安全生产风险管控清单范本

安全生产风险管控清单范本一、总则

1.1背景与意义

当前，我国安全生产形势总体稳定，但重特大事故仍时有发生，根源在于风险管控体系不健全、责任落实不到位、管控措施不具体。为贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”方针，构建双重预防机制，亟需统一安全生产风险管控清单的编制标准，推动企业实现风险精准识别、分级管控、有效处置。安全生产风险管控清单作为风险管控的核心工具，能够系统梳理生产经营活动中存在的风险点，明确管控责任、措施和应急处置要求，是提升企业本质安全水平、防范事故发生的重要基础。

1.2编制目的

本范本旨在规范企业安全生产风险管控清单的编制流程与内容要求，指导企业全面、准确、动态识别各类风险，科学划分风险等级，制定针对性管控措施，确保风险可控在控。通过清单化管理，推动企业落实主体责任，强化全员风险意识，提升风险管控的系统化、标准化、规范化水平，从源头上防范和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全和企业生产经营持续稳定。

1.3编制依据

本范本依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《生产安全事故应急条例》等法律法规，应急管理部《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）、《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》等部门规章及标准规范，结合典型行业风险管控经验编制而成。

1.4适用范围

本范本适用于从事生产经营活动的所有企业，重点应用于危险化学品、烟花爆竹、建筑施工、交通运输、冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等高危行业和重点领域。企业可根据自身行业特点、规模大小、工艺流程及风险特征，对本范本内容进行细化调整，形成符合实际的风险管控清单。

1.5基本原则

（1）源头管控原则：从设计、建设、运营等全流程识别风险，优先采取工程技术措施消除或降低风险。

（2）分级负责原则：企业主要负责人为风险管控第一责任人，各部门、岗位按职责分工承担相应管控责任。

（3）全员参与原则：组织全体员工参与风险识别、评估与管控，确保风险点无遗漏。

（4）动态管理原则：定期组织风险评审，当工艺、设备、环境等因素发生变化时，及时更新清单内容。

（5）科学实用原则：采用科学的风险评估方法，管控措施具体可行，便于操作和监督检查。

二、风险识别与评估

2.1风险识别方法

2.1.1历史数据分析

企业应首先收集和分析过往的事故记录、隐患报告和安全检查数据。通过梳理历史事件，可以识别出重复出现的风险点，例如某化工企业曾因设备老化引发泄漏，这类数据能揭示潜在的高风险区域。分析过程需关注事故类型、发生频率和后果严重性，形成风险趋势图。团队应定期更新数据库，确保信息时效性，避免遗漏新出现的风险。例如，一家建筑公司通过分析五年内的坠落事故，发现脚手架问题占比最高，从而优先管控此类风险。

2.1.2现场检查

现场检查是风险识别的核心环节，需组织专业团队深入作业环境进行实地考察。检查内容包括设备状态、操作流程、安全设施和人员行为等。团队应使用标准化检查表，逐项核对潜在风险，如机器防护装置缺失或消防通道堵塞。在检查过程中，记录异常现象，如异常噪音或异味，这些往往是风险的前兆。例如，一家制造厂在车间巡查时，发现某区域地面油污过多，立即标记为滑倒风险点，并制定清洁计划。检查频率应根据风险等级调整，高风险区域需每日巡查。

2.1.3员工参与

员工是风险识别的重要资源，企业应鼓励一线员工报告潜在风险。通过设立匿名举报渠道、安全会议或培训课程，激发员工参与意识。例如，在一家物流公司，司机反馈车辆制动系统异常后，团队及时检修，避免事故。员工参与不仅能发现隐藏风险，还能增强责任感。企业需建立反馈机制，对有效报告给予奖励，形成全员参与的良性循环。参与过程应简单易行，避免增加员工负担，如使用手机APP快速提交风险描述。

2.2风险评估标准

2.2.1风险等级划分

风险等级划分基于可能性和后果严重性，通常分为高、中、低三级。可能性指风险发生的概率，如频繁发生或偶尔发生；后果严重性指事故造成的损失，如人员伤亡或财产损失。企业应结合行业特点，制定具体标准，例如在煤矿行业，瓦斯爆炸风险可能被列为高风险。划分过程需量化指标，如使用1-5分制，可能性高且后果严重的风险定为高风险。团队应定期复核等级，确保标准适用性，避免主观偏差。

