煤矿井下电钳工安全生产责任制

煤矿井下电钳工安全生产责任制一、总则

1.1目的与意义

为规范煤矿井下电钳工安全生产行为，明确安全责任边界，预防和减少电气设备事故及人身伤害，保障煤矿安全生产秩序，依据国家安全生产法律法规及行业标准，制定本责任制。通过明确岗位职责、操作规范及责任追究机制，确保电钳工在井下电气设备安装、检修、维护等作业中严格遵守安全规程，实现安全生产目标。

1.2制定依据

本责任制以《中华人民共和国安全生产法》《煤矿安全规程》《煤矿井下电钳工安全技术培训大纲》《煤矿电气设备防爆检查标准》等法律法规、行业标准及企业安全生产管理制度为依据，结合煤矿井下电气作业特点及电钳工岗位实际制定，确保内容合法合规、科学适用。

1.3适用范围

本责任制适用于煤矿井下从事电气设备安装、检修、维护、保养及故障处理等作业的电钳工岗位，包括在岗正式工、劳务派遣工及实习人员。相关管理人员对电钳工安全生产的监督、考核及管理活动，亦参照本责任制执行。

1.4基本原则

（1）安全第一、预防为主：将安全生产置于首位，通过风险预控和隐患排查，杜绝电气违规操作，防范事故发生。（2）责任到人、分级负责：明确电钳工岗位直接安全责任，落实管理人员监管责任，形成“全员参与、层层负责”的责任体系。（3）规范操作、持证上岗：电钳工必须经专业培训并取得特种作业操作证，严格按照操作规程作业，禁止无证上岗或违章操作。（4）持续改进、动态管理：根据井下作业环境变化、设备更新及法规标准修订，定期对责任制评估、修订，确保其适用性和有效性。

二、岗位职责与责任划分

2.1岗位基本职责

2.1.1日常巡检与状态监测

煤矿井下电钳工需每日对负责区域的电气设备进行巡检，重点检查高低压开关、变压器、电缆、电动机等设备的运行状态。巡检内容包括设备外观有无破损、接线端子是否松动、绝缘层是否老化、接地装置是否完好，以及设备运行时的电压、电流、温度等参数是否在正常范围。巡检过程中需使用专业工具如万用表、兆欧表、红外测温仪等，并详细记录巡检数据，发现异常立即上报并采取临时防护措施，严禁设备带故障运行。在瓦斯浓度超限区域，必须先停止作业，撤离至安全区域后再处理，确保巡检过程符合“瓦斯超限即停”的原则。

2.1.2设备维护与保养

电钳工负责定期对电气设备进行维护保养，包括清洁设备表面及内部粉尘、紧固松动螺栓、更换磨损的触头或轴承、添加或更换润滑油等。对于防爆电气设备，需重点检查防爆结合面的间隙是否符合标准、密封圈是否老化、隔爆面有无损伤，确保设备防爆性能完好。维护保养工作必须严格执行“停电、验电、放电、挂接地线”的安全措施，并在作业前悬挂“有人工作，禁止合闸”的警示牌，完成后确认现场无遗留工具或杂物，方可恢复送电。维护周期需根据设备使用频率和运行环境确定，如井下防爆开关每月至少全面检查一次，每季度进行一次绝缘电阻测试。

2.1.3故障诊断与应急处理

当电气设备出现故障时，电钳工需迅速判断故障类型，如短路、断路、接地漏电等，并按照“先断电、再排查、后修复”的原则进行处置。对于复杂故障，需与技术人员共同分析原因，制定修复方案，严禁盲目拆卸或强行送电。在处理漏电故障时，必须使用检漏仪检测漏电点，确认故障排除后方可恢复供电。若发生电气火灾，应立即切断电源，使用干粉灭火器或砂土灭火，严禁使用水基灭火器，防止触电事故扩大。应急处理过程中需保持通讯畅通，及时向调度室和区队值班人员汇报故障进展，确保信息传递准确、及时。

