安全生产周检查制度

安全生产周检查制度

一、总则

（一）目的与依据

为全面贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，强化企业安全生产主体责任，及时发现并消除生产作业中的安全隐患，保障员工生命财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》等法律法规及企业安全生产管理要求，制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于企业各部门、各生产车间、项目施工现场及所有相关作业场所，涵盖设备设施、作业环境、人员操作、安全管理等方面的周检查工作。企业全体员工、外包单位及进入厂区的外来人员均须遵守本制度规定。

（三）基本原则

1.全面覆盖原则：检查范围需涵盖所有生产环节、岗位及设备设施，确保无盲区、无死角。

2.突出重点原则：针对高风险作业环节、关键设备设施及以往事故多发领域加大检查频次和深度。

3.责任到人原则：明确检查人员、整改责任人的职责，确保检查发现的问题有人跟进、有人落实。

4.闭环管理原则：建立“检查—记录—整改—复查—归档”的闭环管理流程，确保隐患彻底消除。

5.持续改进原则：定期分析检查数据，优化检查内容和方式，提升检查工作的针对性和有效性。

（四）组织领导

1.成立安全生产周检查领导小组，由企业主要负责人任组长，分管安全负责人任副组长，各生产部门、设备管理、安全监管等部门负责人为成员。

2.领导小组职责：统筹部署周检查工作，审批检查计划，协调解决检查中遇到的重大问题，监督检查整改落实情况。

3.安全生产管理部门为周检查工作的日常执行机构，负责制定检查方案、组织检查实施、汇总检查结果及跟踪整改闭环。

二、组织机构与职责

（一）领导机构设置

安全生产周检查工作在企业安全生产领导小组统一领导下开展，领导小组由企业主要负责人担任组长，分管安全工作的副总经理担任副组长，成员包括生产、设备、技术、人力资源、工会等部门负责人。领导小组下设办公室，办公室设在安全生产管理部门，负责日常工作的组织协调。领导小组每季度至少召开一次专题会议，研究部署周检查工作重点，解决检查中发现的重大问题，确保检查工作与企业生产经营活动深度融合。

（二）执行机构职责

安全生产管理部门作为周检查工作的执行机构，具体承担以下职责：制定周检查年度计划和实施方案，明确每周检查的重点领域、频次和标准；组织开展检查人员培训，提升检查人员的专业能力和风险辨识水平；统筹安排公司级、车间级、班组级三级检查工作，协调各部门参与联合检查；建立检查档案，对检查记录、隐患整改情况进行分类归档，实现全过程可追溯；定期向领导小组汇报检查工作开展情况，提出改进建议。

（三）相关部门及人员职责

1.生产部门：负责组织本部门每日班前、班中、班后安全检查，重点检查作业现场安全防护设施、设备运行状态、员工操作规程执行情况；配合公司级检查组开展专项检查，对发现的问题及时组织整改；每周向安全生产管理部门提交本部门检查报告。

2.设备管理部门：负责检查特种设备、安全附件的定期检验情况及运行记录，确保设备维护保养计划与周检查要求同步落实；对检查中发现的设备安全隐患，及时安排维修或更换，并向安全生产管理部门反馈整改结果。

3.车间主任：作为本车间安全生产第一责任人，每周组织车间管理人员开展全面自查，重点排查作业环境、消防设施、应急物资等是否符合安全要求；督促班组长落实班组检查制度，对员工自查发现的问题及时给予指导和整改支持。

4.班组长：负责组织班组员工开展岗前安全检查，检查员工劳动防护用品佩戴情况、设备安全装置有效性；班中巡查作业现场，纠正不安全行为；班后检查设备电源、火源是否关闭，场地是否整洁，并做好检查记录。

5.安全员：协助部门负责人和车间主任开展检查工作，对检查中发现的安全隐患进行登记、分类，跟踪整改进度；对整改情况进行复查，确保隐患彻底消除；每周汇总本部门检查数据，分析隐患分布趋势，提出针对性预防措施。

6.岗位员工：严格遵守安全操作规程，作业前检查设备、工具、安全设施是否完好；发现安全隐患立即停止作业，报告班组长或安全员；积极参与安全培训，掌握风险辨识方法和应急处置技能。