2.2.2评估指标

评估指标需涵盖多维度因素，包括技术、管理和环境层面。技术指标如设备可靠性、工艺稳定性；管理指标如培训覆盖率、安全制度执行情况；环境指标如天气变化、场地布局。例如，在建筑施工中，指标可能包括高空作业防护措施和应急预案完备度。企业应选择关键指标，避免过多导致评估复杂化。指标数据可通过监测设备、问卷或第三方获取，确保客观性。团队需定期验证指标有效性，如通过模拟测试调整权重。

2.2.3评估流程

评估流程应系统化，从数据收集到报告生成分步进行。首先，收集风险识别数据，如现场记录和员工反馈；其次，应用指标进行分析，计算风险值；然后，讨论并确定等级；最后，输出评估报告。流程需明确责任分工，如安全部门主导，技术部门配合。例如，一家食品加工厂评估火灾风险时，先检查消防设备，再分析操作流程，最终确定高风险区为油炸车间。流程应透明，所有步骤记录在案，便于追溯和改进。

2.3风险动态管理

2.3.1定期评审

定期评审是风险管控的关键，企业应根据风险等级设定评审周期，高风险项每季度一次，低风险项每年一次。评审内容包括风险变化、措施效果和外部因素影响，如新法规或技术更新。团队需召开评审会议，邀请各部门代表参与，讨论数据并调整策略。例如，一家化工厂评审后，发现新增的自动化设备降低了操作风险，于是更新管控清单。评审结果应形成文档，指导后续行动，确保风险始终可控。

2.3.2变更管理

变更管理应对企业内部或外部变化，如新工艺、新设备或新员工入职。变更前需评估新增风险，例如引入新机器时，分析操作复杂度和潜在故障。变更过程中，制定过渡措施，如临时培训或额外监督。变更后，验证效果，确保风险未升高。例如，一家零售店扩容后，调整了消防演练频率，以应对人流增加带来的疏散风险。变更管理需记录在案，包括变更原因、措施和结果，形成闭环管理。

2.3.3记录与更新

记录与更新是风险管控的基础，企业需建立档案系统，存储所有风险数据，如识别报告、评估记录和评审结果。记录应简洁明了，便于查阅，例如使用编号分类不同风险点。更新机制需及时响应变化，如事故发生后立即修正清单。例如，一家运输公司更新记录后，将某条路线的风险等级从低调至中，因新增了施工区。记录系统应电子化，支持快速检索和共享，确保信息同步。团队需定期备份，防止数据丢失，保障管控连续性。

三、风险分级管控措施

3.1按风险等级划分管控责任

3.1.1高风险区域责任主体

高风险区域需明确企业主要负责人为第一责任人，指定专职安全管理人员每日巡查。例如化工企业的反应釜区、建筑施工的深基坑作业区，必须由安全总监直接监督。责任主体需制定专项管控方案，包含每日检查清单、异常处置流程和应急联络机制。责任主体变动时，需完成书面交接并由安全部门备案，确保责任无缝衔接。

3.1.2中风险区域责任主体

中风险区域由部门负责人牵头管理，每周组织一次全面检查。如机械加工车间、仓储物流区，需指定班组长为日常巡查人。责任主体需建立风险点台账，记录设备运行参数、人员操作合规性等关键信息。发现异常时，应立即启动分级响应程序，并同步上报安全部门。责任主体每季度需参与风险评审会议，提出改进建议。

3.1.3低风险区域责任主体

低风险区域由岗位员工自主管理，部门负责人每月抽查。如办公区、普通生产辅助区，需明确岗位安全职责，纳入绩效考核。员工需掌握基础风险识别技能，每日进行班前风险确认。责任主体应建立简易报告机制，通过移动终端实时反馈隐患信息。安全部门每半年组织一次全员风险意识培训，强化自主管理意识。

3.2分级管控的具体措施

3.2.1高风险管控措施

高风险区域必须实施“四严禁”原则：严禁超负荷运行、严禁擅自变更工艺、严禁无证操作、严禁带故障作业。技术层面需安装24小时智能监控系统，实时监测温度、压力等关键参数。管理层面执行双人双锁制度，重大操作需视频留痕。例如危化品储存区，需配备紧急切断装置和泄漏报警系统，每季度进行一次应急演练。