2.2安全责任范围

2.2.1电气作业安全责任

电钳工对自身操作的电气作业全过程安全负责，包括作业前的安全措施落实、作业中的规范操作、作业后的现场清理。在高压设备上作业时，必须执行“工作票”制度，明确工作负责人、许可人、操作人职责，确保停电、验电、装设接地线等步骤严格执行。在低压设备上作业时，需确认电源开关处于断开位置并上锁，防止误送电。对于井下移动电气设备，如采煤机、掘进机等，需在停止运行并切断电源后方可进行检修，严禁在设备运行时接触带电部分。若因未按规定操作导致人身伤害或设备损坏，电钳工需承担直接责任。

2.2.2防爆管理责任

井下电气设备必须符合防爆要求，电钳工需对所辖设备的防爆性能负责，确保设备无失爆现象。具体责任包括：严禁使用未经防爆检测或检测不合格的电气设备；禁止擅自改变设备防爆结构，如随意拆卸防爆外壳、增大设备功率等；在设备安装、检修过程中，需保持防爆结合面的清洁，使用专用工具紧固螺栓，确保隔爆间隙符合《煤矿安全规程》规定；对于已淘汰的防爆设备，如老型高压开关，需及时上报并更换为新型防爆产品，杜绝“带病运行”。若因防爆措施不到位引发瓦斯、煤尘爆炸事故，电钳工需承担主要责任。

2.2.3安全防护责任

电钳工需正确佩戴和使用个人防护用品，包括绝缘手套、绝缘靴、安全帽、护目镜等，并定期检查防护用品的完好性，发现破损立即更换。在高空作业时（如井下巷道顶部的电缆敷设），必须系好安全带，使用稳固的作业平台，严禁攀爬不牢固的支架。在潮湿或有导电粉尘的环境中作业时，需铺设绝缘垫，防止触电。同时，需熟悉井下避灾路线和自救器使用方法，遇到突水、火灾、瓦斯突出等紧急情况时，能迅速组织撤离并开展自救互救。若因未使用防护用品或防护不当导致人身伤害，电钳工需承担相应责任。

2.3责任衔接与协同

2.3.1与其他岗位的协同配合

电钳工作业需与瓦斯检查员、通风工、运输工等岗位密切配合。在电气设备启动前，必须与瓦斯检查员确认作业地点瓦斯浓度低于1.0%，确保通风系统正常运行；在运输大型电气设备时，需与运输工协调好路线和装卸方案，防止碰撞或坠落；在检修与采掘设备关联的电气系统时，需通知采掘司机停止设备运行并切断电源，避免误操作引发事故。协同过程中需明确沟通方式，如使用井下防爆对讲机或信号装置，确保指令传达清晰，因沟通不畅导致的事故，相关责任人需共同承担连带责任。

2.3.2管理层的监督与考核

区队队长、班组长作为电钳工的直接管理人员，需对其作业过程进行监督，包括检查安全措施落实情况、操作规范性、劳动防护用品佩戴情况等，发现问题及时纠正。矿安全科每月对电钳工责任制履行情况进行考核，考核内容包括巡检记录完整性、故障处理及时性、防爆设备完好率等，考核结果与绩效工资挂钩。对于连续三次考核不合格的电钳工，需重新进行安全培训，培训后仍不合格的调离岗位。管理层若未履行监督职责，导致发生安全事故，需承担管理责任。

2.3.3培训与责任意识提升

电钳工需定期参加安全培训，内容包括新设备操作规程、事故案例分析、应急救援技能等，培训结束后需进行考核，考核合格方可上岗。企业应建立“师带徒”制度，由经验丰富的老电钳工指导新员工，传授实际操作经验和安全注意事项。同时，需定期组织电钳工学习事故案例，分析事故原因，吸取教训，增强责任意识和风险防范能力。培训记录需存档备查，若因未参加培训或培训不合格导致事故，电钳工及培训负责人均需承担责任。

