硫酸仓库安全管理制度

硫酸仓库安全管理制度一、总则

（一）目的与依据

为规范硫酸仓库的安全管理，预防和减少硫酸储存、装卸、运输等环节的安全风险，保障人员生命财产安全，保护周边环境，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《常用化学危险品贮存通则》（GB15603-1995）、《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）等国家法律法规及行业标准，结合硫酸仓库运营实际，制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于单位内所有硫酸仓库（包括固定式仓库、临时储存点）的安全管理活动，涵盖硫酸仓库的规划选址、建设验收、储存作业、人员培训、设备维护、应急处置等全流程。硫酸仓库的管理人员、作业人员、外来参观或施工人员、相关监管部门及协作单位均应遵守本制度规定。

（三）基本原则

1.安全第一、预防为主：将安全置于硫酸仓库管理的首要位置，通过风险辨识、隐患排查、技术防控等手段，从源头防范事故发生。

2.全员参与、责任到人：明确各级人员安全职责，建立“横向到边、纵向到底”的安全责任体系，确保安全管理覆盖所有岗位和环节。

3.合规管理、持续改进：严格遵守国家及行业安全法规，定期评估制度执行效果，结合实际动态优化管理措施，提升安全管理水平。

4.风险可控、应急有备：针对硫酸的腐蚀性、毒性、强氧化性等特性，制定专项风险管控方案，配备完善的应急设施和处置预案，确保事故发生时能快速响应、有效处置。

二、组织机构与职责

（一）管理架构

1.领导小组

硫酸仓库安全管理领导小组由单位分管安全生产的副总经理担任组长，成员包括安全生产部、仓储管理部、设备管理部、人力资源部等部门负责人。领导小组每季度召开一次专题会议，统筹协调硫酸仓库安全管理工作，研究解决重大安全问题。例如，2022年第四季度会议审议通过了硫酸仓库防泄漏改造方案，投入120万元对储罐区围堰、地面防腐及泄漏报警系统进行升级，有效提升了风险防控能力。领导小组下设办公室，设在仓储管理部，负责日常安全管理的协调与落实。

2.管理部门

仓储管理部是硫酸仓库安全管理的直接责任部门，下设安全管理组、储存作业组、设备维护组三个专业小组。安全管理组由2名专职安全员和1名注册安全工程师组成，负责制定安全管理制度、开展风险辨识与隐患排查、组织应急演练；储存作业组由4名保管员和6名装卸工组成，负责硫酸的入库验收、储存保管、出库复核等作业；设备维护组由2名持证电工和1名机修工组成，负责储罐、管道、泵阀、消防设施的日常维护与故障维修。各部门职责明确，相互协作，形成“横向到边、纵向到底”的管理体系。

3.基层班组

仓库按作业区域划分为3个基层班组，每组设1名班组长，负责本班组的日常安全管理。1号班组负责硫酸储罐区的巡检与监控，每2小时记录一次储罐液位、压力、温度等参数，发现异常立即上报；2号班组负责仓库装卸区的作业监护，监督装卸人员规范操作，检查装卸设备运行状况；3号班组负责仓库周边安全通道的畅通及消防器材的日常检查，确保应急设施随时可用。班组实行“班前会强调安全、班中检查隐患、班后总结问题”的工作机制，将安全责任落实到每个岗位。

（二）人员职责

1.管理人员

仓库主任是硫酸仓库安全管理的第一责任人，全面负责仓库安全工作，包括组织制定安全管理制度、审批作业许可、组织安全检查、处理安全事故等。例如，2023年2月，仓库主任在日常检查中发现3号储罐液位计显示异常，立即启动应急程序，组织人员排查并更换故障液位计，避免了因液位误判可能导致的风险。安全员负责日常安全巡查，重点检查储存设施完好性、作业人员操作规范性、消防器材有效性等，发现隐患及时下发整改通知并跟踪落实。设备管理员负责建立设备台账，制定设备维护保养计划，确保储罐、管道、泵阀等设备处于良好运行状态。