3.2.2中风险管控措施

中风险区域推行“三必查”机制：交接班必查、设备检修后必查、工艺变更后必查。技术层面采用预防性维护策略，关键设备安装振动监测装置。管理层面执行操作票制度，高风险作业需办理作业许可。例如金属铸造车间，需定期检测除尘系统效能，员工配备防尘口罩并强制更换。安全部门每月组织交叉互查，避免管理盲区。

3.2.3低风险管控措施

低风险区域落实“一确认一报告”制度：班前确认环境安全，异常情况即时报告。技术层面采用目视化管理，如地面划线标识通道、设备贴安全操作提示。管理层面执行5S管理法，定期整理整顿工作场所。例如行政办公区，需规范用电管理，下班前关闭非必要电源，设置消防器材定位标识。员工发现隐患可通过微信群快速上报，安全部门限时反馈处理结果。

3.3监督与改进机制

3.3.1分级检查制度

建立“三级检查”体系：岗位员工自查、部门互查、安全督查。高风险区域每日检查需留存影像记录，中风险区域每周检查需填写专项检查表，低风险区域每月检查需形成隐患清单。检查发现的问题需录入风险管控平台，生成整改工单并跟踪闭环。例如某汽车制造厂，通过智能巡检系统自动比对设备参数，异常数据实时推送至责任人终端。

3.3.2风险预警机制

设置三级预警信号：黄色预警（中风险）、橙色预警（高风险）、红色预警（紧急状态）。预警触发条件包括：连续三次异常监测数据、操作违规行为累计达三次、外部环境突变等。预警信息通过广播系统、短信平台、电子屏三渠道同步发布。例如台风来临前，沿海企业自动启动橙色预警，暂停室外作业并加固临时设施。

3.3.3动态评估优化

每季度开展一次风险再评估，采用“风险矩阵法”重新计算风险值。评估依据包括：事故统计数据、隐患整改率、员工安全行为观察结果等。评估结果作为调整管控措施的依据，如将原低风险点升级为中风险。例如某食品加工厂，因新增冷链设备，将制冷机房风险等级由中调高，并重新制定专项管控方案。评估过程需记录关键决策点，形成风险管控档案。

四、应急响应与处置

4.1应急预案体系

4.1.1分级预案设计

企业需按风险等级构建三级应急预案体系。一级预案针对高风险区域，如危化品储罐区，明确泄漏、火灾等专项处置流程，规定总指挥权归属及应急小组分工。二级预案覆盖中风险区域，如机械加工车间，聚焦设备故障、人员伤害等场景，要求部门负责人担任现场指挥。三级预案适用于低风险区域，如办公区，侧重疏散引导、基础救护等通用措施。各级预案需明确启动条件，例如一级预案在接到泄漏报警信号后10分钟内启动。

4.1.2专项预案编制

针对典型事故类型编制专项预案，包括火灾爆炸、中毒窒息、触电、坍塌等。预案需包含事故特征描述、处置步骤图示、关键操作要点。例如有限空间窒息预案应标注强制通风时间、气体检测频次、救援三脚架使用规范。专项预案需结合行业特点细化，建筑施工企业需增加深基坑坍塌专项方案，化工企业则需重点设计工艺失控处置流程。

4.1.3预案管理机制

建立预案动态更新制度，每年组织一次全面评审。当工艺变更、法规更新或事故发生后30日内完成修订。修订流程包括：事故案例分析→措施有效性评估→专家论证→全员培训。预案版本需标注生效日期，旧版自动作废。例如某制药厂在新增自动化生产线后，及时修订了粉尘爆炸处置方案，新增了自动灭火系统操作指引。

4.2应急响应流程

4.2.1事故发现与报告

建立三级报告网络：岗位员工为第一报告人，班组长为二级报告人，安全部门为接收终端。发现异常时，立即通过声光报警系统触发信号，同时使用应急通讯设备报告。报告内容需包含事故类型、位置、现场态势等关键信息。例如加油站员工发现油罐区异常声响后，立即按下手动报警按钮，同步用防爆对讲机报告中控室。

4.2.2分级响应启动

根据事故严重程度启动相应级别响应：一级响应（红色）由总经理指挥，调动全部应急资源；二级响应（橙色）由安全总监指挥，协调跨部门力量；三级响应（黄色）由部门负责人指挥，调用本部门资源。响应启动后15分钟内完成应急小组集结，30分钟内到达现场。例如某化工厂发生反应器超压，立即启动一级响应，工艺、设备、医疗等小组同步到位。