三、操作规范与安全措施

3.1作业前准备规范

3.1.1作业许可与风险评估

电钳工在开展电气作业前，必须向区队调度室提交书面作业申请，明确作业内容、时间、地点及安全措施。调度室根据作业性质组织相关人员进行风险评估，重点分析瓦斯涌出量、顶板稳定性、水文条件等环境因素，制定专项安全方案。对于高风险作业如高压设备检修，需召开安全交底会，由技术员讲解操作步骤、危险点及应急处置方法。作业人员签字确认后方可开始，未完成许可手续严禁擅自作业。

3.1.2工具与设备检查

作业前需对所用工具进行全面检查：绝缘手套应无破损、漏气，使用前进行充气密封试验；验电器需在同等电压等级设备上测试，确保指示灯正常；万用表电池电量充足，档位选择正确；接地线截面积符合要求，连接端子无锈蚀。防爆工具需检查防爆标志清晰，外壳无裂纹。移动设备如电钻、照明灯具必须为矿用隔爆型，且在有效检验期内。工具检查记录需由班组长签字确认，不合格工具立即更换。

3.1.3环境安全确认

进入作业区域后，首先检查瓦斯浓度，使用便携式瓦斯检测仪连续监测，浓度达到0.8%时必须停止作业，撤离至新鲜风流处。检查作业地点顶板支护是否完好，敲帮问顶确认无片帮冒顶风险。清理作业区域积水、油污，防止滑倒或短路。在倾斜巷道作业时，需设置防滑设施，如铺设防滑垫或加装扶手。若发现透水征兆如挂汗、空气变冷，立即撤出并报告调度室。

3.2作业中安全控制

3.2.1停电与验电程序

操作电气设备必须严格执行“停电-验电-放电-挂接地线”流程。停电操作由专职电工执行，使用绝缘操作杆，先断开负荷开关，再断开电源侧开关。验电需使用与电压等级匹配的验电器，分别在开关进出线侧逐相验电，确保无电。放电操作使用专用放电棒，先接接地端，再接放电端，充分释放设备残余电荷。接地线必须先接接地端，后接设备端，拆除时顺序相反。每个步骤需由监护人现场确认并记录。

3.2.2防爆作业规范

拆卸防爆设备外壳时，使用专用扳手按对角顺序松开螺栓，避免单侧受力导致外壳变形。检查防爆结合面有无划痕、锈蚀，划痕深度超过0.5毫米或锈蚀面积超过15%的设备必须更换。更换密封圈时，确保型号匹配，压缩量控制在30%-40%。紧固螺栓需涂抹防锈脂，力矩符合设备说明书要求。重新组装后，用塞尺测量隔爆间隙，不得超过标准值的1.2倍。作业过程中禁止使用非防爆工具敲打设备。

3.2.3带电作业限制

井下原则上禁止带电作业，特殊情况需经矿总工程师批准。带电作业必须满足：瓦斯浓度低于0.5%，使用绝缘遮蔽物隔离带电体，作业人员穿戴绝缘防护装备，设置专人监护。使用绝缘操作杆时，手握部分需包裹绝缘层，有效长度不小于0.7米。禁止同时接触两相导体或接地体。作业区域周围设置警戒线，禁止无关人员靠近。发现异常立即断电撤离。

3.3应急处置流程

3.3.1触电事故处置

发生触电事故时，现场人员立即切断电源或用绝缘物（如干燥木棍）挑开电线，使伤员脱离电源。将伤员移至通风处，检查意识、呼吸和心跳。若呼吸心跳停止，立即实施心肺复苏，同时拨打急救电话。用干净纱布包裹伤口止血，避免直接接触伤口。在专业医护人员到达前，持续监测生命体征，避免移动伤员脊柱损伤部位。

3.3.2电气火灾应对

电气火灾发生时，首先切断着火区域电源，使用干粉灭火器或砂土灭火，严禁用水或泡沫灭火器。若火势无法控制，迅速撤离至安全区域，关闭防火门。向调度室报告火灾位置、规模及是否有人被困。撤离时沿避灾路线前进，用湿毛巾捂住口鼻，低姿前进。到达安全集合点后清点人数，协助救援人员提供现场信息。

