库存控制课件

库存控制2006-3第一节库存及库存合理化2006－3一、库存的含义和分类(一)库存的含义库存是指处于储存状态的商品，是储存的表现形态。在库存管理中既要保持合理的库存数量，防止缺货和库存不足，又要避免库存过量，发生不必要的库存费用。2006－3(二)库存的分类1．经常库存衔接供需2．安全库存不确定因素导致的缓冲库存3．加工和运输过程库存暂时储存状态的商品4．季节性库存5．促销库存6．时间效用库存（价格浮动）7．沉淀库存或积压库存2006－3二、库存的功能1．具有调节供需矛盾，消除生产与消费之间时间差的功能2．具有创造商品的“时间效用”功能3．具有降低物流成本的功能

原材料供应不及时而需要进行紧急订货而增加的物流成本，销售商由于销售波动进行临时订货而增加的物梳成本。2006－3三、库存合理化1．库存“硬件”配置合理化以能够有效地实现库存职能，满足生产和消费需要为基准2．织织管理科学化数量适当、周转速度较快、存储结构合理3．库存结构符合生产力的发展需要从微观上说，合理库存结构指的是在总量上和存储时间上，库存货物的品种和规格的比例关系基本上是协调的；从宏观上说，库存结构符合生产力发展的要求，意味着库存的整体布局、仓库的地理位置和库存方式等应有利于生产力的发展。2006－3品种分类计算库存管理费用预测需求量确定服务水平计算供应周期确定订货点计算安全库存计算最佳订货批量计算平均库存确定订货周期确定最佳库存模型2006－3确定库存管理品种ABC分类法2.预测需求量(1)掌握过去调查的实际需求量的分布状况和趋势(2)用统计分布理论做近似模型，进行简单的预测(3)当用分布理论做不出模型时，使用指数平滑法进行预测。采用这种方法更要注重历史资料。2006－3指数平滑法指以某种指标的本期实际数和本期预测数为基础，引入一个简化的加权因子，即平滑系数，以求得平均数的一种指数平滑预测法。它是加权移动平均预测法的一种变化。平滑系数必须呈大于0、小于1，如0.1、0.4、0.6等。其计算公式为：下期预测数=本期实际数×平滑系数+本期预测数×（1-平滑系数）平滑系数的大小，可根据过去的预测数与实际数比较而定。差额大，则平滑系数应取大一些；反之，则取小一些。平滑系数愈大，则近期倾向性变动影响愈大；反之，则近期的倾向性变动影响愈小，愈平滑。

2006－33.计算与库存管理有关的费用库存管理费用一般包括与订货有关的费用和与保管有关的费用。4.确定服务率（或缺货率）在一定期间内能做到不缺货的比例。5.确定供应间隔供应是指从订货到交货需要多少天，又称供货期间，取决于供应商的情况。6.确定订货点2006－37.计算安全库存缓冲库存。由需求量预测不确定和供应间隔不确定导致。8.确定订货量订货费和保管费两者随着订货量的变化而变化要，反应出反方向的变动关系。两者之和最小时，对应的订货量就是经济订货量。9.确定平均库存一定期间内的平均库存量平均库存量＝（订货点/2）+安全库存2006－3第二节订货点技术2006－3库存控制是在保障供应的前提下，使库存物品的数量最少所进行的有效管理的经济技术措施。其功能是：(1)防止库存量过小，供货不及时，发生销售断档；(2)保证适当的库存量．节约库存费用，(3)降低物流成本；(4)保证生产的计划性和平衡性；(5)储备功能。2006－3库存控制的重点是对库存量的控制，订货点技术是传统的库存控制方法销售的数量和时间影响库存进货的数量和时间确定商品订购的数量和时间，从而达到控制库存量的目的。技术的关键在于把握订货的时机2006－3一、定量订货法(一)定量订货法原理定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量(订货点)时，按规定数量(一般以经济批量EOQ为标准)进行定货补充的一种库存控制方法。定量订货法的原理是：预先确定一个订货点Qk，在销售过程中随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*。一般取经济批量EOQ2006－3R：库存下降速率；T：订货提前期；Q：库存量2006－3(1)订货点QK包括两部分：第一部分为QS即安全库存，第二部分为DL即各订货提前期内销售量的平均值，如果各个周期的销售是平衡的，即R1＝R2＝R3＝……，则就是各提前期的销售量DL2006－3(2)在整个库存变化中所有的需求量均得到满足，没有缺货现象，但是第三阶段的销售(出库)动用了安全库存QS，如果QS设定太小的话，则TK3期间的库存曲线会下降到横坐标线以下，出现负库存，即表示缺货。因此安全库存的设置是必要的，它会影响库存的水平。2006－33)由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，名义库存Qmax不会超过QK十Q*，实际最高库存QB、QD、QF不会超过QK＋Q*－2006－3(二)定量订货法控制参数的确定1．订货点的确定

