(完整版)电气工程穿线穿管施工方案

(完整版)电气工程穿线穿管施工方案1施工准备1.1技术准备1.1.1图纸会审：施工前组织技术负责人、施工员、质检员及班组长进行电气施工图会审，重点核查管线走向、管径规格、导线型号及敷设方式是否与土建结构（如梁、柱、楼板、墙体）冲突，标记需预留孔洞、预埋套管的位置及尺寸，形成会审记录并经设计、监理签字确认。1.1.2技术交底：由项目技术负责人向施工班组进行三级技术交底，内容包括施工范围（强电系统：照明、动力配电箱至终端设备；弱电系统：消防报警、安防监控、综合布线）、工艺标准（依据GB503032015《建筑电气工程施工质量验收规范》）、质量要求（如绝缘电阻、接地电阻值）及安全注意事项，交底后双方签字留存。1.1.3施工方案编制与审批：根据工程特点编制专项施工方案，明确各工序流程、资源配置（人员、机具、材料）及应急预案，经企业技术部门审核、总监理工程师审批后实施。1.1.4人员培训：对施工人员进行专业技能培训，特种作业人员（电工、焊工）需持有效证件上岗，培训内容包括管材切割弯曲、管路连接、导线绝缘测试等实操技能，考核合格后方可上岗。1.2材料准备1.2.1管材进场验收：PVC管：检查外观无裂纹、凹陷、气泡，内壁光滑，壁厚偏差≤±0.3mm（DN20及以下）、≤±0.4mm（DN25~DN50），管径偏差≤±0.5mm/m，提供出厂合格证、检验报告（含氧指数≥32%）。SC钢管：采用Q235B材质，壁厚符合规范（DN20壁厚≥2.75mm，DN25≥3.25mm），表面无锈蚀、毛刺，镀锌层均匀（锌层厚度≥80μm），弯曲度≤1.5mm/m，进场后抽样送检（力学性能、镀锌层附着力）。KBG管：采用热镀锌钢带，壁厚≥1.0mm（DN20及以下）、≥1.2mm（DN25~DN32），管接头、弯头等配件与管材规格匹配，扣压式连接件厚度≥1.2mm，螺纹式连接件牙型符合GB/T7307标准。1.2.2导线进场验收：绝缘导线（BV450/750V）：检查包装完好，表面印字清晰（型号、规格、厂家、3C认证标识），绝缘层无破损、老化，截面积实测值偏差≤±1%（采用千分尺测量直径，计算截面积S=πr²），绝缘电阻用500V兆欧表测试≥0.5MΩ（常温下），抽样送检（导体电阻、绝缘厚度、耐电压性能）。电缆（YJV0.6/1kV）：检查铠装层无破损，绝缘层与护套层粘连紧密，标识完整，截面≥16mm²时需有黄绿双色PE线，绝缘电阻测试≥10MΩ（20℃时）。1.2.3辅材验收：管接头、接线盒（86型暗盒尺寸75mm×75mm×50mm，壁厚≥1.2mm）、锁母（与管径匹配，金属锁母厚度≥2mm）、支架角钢（L40×4，Q235材质，镀锌处理）、膨胀螺栓（M8×80，抗拉承载力≥15kN）等，需提供合格证，外观无变形、裂纹，规格与主材匹配。1.3机具准备|机具名称|型号规格|用途|数量（台/套）|检查要求||||||||切管机|J3G2400|SC钢管切割|2|刀片锋利，转速稳定（2800r/min）||PVC管专用切管机|PPR20~63|PVC管切割|3|切口平整，无毛刺||液压弯管机|WYQ2寸|SC50及以下钢管弯曲|1|弯管模匹配管径，压力调节范围0~30MPa||手动弯管器|WG20/25/32|KBG管、PVC管弯曲|5|弯曲半径刻度清晰，无变形||穿线器|玻璃钢φ6×10m|管内穿引线|10|头部光滑，韧性好（弯曲≥180°不断裂）||兆欧表|ZC253（500V）|绝缘电阻测试|2|指针归零，短路测试指针指向0Ω||万用表|VC890D|电压、电流、电阻测量|3|电池电量充足，表笔绝缘层完好||水平仪|2m激光水平仪|管路水平/垂直度测量|2|水平偏差≤0.5mm/m，垂直偏差≤0.5mm/m||角磨机|GWS100|钢管切口打磨、支架切割|2|防护罩完好，砂轮片无裂纹|1.4现场准备1.4.1作业面清理：清除施工区域内杂物、积水，暗敷管路需待土建结构（楼板、墙体）模板拆除、基层清理后进行，明敷管路需待墙面抹灰、吊顶龙骨安装完成后施工。