3.3.3漏电故障排查

检测到漏电信号时，立即切断总开关，使用万用表分段检测线路。先检查开关内部绝缘，再逐段排查电缆，重点查看接线盒、分支点等易进水部位。发现破损电缆需用防水胶带紧急包扎，无法修复的更换新电缆。处理完毕后，使用兆欧表测量绝缘电阻，低压设备不低于0.5兆欧，高压设备不低于10兆欧。恢复送电后持续监测30分钟，确认无异常后方可离开。

3.4特殊作业管理

3.4.1高压设备操作

高压开关柜操作必须由两人执行，一人操作一人监护。操作前核对设备编号，执行“唱票复诵”制度。操作时穿戴绝缘手套、绝缘靴，使用绝缘操作杆。拉合隔离开关时动作迅速，避免带负荷操作。操作后检查机械指示、电气指示和仪表指示是否一致。每半年进行一次耐压试验，试验报告存档备查。

3.4.2井下电缆敷设

敷设电缆前规划路径，避开淋水区、机械碰撞区。电缆悬挂高度需符合标准：水平巷道不低于1.8米，倾斜巷道固定点间距不超过3米。使用电缆钩悬挂，禁止用铁丝直接绑扎。电缆连接处使用接线盒，密封圈压紧，裸露铜线长度不超过5毫米。定期检查电缆绝缘，每季度测量一次泄漏电流，超标电缆立即更换。

3.4.3移动设备维护

采掘机、输送机等移动设备的电气维护必须停机断电。检修前将设备停放在平整地面，使用阻车器固定。打开控制箱前释放残余电荷，使用验电器确认无电。更换电机时检查轴承润滑状态，添加锂基润滑脂。接线时确保相序正确，用相序表测试。设备启动前进行空载试运行，检查转向、声音及温升是否正常。

四、监督考核与责任追究

4.1日常监督机制

4.1.1现场巡查制度

区队管理人员每日对井下电气作业区域进行不少于两次的现场巡查，重点检查电钳工劳动防护用品佩戴情况、作业环境瓦斯浓度、安全警示标识设置及工具使用规范。巡查采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），确保获取真实作业状态。对发现的问题现场记录并拍照存档，要求电钳工立即整改，整改结果由班组长签字确认。

4.1.2远程监控系统

井下关键电气作业点安装高清防爆摄像头，实时传输作业画面至地面调度中心。系统具备移动侦测功能，当人员进入危险区域或未执行安全程序时自动报警。调度员通过视频监控抽查电钳工操作规范性，每月形成视频分析报告，重点标注违规操作片段作为培训案例。

4.1.3同岗互检机制

同班组电钳工每季度开展一次交叉互检，重点检查设备维护记录、工具台账、接地线悬挂情况等。互检采用“背靠背”方式，检查结果由双方签字确认并公示，对发现重大隐患的给予奖励，隐瞒问题的双方共同处罚。

4.2考核评价体系

4.2.1量化考核指标

建立百分制考核体系，包含五类核心指标：安全操作规范执行情况（30分）、设备故障处理及时率（25分）、隐患排查整改完成率（20分）、培训考核成绩（15分）、应急演练表现（10分）。考核周期为月度考核与年度总评相结合，月度考核不合格者停工复训，年度考核连续三次垫底者调离岗位。

4.2.2动态评分标准

实行“红黄绿”三色动态管理：绿色代表安全操作（90分以上），黄色代表存在风险（70-89分），红色代表严重违规（70分以下）。黄色状态需书面检讨并增加培训课时，红色状态启动问责程序。评分结果与绩效工资直接挂钩，绿色状态当月绩效上浮10%，红色状态扣减当月绩效30%。

4.2.360度评估流程

每年由安全科组织360度评估，评估主体包括：班组长（40%）、同事互评（30%）、管理人员（20%）、服务对象（10%）。评估采用匿名问卷形式，内容涵盖责任心、技术能力、团队协作等维度。评估结果作为岗位晋升、职称评聘的核心依据。