（四）协同联动机制

建立“横向到边、纵向到底”的协同联动机制，确保周检查工作无死角。横向方面，生产、设备、技术等部门每月至少开展一次联合检查，针对交叉作业、多部门协作区域的安全问题进行集中排查；纵向方面，公司级检查覆盖所有车间和部门，车间级检查覆盖所有班组，班组级检查覆盖每个岗位，形成三级检查网络。对于涉及多个部门的隐患，由安全生产管理部门牵头组织召开协调会，明确责任主体和整改时限，确保问题得到及时解决。

（五）监督考核机制

安全生产领导小组定期对各部门周检查工作开展情况进行监督检查，重点检查检查记录的真实性、隐患整改的及时性和有效性。将周检查工作纳入部门安全生产绩效考核，考核结果与部门评优评先、负责人绩效薪酬挂钩。对在检查工作中认真负责、及时发现重大隐患的员工给予表彰奖励；对检查不力、隐患整改不到位的部门和个人，视情节轻重给予通报批评、经济处罚或纪律处分，形成“人人重视安全、人人参与检查”的良好氛围。

三、检查内容与标准

（一）通用检查项目

1.作业环境安全

（1）通道与场地：检查生产区域通道是否畅通无阻，物品堆放是否符合“五距”要求（墙距、柱距、顶距、灯距、垛距），地面是否平整无障碍物，油污、积水等隐患是否及时清理。

（2）照明与通风：确认作业区域照度不低于标准要求，无照明死角；通风系统运行正常，有毒有害气体浓度符合国家限值。

（3）消防设施：灭火器、消防栓等器材配置数量达标且在有效期内，压力指示正常；应急照明、疏散指示标志完好，疏散通道标识清晰。

2.设备设施安全

（1）运行状态：设备运行参数是否在允许范围，无异常声响、振动或过热现象；安全防护装置（如防护罩、联锁装置）齐全有效，未随意拆卸。

（2）维护保养：设备定期保养记录完整，润滑、紧固等基础维护到位；特种设备（锅炉、压力容器等）检验标识清晰，在有效期内。

（3）电气安全：配电箱、开关柜门闭锁可靠，线路敷设规范，无裸露线缆；接地、接零保护系统完好，绝缘电阻检测合格。

3.人员行为安全

（1）劳保用品：员工按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩等个人防护装备，且使用状态良好。