1.4.2管线走向放线：根据图纸在墙面、楼板上用墨斗弹出管路中心线，水平管路弹线偏差≤3mm/m，垂直管路弹线偏差≤2mm/m，交叉管路标注标高（如“+2.500m照明线管”“+0.300m插座线管”）。1.4.3支架安装位置标记：沿管线走向每1.5~2m（水平管）、2m（垂直管）用记号笔标记支架固定点，采用膨胀螺栓固定时，钻孔位置避开结构钢筋（用钢筋探测仪定位）。2穿管施工工艺2.1测量放线2.1.1工具：5m钢卷尺（精度±1mm）、2m靠尺、激光投线仪（水平线误差≤±1mm/10m）、墨斗、记号笔。2.1.2流程：根据电气施工图确定管路起点（配电箱、接线盒）和终点（灯具、插座）→用卷尺测量两点直线距离，计算管路长度（含弯曲半径余量，每个90°弯加0.5D，D为管径）→在墙面、楼板用投线仪投射基准线（水平线、垂直线）→沿基准线用墨斗弹出管路走向线，标注支架位置（用“△”符号）及管接头、接线盒中心位置（用“○”符号）。2.1.3标准：水平管路走向线与建筑轴线平行，偏差≤5mm；垂直管路与地面垂直，偏差≤3mm；多根并行管路间距均匀（间距≥20mm，避免交叉重叠）。2.2支架制作与安装2.2.1支架制作：采用L40×4角钢（水平管）、[10槽钢（垂直管，DN80及以上），按放线尺寸切割（用角磨机切割，切口打磨光滑），钻孔（孔径比膨胀螺栓直径大1mm，如M8螺栓钻φ9mm孔），焊接支架时采用E4303焊条，焊缝高度≥4mm，无夹渣、气孔，焊后清除焊渣并刷防锈漆（红丹底漆2道，银粉面漆1道）。2.2.2支架安装：水平管支架：采用M8×80膨胀螺栓固定（钻孔深度≥60mm，膨胀管完全进入孔内），支架间距：DN20~DN32≤1.5m，DN40~DN50≤2m，DN65~DN100≤2.5m，同一直线段支架高度一致（偏差≤2mm）。垂直管支架：安装在距地面1.8m处及楼板底部0.3m处，间距≤2m，支架与墙面间隙用垫片找平（垫片厚度≤3mm，数量≤2片），拧紧螺栓后外露丝扣2~3牙。2.2.3固定方式：明敷管路与支架采用管卡固定（管卡规格与管径匹配，如DN20用φ22管卡），管卡与支架焊接（焊缝长度≥管卡宽度的1/2）或螺栓连接（M6×20螺栓），固定点距管接头、接线盒边缘≤300mm。2.3管材切割2.3.1PVC管切割：使用专用切管机，将管材固定在卡槽内，调整切割刀片与管材垂直，启动机器匀速推进（进给速度20~30mm/s），切割后用刮刀清除内外毛刺（毛刺高度≤0.2mm），管口端面与管轴线垂直度偏差≤1°。2.3.2SC钢管切割：采用砂轮切割机，管材用V型架固定，切割线与管材轴线垂直，切割时戴护目镜，防止铁屑飞溅，切割后用角磨机打磨切口（砂轮片粒度80目），直至光滑无棱角，管口椭圆度≤0.1D。2.3.3KBG管切割：使用专用剪刀（JDG/KBG管剪刀），将管材放入剪刀卡槽，双手用力闭合剪刀，缓慢旋转管材切断（避免用力过猛导致管口变形），切口用专用刮刀修整，确保内壁光滑。2.4管材弯曲2.4.1弯曲半径：明敷管路≥6D，暗敷管路≥10D（D为管外径），当管路穿越梁、柱等结构时，弯曲半径≥12D；多根并行管路弯曲时，弯曲半径一致，弯曲方向相同。2.4.2PVC管弯曲：采用弹簧弯管器（插入管内，两端露出100mm），缓慢弯曲至所需角度（弯曲过程中弹簧随管材同步弯曲），弯曲角度≥90°时，弯扁度≤0.1D（用卡尺测量弯曲处最大外径与最小外径差），弯曲后抽出弹簧，检查无裂纹、凹陷。2.4.3SC钢管弯曲：DN50及以下用液压弯管机，将管材放入弯管模，调整弯曲角度刻度（如90°、45°），启动液压泵缓慢加压（升压速度≤5MPa/s），弯曲完成后泄压取出管材，检查弯扁度≤0.1D，无褶皱；DN65及以上采用中频弯管机，加热温度控制在800~900℃（暗红色），弯曲后自然冷却，避免用水急冷。