4.3责任追究制度

4.3.1事故分级追责

根据事故严重程度实行分级追责：一般事故（直接经济损失10万元以下）给予警告处分并扣发三个月绩效；较大事故（10-50万元）降级使用并扣发全年绩效；重大事故（50万元以上）解除劳动合同并追究法律责任。对瞒报、谎报事故的责任人加重处罚。

4.3.2连带责任认定

实行“一岗双责”制度：当电钳工操作违规导致事故时，除直接责任人外，班组长承担管理连带责任（扣发当月绩效50%），区队长承担领导连带责任（年度评优一票否决）。对安全培训走过场、隐患整改不力的培训负责人，给予降职处理。

4.3.3申诉与复议

被考核人对处理结果有异议的，可在收到通知后5个工作日内提交书面申诉。矿安全监察委员会组织专家小组进行复议，复议结果为最终决定。申诉期间不影响原处理决定的执行，但复议结果与原决定不一致的，立即纠正并恢复相关权益。

4.4持续改进机制

4.4.1事故案例复盘

每起电气事故发生后48小时内召开专题分析会，采用“5Why分析法”追溯根本原因。形成《事故分析报告》并建立案例库，组织全员学习。对重复发生同类事故的环节，重新修订操作规程并增加专项演练频次。

4.4.2考核指标优化

每季度考核结束后，安全科组织指标评审会议，根据井下作业环境变化、设备更新等情况动态调整考核权重。如新增智能化设备操作考核项，降低传统巡检分值；引入“无违章月”奖励机制，鼓励主动报告安全隐患。

4.4.3PDCA循环管理

建立计划（Plan）-执行（Do）-检查（Check）-处理（Act）闭环管理：年初制定年度安全目标（Plan），月度分解为具体任务（Do），通过考核检查执行情况（Check），根据检查结果修订下阶段计划（Act）。每半年开展一次管理评审会议，确保责任制持续有效运行。

五、培训与能力建设

5.1培训体系构建

5.1.1分级培训计划

针对不同资历电钳工设计阶梯式培训方案。新入职人员需完成120学时岗前培训，涵盖安全法规、设备原理、操作规程等基础内容，考核通过后方可上岗。在岗人员每年参加40学时复训，重点更新设备维护新技术、新工艺。技术骨干每两年参与80学时专项提升培训，聚焦复杂故障诊断与智能化设备操作。培训档案实行一人一档，记录培训内容、考核成绩及实操表现，作为岗位晋升依据。

5.1.2实操训练基地

建设模拟井下作业场景的实训场，包含高低压开关柜、矿用变压器、防爆电机等真实设备。设置故障模拟系统，可随机生成短路、漏电等典型故障场景。学员需在完全复刻井下环境的实训场完成设备拆装、绝缘测试、故障排查等实操任务，配备专业教师全程指导。实训过程采用视频记录，学员操作中的不规范动作将被标记并纳入考核。

5.1.3师带徒传承机制

推行“双导师制”培养模式，由经验丰富的老电钳工担任实操导师，安全工程师担任理论导师。师徒结对签订责任书，明确培养目标与周期。导师需每月开展2次现场教学，示范正确操作流程；徒弟需提交学习日志，记录每日实操心得。带教效果与导师绩效挂钩，所带徒弟年度考核达标率超过90%的给予专项奖励。

5.2技能认证管理

5.2.1资格准入标准

实行“三级四档”技能认证体系。初级电钳工需掌握基础设备操作与维护，能独立完成常规巡检；中级需具备故障诊断能力，能处理80%常见电气故障；高级需精通复杂系统检修，能制定专项维修方案。认证通过理论考试（40%）与实操考核（60%）综合评定，实操考核在模拟井下环境中进行，要求在规定时间内完成指定任务。

5.2.2动态考核机制

建立季度技能评估制度，采用“理论+实操+现场”三重考核。理论考试侧重安全规程与设备原理；实操考核设置突发故障处理环节，考察应急响应能力；现场考核由安全员随机抽查实际作业规范性。连续两次评估未达标者需参加强化培训，培训后仍未达标者调整岗位。评估结果与技能津贴直接挂钩，高级技师津贴标准为初级的三倍。