4.2.3现场处置实施

执行"先控制、后处置"原则。优先切断危险源，如关闭阀门、停止设备运行；其次隔离事故区域，设置警戒线；最后开展救援行动。处置过程需遵循"三不直接"原则：不盲目施救、不擅自进入危险区、不使用不安全设备。例如金属加工车间发生机械伤害，立即按下急停按钮，使用绝缘工具断电，再由专业救援组实施伤员转移。

4.3应急资源保障

4.3.1人员队伍配置

组建专职应急队伍，配备消防、医疗、技术等专业组。高危行业企业需按员工总数2%配备专职应急队员，并建立24小时轮值制度。同时组建兼职应急队，由各部门骨干组成，每月开展一次集中训练。例如大型化工企业配备30名专职队员，覆盖消防、气体检测、危化处置等技能，另设120名兼职队员作为补充力量。

4.3.2物资装备管理

建立应急物资"三定"管理制度：定置存放、定期检查、定量补充。高风险区域配备专用应急柜，存放正压式呼吸器、堵漏工具、急救包等物资。物资检查实行"双人双签"制度，每月核查一次，确保呼吸器气瓶压力、急救药品效期等符合要求。例如危化品企业按每个储罐区配备2套重型防化服，并设置自动充气站保障气源供应。

4.3.3技术支持系统

建设应急指挥平台，整合视频监控、气体监测、人员定位等系统。平台需具备信息汇聚、态势研判、指令下达功能，支持与119、120等外部救援系统对接。例如化工园区应急指挥中心可实时显示各企业风险监测数据，事故时自动生成疏散路线图，并通过广播系统定向发布指令。技术系统需每半年进行一次压力测试，确保极端条件下的可靠性。

五、清单应用与持续改进

5.1清单的实施流程

5.1.1清单的部署

企业在完成风险管控清单编制后，需将其部署到实际操作环节。部署过程包括清单的印刷、分发和系统录入。例如，大型制造企业会将清单张贴在车间入口处，并上传到内部管理系统，方便员工随时查阅。部署时需确保清单的版本一致性，避免使用过时版本。同时，清单应与岗位说明书结合，明确每个岗位的具体职责。例如，操作工需要熟悉清单中与自己操作相关的风险点，并掌握相应的管控措施。部署初期，企业可先选择试点部门，如高风险区域，测试清单的实用性，再逐步推广到全公司。

5.1.2清单的培训

培训是确保清单有效应用的关键。企业需组织全员培训，内容包括清单的解读、风险识别方法、管控措施的具体操作等。培训形式多样，如课堂讲解、现场演示、在线课程等。例如，化工企业会定期举办模拟演练，让员工在实际场景中应用清单。培训后需进行考核，确保员工理解到位。新员工入职时，必须接受清单培训才能上岗。培训记录需存档，以便追溯。培训中强调清单的重要性，如通过真实案例说明清单如何预防事故，增强员工参与感。

5.1.3清单的执行

执行清单需要日常监督和记录。员工在作业前需对照清单检查风险点，确认安全条件。班组长需每日核查清单执行情况，并记录异常。例如，建筑工地上的安全员会使用移动设备扫描清单条目，实时更新状态。执行过程中发现的问题，需及时上报并处理。清单执行情况纳入绩效考核，激励员工遵守。执行中注重细节，如设备操作前检查清单项，确保无遗漏。企业可设置清单执行日志，记录每日检查结果，形成闭环管理。

5.2清单的监督与评估

5.2.1定期检查

企业需建立定期检查制度，验证清单的执行效果。检查由安全部门主导，每月进行一次。检查内容包括清单的完整性、更新情况、员工执行记录等。例如，零售企业会抽查门店的清单使用情况，确保风险点无遗漏。检查结果形成报告，指出不足并要求整改。高风险区域需增加检查频率，如每周一次。检查过程采用随机抽样，避免形式主义，确保真实反映执行情况。检查后需向全员反馈结果，促进改进。