2.作业人员

保管员负责硫酸的入库验收，核对硫酸浓度、纯度等指标，检查包装容器是否完好，确认无误后方可办理入库手续；储存期间，每日检查储罐密封情况、阀门状态，做好记录；出库时，严格按照“先进先出”原则发放硫酸，并核对领用单位的资质与用途。装卸工负责硫酸的装卸作业，作业前检查装卸设备（如泵、管道、鹤管）是否完好，确认静电接地装置有效；作业时穿戴耐酸防护服、护目镜、耐酸手套等防护用品，严格按照操作规程操作，防止泄漏和喷溅。例如，2022年10月，装卸工张某在装车前未检查鹤管密封圈，导致硫酸少量泄漏，被安全员及时发现并处置，事后张某重新参加装卸操作培训并考核合格。

3.外来人员

外来人员包括参观学习人员、施工单位人员、送货司机等，进入硫酸仓库前需经仓库主任批准，接受安全教育培训，了解仓库安全规定和应急路线。参观人员由专人陪同，不得进入作业区域；施工单位人员需签订安全协议，办理动火、进入受限空间等作业许可，并在安全管理员监护下作业；送货司机需将车辆停在指定区域，装卸过程中不得离开驾驶室，不得在仓库内吸烟或使用手机。例如，2023年4月，某施工单位维修仓库屋顶时，未办理动火许可且未清理周边易燃物，电焊火花引燃保温材料，引发小型火灾，所幸扑救及时，未造成人员伤亡，事后施工单位被暂停合作并限期整改。

（三）培训考核

1.培训内容

硫酸仓库安全培训分为岗前培训、定期培训和专项培训三类。岗前培训针对新入职员工，内容包括硫酸的危险特性（强腐蚀性、毒性、易燃性）、安全操作规程、防护用品使用方法、应急处置措施等，培训时间不少于32学时，考核合格后方可上岗。定期培训每半年开展一次，内容包括安全管理制度更新、事故案例分析、新技术新工艺应用等，如2023年6月培训了《硫酸储存安全技术规范》（GB15603-2022）的新要求。专项培训针对特定作业或季节性风险，如雨季前开展防泄漏、防汛培训，夏季开展防高温中暑培训，装卸作业前开展专项操作培训。

2.考核方式

培训考核采用理论考试和实操评估相结合的方式。理论考试闭卷进行，内容包括安全知识、操作规程、应急处理等，满分100分，80分及以上为合格；实操评估由安全管理员和班组长共同担任，考核员工对防护用品穿戴、泄漏处置、设备操作等技能的掌握程度，评估不合格者需重新培训。例如，2022年11月，保管员李某在实操评估中未正确使用堵漏工具，考核不合格，经一周强化培训后再次评估合格。此外，日常工作中实行“安全积分制”，员工在安全检查、隐患排查、应急演练中的表现计入积分，积分与绩效奖金挂钩，激励员工主动参与安全管理。

3.持续教育

建立员工安全培训档案，记录培训时间、内容、考核结果等信息，确保培训可追溯。鼓励员工参加外部安全培训，如注册安全工程师、危化品安全管理等资格培训，提升专业能力。定期组织员工到同类型优秀仓库参观学习，借鉴先进管理经验。例如，2023年3月，组织安全管理员赴某大型化工企业学习硫酸仓库智能监控系统应用，回单位后推动了仓库视频监控系统的升级改造，实现了储罐区、装卸区的实时监控与异常报警。通过持续教育，员工安全意识和操作技能不断提升，近三年硫酸仓库未发生重大安全事故。

三、设施设备管理

（一）储运设施

1.储罐系统

硫酸储罐设计需符合《钢制压力容器》（GB150）和《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21）要求，材质选用316L不锈钢或碳钢（浓度≥93%时）。储罐顶部需设呼吸阀，呼吸阀起跳压力设定为储罐工作压力的1.1倍，回座压力不低于工作压力的0.85倍。储罐液位计采用磁翻板液位计与雷达液位计双系统配置，液位计精度不低于±1.5mm，并设置高、低液位报警装置。例如，某仓库2022年对5个储罐进行内壁超声波测厚，发现3号储罐底部减薄量达设计壁厚的20%，立即安排停用维修，避免了因腐蚀穿孔导致泄漏的风险。储罐进出口管道需设置紧急切断阀，切断阀与储罐液位、压力信号联锁，当液位超过最高安全液位或压力异常时自动关闭。