5.2.3多元激励措施

设立“技术能手”年度评选，评选标准包括故障处理效率、创新改造成果、带教成效等。获奖者给予一次性奖金并优先推荐参加行业技能竞赛。建立技术成果转化机制，电钳工提出的合理化建议被采纳后，按创造效益的5%给予奖励。定期组织技术沙龙，鼓励员工分享操作技巧，优秀经验汇编成册在全矿推广。

5.3应急能力提升

5.3.1场景化应急演练

每季度组织一次综合性应急演练，模拟触电、火灾、瓦斯超限等典型事故场景。演练前制定详细脚本，明确参演人员职责与处置流程。演练中设置突发状况，如通讯中断、设备故障等，考察应变能力。演练后由专家团队评估响应速度、处置规范性与团队协作效果，形成改进报告并修订应急预案。

5.3.2案例教学应用

建立电气事故案例库，收录本矿及周边煤矿近年发生的典型事故，标注事故原因、处置失误点及改进措施。每月开展案例研讨，采用“角色扮演”形式，让学员模拟事故当事人进行处置决策。重点分析类似事故的预防措施，如某矿因电缆漏电引发火灾的案例，需重点讲解电缆巡检要点与早期漏电检测方法。

5.3.3心理素质训练

在模拟演练中引入高压环境测试，如限时完成故障排查、在模拟瓦斯报警声中持续作业等，培养学员在紧急情况下的抗压能力。聘请专业心理教官开展心理辅导课程，教授情绪调节技巧与压力管理方法。定期组织团队拓展活动，增强成员间的信任与默契，确保在真实事故中能高效协同处置。

六、保障机制与持续改进

6.1组织保障体系

6.1.1安全责任网络

矿井成立安全生产委员会，由矿长担任主任，每月召开专题会议研究电气安全工作。区队设立安全领导小组，队长为第一责任人，每周组织电钳工开展风险辨识会。班组推行“安全联保”制度，每三人组成互保小组，作业前相互检查防护装备，作业中互相监督操作规范。安全科配备专职电气安全监察员，每日深入井下抽查责任制落实情况，形成“矿级-区队-班组-个人”四级责任网络。

6.1.2资源投入机制

矿井每年提取不低于年度产值3%的安全专项基金，优先用于电气设备更新换代。设立“安全技改专项资金”，重点支持防爆设备升级、智能监控系统建设。人力资源部每年新增电工编制的15%用于补充电钳工队伍，确保井下每个作业点至少配备两名持证电钳工。物资保障中心建立24小时应急物资库，储备绝缘工具、防爆灯具、急救包等关键物资。

6.1.3协同联动机制

建立机电、通风、安全等多部门联席会议制度，每月协调解决电气安全交叉问题。例如：通风科提供瓦斯监测数据，机电科据此优化设备布局；安全科通报电气隐患，区队48小时内完成整改。事故处置时启动“应急响应联动卡”，明确调度室、医疗站、救援队等单位的响应时限与协作流程，确保信息传递与救援行动无缝衔接。

6.2技术支撑体系

6.2.1智能监控平台

部署井下电气设备物联网监测系统，实时采集开关状态、温度、电流等参数，异常时自动报警。地面调度中心设置电子沙盘，动态显示设备运行状态与人员定位信息。系统具备趋势分析功能，可提前72小时预测设备故障风险，自动生成维护工单。历史数据存储周期不少于三年，为事故分析提供依据。

6.2.2防爆技术升级

推广使用本质安全型电气设备，如隔爆兼本安型馈电开关。在瓦斯突出区域试点应用无线遥控技术，实现高压设备远程操作。研发防爆设备智能诊断系统，通过振动分析、红外热成像等技术实现故障早期预警。建立设备全生命周期档案，从采购、安装到报废全程跟踪，杜绝超期服役设备入井。

6.2.3作业