影响订货点的因素有三个：订货提前期、平均需求量和安全库存。根据这三个因素我们可以简单地确定订货点。

(1)在需求和订货提前期确定的情况下即R和K固定不变，不需设安全库存即可直接求出订货点。公式如下：

订货点＝订货提前期(天)×全年需求量／3602006－3(2)在需求和订货提前期都不确定，即R1≠R2≠R3…、T1≠T2≠T3…的情况下需要安全库存，可采用下式确定：订货点＝(平均需求量×最大订货提前朗)＋安全库存，安全库存需要用概率统计方法求出，公式如下：安全库存＝安全系数×需求变动值2006－3上式中：安全系数可根据缺货概率查表得到；最大订货提前朗是指超过正常的订货提前时间；需求变动值可以用下列两种方法计算：第一种方法，在统计资料期数较少时，计算公式如下：2006－3第二种方法，在统计资料期数较多的情况下，计算公式如下：式中R—全距，即资料中最大需求量与最小需求量的差；

d2——随统计资料期数多少(样本多少)而变动的常数，可查表得到2006－3安全系数表随资料期数而变动的d2值2006－32．订货批量的确定通常是以经济批量作为订货批量，所谓经济批量就是使库存总成本达到最低的定货数量，它是通过平衡订货成本和储存成本两方面得到。其计算公式为：式中Q＊——经济定货批量(EOQ)D——商品年需求总量；

S——每次订货成本；

Ci——单位商品年保管费。2006－3

采用经济批量法来确定订货量，实际操作时还需调整，使其尽可能地接近一个包装单元，或者是它们的倍数，这样便于发货和配送运输。2006－3(三)定量订货法的优缺点1．优点(1)控制参数一经确定，则实际操作就变得非常简单了。经常库存双堆法减少经常盘点订货点库存(2)当订货量确定后，商品的验收、入库、保管和出库业务可以利用现有规格化器具和计算方式．可以有效地节约搬运、包装等方面的作业量。(3)充分发挥了经济批量的作用，可降低库存成本，节约费用，提高经济效益。2006－32．缺点(1)要随时掌握库存动态．严格控制安全库存和订货点库存，占用了一定的人力和物力。(2)订货模式过于机械．不具有灵活性。(3)订货时间不能预先确定，对于人员、资金、工作业务的计划安排不利。(4)受单一订货的限制．对于实行多品种联合订货采用此方法时还需灵活掌握处理。2006－3二、定期订货法(一)定期订货法的原理

定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。定期订货法是基于时间的订货控制方法，它设定订货周期和最高库存量，从而达到控制库存量的目的。2006－3

定期订货法的原理：预先确定一个订货周期和最高库存量，周期性地检查库存、根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。2006－32006－3

采用定期订货法来保证库存需求与定量订货法不同。定量订货法是以订货期提前来满足需求的，其控制参数QK(订货量)是用于满足订货提前期内库存的需求。而定期订货法是以满足整个订货提前周期内的库存需求、即从本次发出订货指令到下次订货到达即(T十TK)这一期间的库存需求为目的。由于在T十TK这个期间的库存需求量是随机变化的，因此根据T十TK期间的库存需求量确定的Qmax(最高库存量)也是随机变量，它包括T十TK期间的库存平均需求量和防止需求波动或不确定因素而设置的QS(安全库存)。2006－3因此，定期订货法的实施需要解决三个问题：(1)订货周期如何确定?(2)最高库存量如何确定?(3)每次订货的批量如何确定?2006－3(二)定期订货法的控制参数1．订货周期T的确定订货周期实际上就是定期订货的订货点，其间隔时间总是相等的。从费用角度出发如果要使总费用达到最小，我们可以来用经济订货周期的方法来确定订货周期T。2006－3其公式是：式中T——经济订货周期，

S——单次订货成本，

Ci——单位商品年储存成本；

R——单位时间内库存商品需求量(销售量)。在实际操作中，经常结合供应商的生产周期或供应周期来调整经济订货期，从而确定一个合理的可行的订货周期。2006－32．最高库存量Qmax的确定定期订货法的最高库存量是用以满足(T＋TK)期间内的库存需求的式中Qmax——最高库存量；

R——

期间的库存需求量平均值

T——订货周期；

——平均订货提前期；

QS——安全库存量。2006－33．订货量的确定每次订货的订货量的计算公式是：

Qi=Qmax＋QNi－QKi－QMi式中：Qi——第i次订货的订货量；Qmax——最高库存量；QNi——第i次订货点的在达到货量；QKi——第i次订货点的实际库存量；QMi——第i次订货点的待出库货数量2006－3(三)定期订货法的优缺点优点：