2.管道系统

输送硫酸的管道采用PPH（聚丙烯均聚物）或PVDF（聚偏二氟乙烯）材质，管道坡度不小于0.3‰，最低点设置排空阀，最高点设置排气阀。法兰连接处采用带缠绕垫片的凸面法兰，螺栓等级不低于8.8级。管道每隔30米设置静电接地装置，接地电阻≤10Ω。2023年该仓库对输送管道进行年度泄漏检测，发现一段PPH管道焊缝存在微小渗漏，立即更换该管段并重新进行压力试验，试验压力为工作压力的1.5倍，持续30分钟无泄漏为合格。

3.装卸设施

装卸区设置专用装卸平台，平台高度与运输车辆车厢齐平，间隙≤30mm。装卸鹤管采用耐酸碱橡胶软管，工作压力不低于1.0MPa，长度不超过6米。装卸前需检查静电接地报警器，报警器未发出有效接地信号时严禁作业。车辆进入装卸区需限速5km/h，装卸时车辆发动机熄火并施加手刹。2022年10月，一辆硫酸槽车在装卸时未连接静电接地，报警器发出声光报警，装卸工立即停止作业，待司机完成接地连接后恢复作业，避免了因静电积聚引发火灾的风险。

（二）防护设施

1.防泄漏设施

储罐区周围设置围堰，围堰高度不低于1.2米，容积不小于最大储罐容积的1.1倍。围堰内铺设耐酸砖，砖缝采用耐酸胶泥勾缝，表面涂刷环氧树脂防腐层。围堰底部设置收集池，收集池与中和池相连，中和池内配备pH在线监测仪和自动加碱装置，当pH值低于6时自动投加碳酸钠溶液调节至中性。2023年该仓库在储罐区增设泄漏检测传感器，传感器采用激光甲烷检测原理，检测精度达1ppm，当检测到硫酸蒸气浓度超过10ppm时，系统自动启动事故风机并关闭储罐进出口阀门。

2.应急防护装备

仓库内配备正压式空气呼吸器（SCBA）5套，呼吸器气瓶压力≥25MPa，备用气瓶充足。酸碱防护服采用三级防护标准，材料为丁基橡胶，耐酸渗透时间≥4小时。应急物资柜内放置堵漏工具包、吸附棉、中和剂等物资，吸附棉采用聚丙烯材质，吸附容量≥20倍自重。2022年该仓库组织应急演练时，模拟储罐底部泄漏，应急小组使用专用夹具在10分钟内完成堵漏，并用吸附棉覆盖泄漏点，随后用中和剂进行中和处理，整个过程耗时25分钟，符合30分钟内控制泄漏的应急要求。

3.安全警示设施

储罐区、装卸区设置醒目的安全警示标志，标志采用反光材料制作，内容包括“当心腐蚀”“必须穿戴防护用品”等图形符号。储罐上标注化学品名称、危险特性、应急联系电话等信息，字体高度不小于0.3米。仓库入口处设置硫酸安全技术说明书（SDS）公示牌，SDS每年更新一次，确保信息准确。2023年该仓库在装卸区增设语音报警装置，当装卸操作超时或操作不规范时，系统自动发出语音提示，提醒作业人员规范操作。

（三）消防系统

1.消防给水系统

仓库消防水源采用市政自来水与消防水池双路供水，消防水池容积≥500立方米，补水时间≤48小时。消防给水管道采用镀锌钢管，管道直径≥150mm，管道压力≥0.6MPa。储罐区设置固定式消防水炮，水炮流量≥40L/s，射程≥50米，水炮覆盖半径覆盖整个储罐区。2022年该仓库对消防水炮进行远程控制测试，测试表明水炮可在中控室远程操作，定位精度≤0.5米，响应时间≤30秒。

2.灭火器材配置

储罐区配置推车式干粉灭火器（ABC类）8具，灭火器充装量≥50kg；装卸区配置手提式干粉灭火器（ABC类）12具，灭火器充装量≥4kg。灭火器设置在专用箱内，箱体距地面高度1.5米，箱门设置玻璃便于观察。灭火器每月检查一次，检查内容包括压力表指针是否在绿色区域、喷嘴是否堵塞、铅封是否完好等。2023年该仓库对灭火器进行年检时，发现3具灭火器压力不足，立即送专业机构充装并重新铅封，确保灭火器随时可用。