2.4.4KBG管弯曲：使用配套弯管器（刻度对应管径），将管材插入弯管器槽内，顺时针旋转手柄至所需角度，弯曲过程中保持匀速用力，弯曲后管口椭圆度≤0.05D，无开裂。2.5管路连接2.5.1PVC管连接：采用承插式连接，先清理管端和管接头内壁（用干布擦拭无灰尘、油污），在管端外侧和接头内侧均匀涂抹专用胶水（涂抹宽度≥管接头长度的1/2），插入时保持管材与接头同轴，用力推至管接头底部（插入深度≥管接头长度的2/3），旋转15°~30°使胶水均匀分布，用棉布擦去多余胶水，静置固化≥15min（环境温度≥25℃时）或≥30min（环境温度10~25℃时），固化期间禁止受力。2.5.2SC钢管连接：丝接：用套丝机（板牙型号与管径匹配，如DN20用1/2寸板牙）套丝，套丝长度=管接头长度的1/2+2牙（如管接头长50mm，套丝长度25+2×1.41mm≈27.8mm），管端丝扣无断丝、乱丝，接口处缠生料带（顺时针缠绕5~7圈），用管钳拧紧（扭矩：DN20为20~25N·m，DN25为30~35N·m），外露丝扣2~3牙，刷防锈漆2道。焊接：对口时管材轴线偏差≤0.5mm，错边量≤0.1D，采用E4303焊条（直径φ3.2mm），焊接电流90~110A，运条速度30~40mm/s，形成连续焊缝（高度≥3mm，宽度≥管壁厚的1.5倍），焊后清除焊渣，做防腐处理（镀锌管焊接处先打磨镀锌层，焊后刷锌含量≥95%的冷喷锌剂2道，干膜厚度≥60μm）。2.5.3KBG管连接：采用扣压式连接，将管接头插入管材两端（插入深度≥15mm），用专用扣压器（模具匹配管径）扣压，扣压点数量：DN20及以下2点（对称分布），DN25~DN323点（呈120°分布），扣压深度1.0~1.2mm（用深度尺测量），扣压后管接头与管材结合紧密（用力拉拔无松动），螺纹连接时用锁紧螺母固定，拧紧后外露丝扣1~2牙。2.6管路敷设2.6.1明敷管路：沿墙面、吊顶、支架敷设，管路与障碍物（如梁、柱）间距≥50mm，平行敷设时管路排列整齐（间距均匀，偏差≤5mm），交叉时采用“过桥弯”（弯曲半径≥6D），管路在接线盒、配电箱处用锁母固定（金属锁母拧紧后与盒壁间隙≤1mm），明敷金属管在直线段每隔30m、转弯处、终端处设置接地跨接线（采用6mm²铜芯软线，两端用铜鼻子压接，螺栓固定）。2.6.2暗敷管路：楼板暗敷：沿板底筋下方敷设（管上混凝土保护层≥20mm），管路每隔1m用铁丝绑扎在钢筋上（铁丝直径≥1.2mm，绑扎2道），穿越后浇带时加设套管（套管长度≥后浇带宽度+200mm，管径比管路大2号），套管两端用密封胶封堵。墙体暗敷：采用切割机开槽（深度=管外径+15mm，宽度=管外径+10mm），管路用管卡固定在槽内（间距≤1m），管与管间距≥10mm，槽内管路敷设完成后用M10水泥砂浆（掺5%防水剂）填实（分两次填塞，第一次填至管顶以上5mm，初凝后第二次填满抹平）。地面暗敷：沿垫层敷设（管上覆盖层≥50mm），管路用砖墩固定（砖墩尺寸120mm×120mm，高度=垫层厚度管外径50mm，间距≤1.5m），穿越门框处埋设在过门梁内（梁内预留管槽，管径≤梁宽的1/3）。2.6.3管路接地：金属管（SC管、KBG管）必须与接地干线可靠连接，接地干线采用40×4镀锌扁钢（埋深≥0.8m），管路与接地干线用M10螺栓连接（加弹簧垫圈），接地电阻用接地电阻测试仪（ZC8）测量≤4Ω（雷雨季节测量需乘以季节系数1.4），测试点设置在总配电箱处及管路中间位置（每30m设置1个）。2.7管路清扫与检查2.7.1清扫：敷设完成后用压缩空气（0.3~0.5MPa）吹扫管内杂物（从一端向另一端吹扫，出风口放置白色棉布检查无灰尘、铁屑），或用钢丝绑抹布（抹布宽度略大于管径，蘸滑石粉）来回拖拉2~3次，确保管内通畅。