（2）操作规范：重点检查高风险作业（动火、登高、有限空间等）是否执行作业许可制度，操作人员是否持证上岗。

（3）应急处置：员工熟悉岗位应急措施，紧急报警装置位置明确，应急联系电话张贴在醒目位置。

（二）专项检查重点

1.危险化学品管理

（1）存储条件：危化品仓库通风、防爆、防静电设施齐全，温湿度监控设备运行正常；不同性质危化品分区存放，禁忌物料未混放。

（2）使用环节：领用、使用、废弃登记台账完整，容器标识清晰；泄漏应急处置物资（吸附棉、中和剂等）配备充足。

2.职业健康防护

（1）危害因素检测：粉尘、噪音、高温等危害因素定期检测，检测结果公示并达标。

（2）防护设施：除尘、降噪、降温等工程防护设备运行正常，定期维护保养记录完整。

3.应急准备与演练

（1）预案体系：综合预案、专项预案、现场处置方案齐全且与实际风险匹配，定期评审修订。

（2）应急演练：每季度至少开展一次实战化演练，评估记录完整，问题闭环整改。

（三）风险分级标准

1.重大风险隐患（红色）

（1）直接导致群死群伤的隐患，如消防通道被堵塞、安全阀失效、危化品泄漏未隔离。

（2）违反国家强制性标准的严重违规行为，如无证操作特种设备、电气线路私拉乱接。

2.较大风险隐患（黄色）

（1）可能导致人员重伤或重大财产损失的隐患，如防护装置缺失、设备超负荷运行。

（2）多次重复出现的同类隐患，如同一区域地面油污未清理、劳保用品佩戴不规范。

3.一般风险隐患（绿色）

（1）可能导致轻微伤害或设备轻微损坏的隐患，如工具摆放杂乱、警示标识模糊。

（2）管理类缺陷，如检查记录不完整、培训档案缺失。

（四）检查表设计

1.基础信息栏

（1）检查日期、天气、区域名称、检查人员姓名及工号。

（2）受检单位负责人签字确认，确保信息真实可追溯。

2.项目检查栏

（1）采用“√”达标、“×”不达标、“/”不适用三种符号，每项需附具体问题描述。

（2）照片/视频编号栏：对隐患部位附影像资料编号，便于复查核对。

3.整改要求栏

（1）明确隐患等级、整改责任人、整改期限及验收标准。

（2）重大隐患需单独附《重大事故隐患整改督办单》，由安全总监签字督办。

（五）动态调整机制

1.季度评估

（1）每季度末由安全生产管理部门组织评估，分析隐患类型分布、整改合格率等数据。

（2）结合季节变化（如夏季防汛、冬季防火）、企业新工艺导入等因素，动态调整检查重点。

2.应急加检

（1）发生事故或险情后24小时内启动专项加检，重点排查同类风险点。

（2）极端天气（暴雨、大风、高温）前开展针对性预检，落实防护措施。

四、检查流程与实施

（一）检查前准备

1.计划制定

（1）安全生产管理部门每月25日前编制下月检查计划，明确每周检查区域、重点内容、参与人员及时间安排。

（2）计划需结合上月隐患整改情况、季节性风险特点（如夏季防汛、冬季防火）及生产旺季特点动态调整。

（3）特殊时期（如重大活动、节假日前后）增加专项检查频次，提前3个工作日通知受检单位。

2.人员配置

（1）检查小组由3-5人组成，至少包含1名注册安全工程师或具备中级以上职称的安全管理人员。

（2）跨部门联合检查需明确主检部门，生产、设备、技术等部门各派1名专业人员参与。

（3）检查人员需通过年度资质考核，熟悉相关法律法规及企业安全标准。

3.工具准备

（1）基础工具：检查记录表、测温仪、测厚仪、测距仪、绝缘电阻测试仪、有毒气体检测仪等。

（2）防护装备：安全帽、防护眼镜、绝缘手套、反光背心等，确保检查过程自身安全。

（3）取证设备：高清相机、执法记录仪，对隐患部位进行影像留存，照片需包含时间水印。

（二）现场检查实施

1.首次会议

（1）检查组到达现场后，与受检单位负责人召开简短会议，明确检查范围、配合要求及沟通机制。

（2）确认受检单位陪同人员，一般要求部门负责人或车间主任全程参与。

2.分项检查

（1）环境安全检查：采用“走动式”巡查，重点观察通道畅通性、物品堆放合规性、地面清洁度，使用测距仪验证安全距离。

（2）设备设施检查：

-运行设备：听辨异常声响，测温仪检测轴承温度，检查仪表参数是否在允许范围。

-静止设备：查看安全阀、压力表校验标识，使用测厚仪检测关键部位腐蚀情况。

（3）人员行为观察：随机抽查3-5名员工，询问岗位风险及应急处置措施，检查劳保用品佩戴规范性。

3.问题确认

（1）对发现的隐患，现场与陪同人员共同确认，避免误判。

（2）重大隐患立即拍照取证，由受检单位负责人现场签字确认《隐患初步告知书》。

（三）检查记录管理

1.记录填写

（1）检查表采用统一编号（如AQJC-2023-XXX），包含检查日期、区域、天气、参与人员等基础信息。