(1)可以合并出货，减少订货费。

(2)周期盘点比较彻底、精确，避免了定量订货法每天盘存的做法，减少了工作量，提高了工作效率。

(3)库存管理的计划性强，有利于工作计划的安排，实行计划管理2006－3缺点：(1)安全库存量设置得较大。因为它的保险周期(T十TK)较长、因此，(T十TK)期间的需求量也较大，需求标准偏差也较大，因此需要较大的安全库存量来保证库存需求。(2)每次订货的批量不固定，无法制定出经济订货批量，因而运营成本较高，经济性较差。2006－3三、订货点技术的评价(一)订货点技术的基本特点(1)不能预先确切知道客户未来的需求(2)以我们预测出的客户未来需求为依据，制定订货策略，筹集物资资源，以预防性储备来等待日后客户的需求。客户服务水平订得越高，安全库存也就越高，所以整个订货点技术所设置的库存都比较高。2006－3(二)订货点技术的优点(1)它是至今能够应用于独立需求物资进行物资资源配置的唯一方法，主要适合于未来需求不确定的情况，当然如果未来需求确定则更好。(2)在应用于未来需求不确定的独立需求物资的情况时．可以做到最经济有效地配置资源。(3)订货点技术操作简单，运行成本低。“双堆法”操作更为简单(4)订货点技术特别适合于客户未来需求连续且均匀稳定的情况。2006－3(三)定货点技术的不足之处(1)定货点技术最大的缺点是使库存量太高，库存费用太大，库存浪费的风险也大，这主要是由于需求的不确定性或不均匀性造成的。(2)订货点技术的另一缺点是，它不适合于相关需求，即它在满足某个客户的需求时不考虑他和别的需求的相关关系。2006－3四、存货ABC分析法

以控制存货资金为原则的库存管理商品分类，根据不同的资金占用量和商品品目类别实施不同的管理方法。将资金占用量在70％、品目数为10％的商品列为A类；资金占用在90％～100％、而品目数在30％～100％的70%商品列为C类；其余的列为B类。2006－32006－3

对于A类商品，作为库存管理的重点对象。采取定期定货的方式，定期盘点库存，尽量减少安全库存，必要时采用应急补货。对于B类商品，采取适当简单的管理措施，以定量订货法为主，辅以定期订货法、适当提高安全库存。对于C类商品，采用简化的管理方式，采用较高的安全库存，减少订货次数，用双堆法等简单的管理措施。2006－3第四节MRP技术2006－3一、MRP基本介绍物料需求计划它是一种工业制造企业内的物资计划管理模式，根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。保证既不缺货又不积压2006－3(一)MRP的提出—相关需求理论所谓相关性，是指对一种产品的需求和对另一种产品的需求是相互联系的。在库存理论中，多周转期需求可分为两类：独立需求和相关需求。所谓独立需求，是指需求变化独立仅涉及该产品。其需求的数量和时间与其他商品无关。一般面向消费市场的产成品库存属于独立需求库存，对于这类库存物资适用于采用订货点法进行库存控制。所谓相关需求，是指需求的数量和时间与其他变量存在一定相互关系，可以通过一定数学关系推断出来。一般地，制造产成品的原材料或零部件库存属于相关需求库存。2006－3用传统的订货点法来处理制造过程中的这类相关需求问题有很大的盲目性，会造成大量原材料及在产品库存。具体说有以下几个缺点：1．盲目性对需求不了解，盲目地维持一定的库存会造成资金积压。2．高库存与低服务水平由于对需求的不了解，只有靠维持高库存来提高服务水平，这样会造成很大浪费。2006－33．形成“块状”需求由图中可看出，在产品的需求为不均匀的条件下，由于采用订货点方法造成对零部件和原材料的需求不均匀、呈“块状”。“块状”需求与“铭齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。2006－3

传统订货点方法是用于处理独立需求问题的，它不能令人满意地解决生产系统内发生的相关需求问题。MRP可以精确地确定组件的需求数量与时间，消除了盲目性，实现了低库存与高服务水平的并存。2006－3(二)MRP的原理MRP的目标是围绕物料转换组织制造资源，实现按需要的准时生产。它是按返工艺顺序来确定零部件、毛坯直至原材料的需要数量和时间的。设计MRP回答了三个问题：需要什么、需要多少、何时需要。20世纪60年代美国生产管理与计算机专家Oliver．W．wight首先提出MRP,IBM公司首先在计算机上实现了MRP处理。2006－3MRP的逻辑原理：2006－3MRP的基础文件包括：

(1)主产品结构文件(BOM)。主要反映主产品的层次结构、所有零部件的结构关系和数量组成。根据这个文件，可以确定主产品及其各个零部件的需要数量、需要时间和它们互相间的装配关系。

