进步奖”，每月评选进步最快的员工；将培训达标率纳入班组绩效考核，达标班组可获安全活动经费。例如，某班组因全员通过技能考核，获得500元团队建设经费。

5.3.4问题整改闭环

对评估发现的问题建立整改台账。明确问题描述、责任部门、整改措施、完成时限。例如，“应急疏散路线标识不清”由车间设备组负责两周内完成更新。整改完成后组织复查，确保问题彻底解决。

5.4持续改进机制

5.4.1定期复盘会议

每月召开培训复盘会，由安全培训师、班组长、员工代表参加。会议分析上月培训数据，讨论典型问题及解决方案。例如，针对“维修工电气作业票填写错误率高”问题，决定增加案例教学环节。

5.4.2课程动态更新

根据法规变化、事故案例、技术发展及时更新课程内容。每季度修订培训教材，新增如“新能源设备安全操作”等模块；淘汰过时内容，如“旧型号设备维护规范”。更新后的课程需经过试讲评估再全面推广。

5.4.3标准化建设

将优秀培训实践转化为标准规范。编制《装配车间安全培训标准手册》，统一培训流程、考核标准、档案管理要求。例如，制定“新员工安全培训包”，包含必修课程、考核标准、培训时长等固定要素。

5.4.4经验推广复制

识别并推广最佳实践。对效果显著的培训模式（如“安全知识竞赛”），在车间全面推广；组织优秀班组分享经验，如“如何提升员工参与度”。建立“安全培训案例库”，收录成功经验和失败教训，供各班组学习借鉴。

六、长效机制建设与未来展望

6.1制度保障体系

6.1.1安全培训责任制

明确各级人员安全培训职责，实行“党政同责、一岗双责”。车间主任为第一责任人，需每月审核培训计划并参与现场督导；班组长承担班组级培训实施责任，每周组织15分钟安全微课堂；员工必须完成年度学时要求，未达标者暂停岗位晋升资格。责任书纳入年度绩效考核，未履行职责者扣减绩效分数。

6.1.2培训档案管理制度

建立一人一档电子培训档案，记录参训时间、考核成绩、违章记录等关键信息。档案采用二维码管理，员工扫码可查询个人培训记录及安全积分。档案实行动态更新，如新增“事故连带责任”记录项，当班组发生安全事故时，同组全员需参加专项补训。

6.1.3激励约束机制

实施“安全积分银行”制度，员工通过参加培训、报告隐患、提出安全建议等积累积分。积分可兑换防护用品、带薪休假等福利。对年度积分前10%的员工授予“安全标兵”称号，并给予现金奖励。同时建立“黑名单”制度，连续三次违章者强制脱产培训，培训期间只发放基本工资。

6.2资源持续投入

6.2.1培训经费保障

按年度营业额的1.5%计提安全培训专项经费，实行专款