（2）隐患描述需具体明确，如“3号机床传动防护罩缺失螺栓，存在卷入风险”而非“设备防护问题”。

（3）每项隐患附照片编号，照片文件名格式为“日期-区域-隐患类型-序号”（如20231015-冲压车间-防护缺失-01）。

2.记录审核

（1）检查组负责人对记录内容进行初审，确保无遗漏、描述准确。

（2）当日检查结束后2小时内，将电子版记录提交安全生产管理部门审核。

3.档案建立

（1）纸质记录按“月度-区域-编号”归档，保存期限不少于3年。

（2）电子档案建立数据库，实现按时间、区域、隐患类型等多维度检索。

（四）隐患整改闭环

1.整改指令

（1）一般隐患：检查组现场下发《整改通知单》，明确整改责任人及48小时内完成时限。

（2）重大隐患：24小时内签发《重大事故隐患整改督办单》，由安全总监签字，抄送企业主要负责人。

2.整改跟踪

（1）安全生产管理部门每日通过系统跟踪整改进度，超期未整改的发送预警提示。

（2）涉及多部门的隐患，每周召开协调会明确责任分工，必要时提请分管领导裁决。

3.复查验收

（1）一般整改完成后，由安全员进行复查，填写《整改验收单》并签字归档。

（2）重大隐患整改后，由安全生产管理部门组织复查，必要时邀请外部专家参与，形成《整改评估报告》。

（五）检查结果应用

1.数据分析

（1）每月5日前，安全生产管理部门对上月检查数据进行统计，分析隐患类型分布、整改合格率等指标。

（2）采用趋势图展示高风险区域变化，识别重复发生隐患，为管理决策提供依据。

2.考核挂钩

（1）检查结果纳入部门安全绩效，占比不低于30%。

（2）对连续3次检查无隐患的部门，给予安全专项奖励；对整改率低于80%的部门，扣减当月安全绩效。

3.持续改进

（1）每季度召开检查工作例会，通报典型隐患案例，修订检查标准及表单。

（2）引入员工反馈机制，鼓励一线人员提出检查建议，优化检查方式方法。

五、监督与考核

（一）监督机制

1.日常监督

安全生产管理部门每日安排专人巡查检查工作执行情况，重点检查检查人员是否按时到场、检查记录是否完整规范。巡查人员采用随机抽查方式，每周覆盖所有检查区域至少一次，确保检查人员严格遵守制度要求。对于未按时提交检查记录或记录敷衍的，现场指出并要求立即整改。巡查结果记录在《日常监督日志》中，作为月度考核依据。同时，鼓励员工匿名反馈检查工作中的问题，如检查人员态度不端正或检查不到位，通过企业内部信箱或APP提交，安全生产管理部门在24小时内核实处理。

2.定期检查

每月末由安全生产管理部门组织一次全面检查监督，重点评估检查工作的整体质量。检查小组由3名成员组成，包括1名安全专家和2名部门代表，采用交叉检查方式，避免自我监督。检查内容包括检查记录的真实性、隐患整改的及时性以及检查人员的能力表现。检查过程中，随机抽取10%的检查记录进行复核，核对现场照片与描述是否一致，确保无虚假记录。对于发现的问题，如检查频次不足或标准执行不严，下发《监督整改通知书》，要求责任部门在3个工作日内提交整改方案。

3.第三方评估

每季度邀请外部安全咨询机构进行独立评估，确保监督工作的客观性。评估机构需具备国家认可资质，评估内容包括检查流程的合规性、隐患整改的有效性以及员工对检查制度的满意度。评估采用现场访谈、资料审查和实地测试相结合的方式，访谈对象包括检查人员、一线员工和部门负责人，确保全面覆盖。评估报告需在15个工作日内提交，企业根据报告建议调整监督机制。例如，若评估显示某区域检查覆盖不足，则增加该区域的检查频次。评估费用由企业承担，但结果直接挂钩部门绩效。

（二）考核标准

1.考核指标

安全生产管理部门制定量化考核指标，每月对各部门进行检查工作考核。主要指标包括检查覆盖率（要求达到100%，即所有区域每周至少检查一次）、隐患发现率（每月发现隐患数量不低于行业平均水平）、整改完成率（一般隐患48小时内整改，重大隐患100%整改）以及员工参与度（每月员工反馈问题不少于5条）。指标权重根据部门风险等级调整，高风险部门如化工车间，隐患发现率权重占40%，低风险部门如行政办公室，整改完成率权重占30%。考核数据来源于检查记录、整改台账和员工反馈系统，确保数据真实可追溯。

2.考核流程

考核工作每月5日前启动，由安全生产管理部门牵头，联合人力资源部门共同执行。流程分为数据收集、评分计算和结果公示三个步骤。数据收集阶段，汇总上月检查记录、整改报告和监督日志，核对电子档案与纸质记录一致性。评分计算阶段，采用百分制，各项指标按权重加权评分，如检查覆盖率占20分，隐患发现率占30分，整改完成率占40分，员工参与度占10分。评分结果经部门负责人签字确认后，于每月10日前在企业公告栏和内部平台公示，公示期3天，接受员工异议反馈。