2.7.2检查：目测管路走向符合图纸，支架间距、固定方式符合要求，金属管接地连接牢固，用水平仪检查水平偏差≤10mm/2m，垂直偏差≤5mm/2m，隐蔽工程（暗敷管路）在混凝土浇筑前通知监理验收，签署隐蔽验收记录。3穿线施工工艺3.1导线选择与准备3.1.1导线规格：根据设计负荷计算选择截面积，照明回路≤16mm²（BV线），动力回路≤70mm²（YJV电缆），同一管内导线根数≤8根（除PE线外），总截面积≤管内截面积的40%（如DN20管内截面积314mm²，导线总截面积≤125.6mm²，可穿4根BV4mm²导线（单根截面积12.57mm²，4根50.28mm²））。3.1.2导线分色：相线A相黄色、B相绿色、C相红色，零线淡蓝色，PE线黄绿双色，控制线（如消防联动线）采用黑色，导线颜色在整栋楼内统一，不得混用。3.1.3导线放线：将导线盘放在放线架上（放线架高度800mm，制动装置完好），放线时匀速牵引（速度≤0.5m/s），避免打结、扭曲，导线预留长度：开关盒、插座盒预留150mm，配电箱预留箱体半周长+150mm，灯具盒预留100mm。3.2穿引线与导线绑扎3.2.1穿引线：采用φ1.2mm镀锌钢丝（抗拉强度≥400MPa）作引线，从管路一端穿入（穿入前将头部弯成圆弧形，避免划伤管内壁），遇到弯曲处缓慢旋转推进，两端露出管口300mm，长距离管路（≥30m）或多弯管路采用玻璃钢穿线器（前端安装导向头）。3.2.2导线绑扎：将导线前端剥去绝缘层（剥线长度=接线端子深度+5mm，用剥线钳剥除，避免伤及线芯），线芯绞紧（多股导线绞合方向与原绞向一致），与引线末端用尼龙胶带绑扎（绑扎长度≥100mm，每50mm缠绕1道，外层再缠绕防水胶带1道），绑扎点距导线端头50mm，确保绑扎牢固（拉力测试≥50N不松动）。3.3导线敷设3.3.1穿线：两人配合，一人在一端缓慢牵引引线，另一人在另一端推送导线（推送时用手托住导线，避免拖地磨损绝缘层），遇到阻力时立即停止，检查是否管路堵塞或导线打结，严禁强行拉扯（导线拉伸率≤1%），穿线完成后在管口处用绝缘胶带临时固定导线（防止回缩）。3.3.2分线：导线拉入接线盒后，按相序、用途整理（用绑扎带分组绑扎，绑扎间距≤300mm），PE线单独敷设（不得与相线、零线共管，除TNC系统外），导线在盒内不得有接头（接头必须在接线盒、开关箱内）。3.4导线连接3.4.1单股导线连接（截面积≤10mm²）：采用缠绕法，将两线芯交叉（交叉长度≥50mm），用其中一根线芯紧密缠绕另一根线芯5~7圈（缠绕方向顺时针），露出线芯10mm，将露出的线芯折回压在缠绕层上，用尖嘴钳夹紧，接头处搪锡（锡液温度250~300℃，搪锡层均匀、无漏搪，冷却后清除毛刺）。3.4.2多股导线连接（截面积≥16mm²）：采用压接端子连接，选择与导线截面积匹配的铜端子（如16mm²导线用DT16端子），剥去绝缘层（长度=端子管长度+5mm），线芯插入端子管内（线芯伸出端子管1~2mm），用对应型号压线钳压接（六角形模具，压接顺序从端子根部向端部，压接2道，压接后端子变形均匀，无裂纹）。3.4.3绝缘包扎：接头处先用黄腊绸带半叠包扎2层（包扎方向从绝缘层向接头处，重叠宽度≥1/2带宽），再用PVC绝缘胶带半叠包扎2层（包扎长度超出接头两端各50mm），潮湿环境（如卫生间、地下室）需加缠防水胶带（厚度≥0.2mm，拉伸率≥200%）。3.5绝缘测试3.5.1测试准备：断开所有电源，拆除导线间、导线与设备的连接，清洁导线端头（用干布擦去灰尘、油污），兆欧表校表（短路测试指针指向0Ω，开路测试指针指向∞）。