5.2.2绩效评估

绩效评估通过数据分析进行。企业收集清单执行数据，如隐患整改率、事故发生率等，评估清单的有效性。例如，通过对比清单实施前后的数据，判断风险管控是否改善。评估结果用于调整管控策略。绩效评估需客观公正，避免主观偏见。第三方机构可参与评估，增强可信度。评估指标包括员工行为变化、风险点减少数量等，量化清单价值。评估报告需公开透明，供管理层决策参考。

5.2.3问题反馈

建立问题反馈机制，鼓励员工提出清单使用中的问题。反馈渠道包括意见箱、热线电话、在线平台等。例如，物流公司设置匿名反馈系统，员工可随时报告清单缺陷。安全部门定期分析反馈，汇总常见问题，并更新清单。反馈处理需及时，一般在48小时内响应，确保问题得到解决。反馈机制营造开放氛围，让员工感到参与感强，如通过奖励制度激励有效反馈。

5.3持续改进机制

5.3.1数据分析

数据分析是持续改进的基础。企业需收集清单相关数据，如风险点变化、管控措施效果等。通过数据分析，识别趋势和模式。例如，分析事故数据，发现某些风险点频发，需加强管控。数据分析工具如Excel或专业软件，帮助处理大量数据。分析结果需可视化，如生成图表，便于决策。数据分析周期为每季度一次，确保及时发现问题。分析过程注重准确性，避免数据偏差。

5.3.2流程优化

基于数据分析结果，优化清单管理流程。例如，简化清单格式，使其更易用；调整风险等级划分标准，更贴合实际。优化过程需征求员工意见，确保可行性。例如，食品加工厂根据员工反馈，将清单条目从100项精简到80项，突出重点。优化后需试点运行，验证效果。优化包括调整检查频率、更新培训内容等，确保流程更高效。

5.3.3更新迭代

清单需定期更新，以适应变化。更新周期通常为每年一次，或当法规、工艺变化时。更新流程包括：收集反馈、评估有效性、修订内容、发布新版本。例如，汽车制造商在引入新生产线后，及时更新风险清单。更新时需标注版本号，旧版作废。更新后需重新培训员工，确保信息同步。更新过程需记录变更原因，保持透明。

六、保障机制

6.1组织保障

6.1.1责任体系构建

企业需建立覆盖全员的安全责任网络，明确从主要负责人到一线岗位的逐级责任。例如某化工企业设立“三级责任体系”：总经理为第一责任人，分管安全副总为直接责任人，车间主任为区域负责人，班组长为日常监督人，员工为岗位执行人。责任书需量化考核指标，如“高风险区域每日检查率100%”“隐患整改及时率不低于95%”。责任变动时需重新签订责任书，并在公示栏更新信息。

6.1.2专业团队配置

按行业风险等级配备专职安全人员，高危行业按员工总数1%配置，中低风险行业不低于0.5%。例如某汽车制造厂设立安全部，下设风险管控组、应急组、培训组，每组配备3名专业工程师。团队需具备注册安全工程师或同等资质，并定期参加应急管理部组织的更新培训。团队职责包括清单编制、风险评审、事故调查等，每周召开工作例会汇报进展。

6.1.3跨部门协作机制

建立安全、生产、设备、人力资源等多部门联席会议制度，每月召开一次。例如某电子企业由安全部牵头，生产部提供工艺变更信息，设备部反馈设备缺陷数据，人力资源部分析培训需求。会议需形成决议清单，明确责任部门和完成时限，如“两周内完成新增生产线风险识别”。重大决策需总经理办公会审议，确保资源调配到位。

6.2制度保障

6.2.1清单管理制度

制定《安全生产风险管控清单管理办法》，明确清单编制、审核、更新、废止全流程。例如某建筑企业规定：清单初稿由安全部会同项目部编制，技术总监审核，总经理批准；工艺变更时3日内完成清单更新；每年12月开展全面评审。清单执行情况纳入部门KPI，占比不低于30%。制度需张贴在公告栏，并上传至企业内网供随时查阅。

6.2.2考核奖惩制度

实行安全绩效与薪酬挂钩机制，设立专项奖励基金。例如某物流公司规定：无事故班组奖励人均500元，发现重大隐患奖励2000-5000元；连续三次未执行清单的员工调离岗位。考核采用“日常检查+季度评估+年度总评”三级模式，考核结果公示3天。对瞒报事故的部门负责人实行“一票否决”，取消年度评优资格。

6.2.3持续改进制度

建立“计划-执行-检查-改进”（PDCA）闭环管理流程