3.结果应用

考核结果直接应用于部门绩效和员工个人发展。部门层面，考核得分低于80分的部门，扣减当月安全绩效奖金的10%；连续两个月低于80分的，部门负责人需向安全生产管理部门提交书面检讨。员工层面，检查人员考核优秀（得分90分以上）的，给予当月额外绩效奖金500元；考核不合格（得分低于70分）的，暂停检查资格并参加专项培训，培训合格后方可恢复。此外，考核结果作为年度评优和晋升的重要依据，如连续三次考核优秀的员工，优先推荐为安全标兵。

（三）奖惩措施

1.奖励机制

企业设立安全生产检查专项奖励基金，用于激励表现突出的个人和团队。个人奖励包括月度“最佳检查员”评选，由员工投票和考核得分综合决定，获奖者获得荣誉证书和1000元奖金；年度“安全卫士”评选，奖励包括旅游津贴和晋升机会。团队奖励针对部门，如季度考核排名第一的部门，给予团队建设经费5000元；年度无重大隐患的部门，额外发放部门奖金。奖励发放需公开透明，每月在企业例会上通报，增强员工荣誉感。同时，设立即时奖励机制，如员工主动发现重大隐患并避免事故，一次性奖励2000元，并在全公司通报表扬。

2.处罚机制

对违反检查制度的行为，实施分级处罚。一般违规如检查记录不完整或整改超期，首次口头警告，第二次书面警告并扣减当月绩效500元；严重违规如伪造检查记录或隐瞒隐患，首次罚款1000元并停职培训，第二次降级或调离岗位。部门层面，考核不合格的部门，负责人需参加安全生产专题培训，培训期间暂停奖金发放；连续三次不合格的，部门负责人降职处理。处罚决定由安全生产管理部门提出，报领导小组审批，并在企业内部公示，确保公平公正。

3.激励措施

为提升员工参与积极性，企业推出多种激励措施。包括职业发展激励，如检查人员考核优秀者，优先参加外部安全培训并获得职业资格证书；文化激励，如设立“安全之星”墙，展示优秀员工照片和事迹；物质激励，如检查合格率高的部门，可申请改善工作环境资金。此外，定期组织检查经验交流会，让优秀员工分享技巧，促进知识共享。激励措施注重及时性和针对性，确保员工感受到制度带来的积极变化，从而主动配合检查工作。

六、保障措施与持续改进

（一）制度保障

1.培训教育

企业建立分层级的安全检查培训体系，新员工入职时必须接受不少于8学时的周检查制度培训，内容包括检查流程、标准及记录规范，培训后通过闭卷考试方可上岗。在职检查人员每季度参加一次专项复训，重点讲解新法规要求、典型隐患案例及检查技巧，复训不合格者暂停检查资格。此外，每月组织一次检查经验分享会，由优秀检查人员现场演示隐患识别方法，促进技能提升。培训档案由人力资源部门统一管理，记录培训时间、内容及考核结果，确保培训覆盖率100%。

2.宣传引导

企业通过内部刊物、宣传栏和电子屏定期发布周检查工作动态，通报表扬先进典型，曝光违规行为。每年开展“安全检查月”活动，通过知识竞赛、隐患查找模拟演练等形式，增强员工参与意识。在车间、班组设立“安全意见箱”，鼓励员工提出检查改进建议，对采纳的建议给予适当奖励。同时，利用班前会、周例会等场合，由部门负责人强调检查工作的重要性，营造“人人关注安全、人人参与检查”的氛围。

3.责任追溯

明确各层级检查责任，实行“谁检查、谁签字、谁负责”的原则。检查人员因疏忽导致重大隐患未被发现，视情节轻重给予警告、降级等处分；部门负责人未按要求组织自查或整改不力，扣减年度绩效奖金10%以上。建立检查责任追溯台账，记录每次检查的责任人、发现隐患及整改结果，保存期限不少于5年。对于因检查不到位导致安全事故的，依法追究相关人员责任，形成“失职必问责、问责必从严”的震慑效应。

（二）资源保障

1.人员配置

企业根据生产规模和风险等级，配备专职安全检查人员，高风险部门每100名员工至少配备1名专职检查员，中低风险部门每200名员工配备1名。检查人员需具备3年以上现场工作经验，并通过安全生产监管部门组织的考核。同时，建立检查人员后备库，从生产、设备等部门选拔骨干进行培训，确保检查队