(2)主生产进度计划(MPS)。主要描述主产品及其结构文件BOM决定的零部件的生产进度，表现为各时间段内的生产量、生产时间、生产数量或装配时间、装配数量。

(3)产品库存文件。包括主产品和其所有的零部件的库存量，已订未到量和已分配还没提走的数量。

MRP技术在库存管理中应用主要是通过MRP处理生成的采购任务清单来实现控制库存的目的。2006－3MRP系统原理：生产活动报告生产大纲主生产计划（MPS）物料计划（MRP计算机程序）物料清单文件库存记录文件（包括库存文件在制品文件订购文件）已知客户的订单工程设计变更随机客户的需求预测库存事务处理辅助报告例外报告计划报告企业运行情况控制报告主报告用于库存和生产控制的计划订单日程2006－3二、MRP系统的运行(一)MRP的输入MRP的输入有三个文件：1．主生产进度计划(MPS)它是MRP系统最主要的输入信息，也是MRP系统的主要依据。来自于企业的年度计划。在MRP中用52周来表示。其基本原则是，主产品出产进度计划覆盖的时间长度要不少于其组成零部件中具有的最长的生产周期。2006－32．主产品结构文件(BOM)主产品结构一般用树型结构表示、最上层是0级，即主产品级，然后是一级，逐级住下分解，最末一级为n级，一般是最初级的原材料或者外购件。每一层有三个参数：(1)零部件名称，(2)组成零部件的数量；(3)相应的提前期，包括生产提前期和订货提前期。2006－33．库存文件(也叫库存状态文件)

它包含有各个品种在系统运行提前期初库存量的静态资料，但它主要提供并记录MRP运行过程中实际库存量的动态变化过程。主要参数包括：(1)总需求量：指主产品及其零部件在每一周的需要量。(2)计划到货量：指已经确定在指定时间到达的货物数量。(3)库存量：指每个周周末库存物资的数量。库存量＝本周初库存量＋本周到货量－本周需要量＝上周末库存量＋本周到货量－本周需要量2006－3(4)净需求量：它是指系统需要外界在给定的时间内提供的给定的物料的数量。

不是所有零部件每一周都有净需求的，只有缺货的周才发生净需求量。所谓“缺货”，即本期期初库存量＋本期计划到货量<本期的总需求量。本周净需求量＝本周总需求量－本周计划到货量－本周周初库存量(5)计划接受订货量：它是指为满足净需求量的要求，应该计划从外界接受订货的数量和时间。

计划接受订货量＝净需求量(6)计划发出订货量：它是指发出采购订货单进行采购或发出生产任务单进行生产的数量和时间，它在数量上等于计划接受订货量，时间上比计划接受订货量提前一个提前期。2006－3（二）MRP的输出1．主报告：生产、存货的计划与控制是主报告的重要组成部分，通常包括：(1)计划订单：未来订单数量时间(2)订单发布：授权执行计划订单(3)计划订单的变化：日期数量改变与撤单2．二级报告(1)业绩控制报告评价系统运作状况(2)计划报告有助于预测未来存货需求(3)例外报告能唤起人们对重大差异的注意2006－3三、MRP运行实例我们以表7－8作为主产品出产进度计划MRP，图7－6作为主产品结构文件BOM，表7－9作为库存文件的A产品为例进行计算。2006－32006－32006－3MRP运行框图，图中符号：L—提前期H0—期初库存量Q0—订货批量Qs—安全库存量t—时间单位G(t)—出产进度计划S(t)—计划到货量H(t)—库存量N(t)—净需求量P(t)—计划接受订货量R(t－L)—计划发出订贷量n—层级码，从主产品0级

——末级n级M—计划期长度2006－3本例时间单位为“周”，计划期长度为8周，其中相同的零部件取其最低级码。运行结果如下：

A产品MRP运行结果见表7—9、B产品MRP运行结果见表7—10．D产品MRP运行结果见表7—11，C产品MRP运行结果见表7—12。根据表7—10～7—12可以得出按计划出产产品A的物料需求计划，见表7—13。2006－32006－32006－32006－32006－3第五节仓库信息技术的应用2006－3一、条码技术仓库管理中条码技术的应用主要是条码的编码和识别技术。条码技术是实现快速、准确而可靠地采集数据的有效手段，条码技术的应用解决了仓库信息管理中数据录入和数据采集的“瓶颈”问题，为仓库信息管理系统的应用提供了有利的技术支持。系统使用的软件分为两部分：一是条码终端使用的软件，另一部分是在仓库计算机中心或服务器上使用的软件。2006－32006－3目前．国际上公认的物流条码有三种，即商品