3.5.2测试方法：强电系统（照明、动力）：测量相线间（L1L2、L2L3、L3L1）、相线与零线（LN）、相线与PE线（LPE）、零线与PE线（NPE）绝缘电阻，用500V兆欧表，摇测速度120r/min，持续1min读取数值，每回路测试3次取平均值，结果≥0.5MΩ。弱电系统（消防报警、安防）：测量信号线间、信号线与接地极绝缘电阻，用1000V兆欧表，测试结果≥10MΩ，广播线、电话线绝缘电阻≥20MΩ。3.5.3记录与处理：填写《绝缘电阻测试记录》（注明测试日期、环境温度、湿度、仪表编号），测试值不合格时需查明原因（如导线绝缘破损、接头包扎不良），修复后重新测试直至合格。4质量控制与验收4.1过程质量控制4.1.1自检：施工班组每完成一道工序（如支架安装、管路连接、导线连接）后进行自检，填写《自检记录表》，检查内容包括支架间距、管路偏差、导线绝缘电阻等，不合格项立即整改。4.1.2互检：上下工序班组交叉检查（如穿管班组与穿线班组互检管路通畅性、管内清洁度），发现问题由责任班组整改，双方签字确认。4.1.3交接检：隐蔽工程（暗敷管路、接地装置）在隐蔽前由施工单位通知监理单位进行交接检，检查管路走向、保护层厚度、接地电阻等，验收合格签署《隐蔽工程验收记录》后方可隐蔽。4.1.4巡检：质检员每日对施工现场巡检，重点检查特种作业人员持证上岗、材料使用合规性、工序质量（如管材弯曲半径、导线连接工艺），发现质量隐患下发《整改通知单》，限期整改并复查。4.2验收标准4.2.1管路敷设：明敷管路：水平偏差≤10mm/2m，垂直偏差≤5mm/2m，支架间距偏差≤50mm，管卡固定牢固（用力扳动无松动）。暗敷管路：保护层厚度≥20mm（楼板）、≥15mm（墙体），管路无外露（拆模后无管材突出表面），接地电阻≤4Ω（金属管）。4.2.2导线敷设：绝缘电阻：强电系统≥0.5MΩ，弱电系统≥10MΩ，测试记录完整。导线连接：接头牢固（拉力测试≥导线额定拉断力的90%），绝缘包扎严密（浸水24h后绝缘电阻≥0.5MΩ），盒内导线预留长度符合要求。4.2.3分项工程验收：穿管、穿线施工完成后，施工单位提交验收申请（含施工记录、材料合格证、测试报告），监理单位组织验收，验收内容包括观感质量（管路排列整齐、导线分色正确）、实测实量（偏差符合标准）、资料完整性，验收合格签署《分项工程验收记录》。4.3成品保护4.3.1管路保护：明敷管路用塑料薄膜包裹（厚度≥0.05mm），避免油漆污染、机械碰撞；暗敷管路在混凝土浇筑时派专人监护，防止振捣棒触碰管路导致移位、破损。4.3.2导线保护：穿线完成后管口用绝缘胶带密封（防止杂物进入），接线盒用盖板封闭（盖板与盒体用螺丝固定），配电箱内导线整理后悬挂标识牌（注明回路编号、用途）。4.3.3交叉作业保护：与土建、装修交叉施工时，设置警示标识（“小心触电”“严禁踩踏管线”），管路上方搭设防护棚（脚手板厚度≥50mm，搭设高度≥2m），避免重物碾压。5安全管理5.1安全教育与交底5.1.1三级安全教育：施工人员进场后接受公司、项目、班组三级安全教育，公司级教育（法律法规、安全方针）不少于15学时，项目级教育（现场危险源、应急预案）不少于10学时，班组级教育（工种安全操作规程）不少于8学时，考核合格后发放《安全教育合格证》。5.1.2安全技术交底：针对高空作业（≥2m）、动火作业（焊接、切割）、临时用电编制专项安全交底，高空作业交底内容包括脚手架搭设（立杆间距≤1.5m，横杆间距≤1.2m，脚手板满铺固定）、安全带使用（高挂低用，固定点承重≥15kN）；动火作业交底包括办理动火证（向监理单位申请，配备2具4kg干粉灭火器，清理作业点10m内可燃物），交底后双方签字留存。5.2安全防护措施5.2.1高空作业防护：作业高度2~5m搭设操作平台（平台护栏高度1.2m，挡脚板高度180mm），≥5m使用登高梯（梯脚防滑垫完好，与地面夹角60°~75°），严禁两人同时在同一梯子作业，作业人员佩戴安全帽（帽衬与帽壳