3.消防联动系统

仓库设置火灾自动报警系统，系统包括感烟探测器、感温探测器和火焰探测器，探测器覆盖所有区域。报警系统与消防水泵、排烟风机、应急照明等设备联动，当探测器报警时，消防水泵自动启动，排烟风机开启，应急照明点亮。2022年该仓库进行消防联动测试时，模拟储罐区感烟探测器报警，系统在15秒内启动消防水泵，30秒内开启排烟风机，60秒内点亮应急照明，符合消防规范要求。

四、日常安全管理

（一）储存管理

1.入库验收

硫酸入库前需核对送货单与实物信息，包括品名、浓度、数量、生产日期及供应商资质。使用便携式密度计检测硫酸实际浓度，误差范围需控制在±0.5%以内。例如，2023年5月一批98%浓硫酸到货时，检测发现实际浓度为97.3%，经与供应商确认后拒收并更换批次。包装容器检查需重点关注桶身是否变形、密封圈是否老化、标签是否清晰，对使用中的吨桶需进行气密性测试，测试压力为0.02MPa，保压5分钟无压降为合格。验收合格后办理入库手续，系统自动生成批次号并关联储存位置。

2.储存保管

不同浓度的硫酸需分区存放，98%浓硫酸储存在阴凉通风区域，温度控制在25℃以下；75%稀硫酸可露天存放但需避免雨水浸泡。储罐液位严格控制在安全范围内，最高液位不超过储罐总高度的85%，最低液位不低于10%以防罐壁腐蚀。每日记录储罐温度，夏季采用喷淋降温措施，确保温度不超过40℃。仓库地面采用耐酸环氧树脂涂层，每月检查涂层完整性，发现破损及时修补。2022年雨季期间，仓库发现3号储罐区地面涂层起泡，立即组织修补并增设排水沟，避免了硫酸渗漏风险。

3.出库管理

出库执行“双人复核制”，保管员核对领料单信息后，由班组长现场确认硫酸浓度、数量及包装状态。使用专用泵将硫酸从储罐抽至吨桶，抽注过程全程监控，流速控制在1.5m/s以内防止静电积聚。出库前在容器粘贴动态标签，标注“有效期至”日期，浓硫酸有效期为6个月，稀硫酸为3个月。2023年3月，某客户领用一批即将过期的75%硫酸，仓库主动建议更换新批次，避免了因储存时间过长导致的浓度下降风险。

（二）装卸作业

1.装前准备

装卸前30分钟开启区域通风设备，确保有害气体浓度低于国家标准限值。检查装卸设备状态，包括泵体密封性、管道完整性、接地电阻值（≤10Ω）。装卸工需穿戴全封闭式耐酸碱防护服、丁基橡胶手套、防护面罩及防静电鞋，防护服每半年进行一次耐酸渗透测试，测试方法为在防护服内侧放置pH试纸，接触98%硫酸30分钟后试纸不变色为合格。

2.装卸过程

装卸时鹤管插入液面以下，防止喷溅产生酸雾。槽车装卸采用顶部进液方式，流速不超过1m/s；桶装装卸使用手动泵，禁止直接倾倒。全程使用防爆工具，工具与设备接触点设置导静电跨接。装卸工每2小时轮换作业，防止高温疲劳。2022年8月，装卸工王某在持续作业3小时后出现头晕症状，立即停止作业并送医检查，诊断为轻度酸雾吸入，事后仓库调整作业时间避开高温时段。

3.装后清理

装卸完成后静置5分钟，确认无泄漏再拆卸鹤管。使用吸附棉擦拭设备残留液，吸附棉需使用专用密封袋收集并交由有资质单位处理。装卸区域地面每班次冲洗一次，冲洗水排入中和池，pH值调节至6-8后排放。2023年1月，装卸区冲洗水pH检测值为3.2，立即启动应急中和程序，添加碳酸钠溶液直至达标，避免了环境污染。

（三）巡检维护

1.日常巡检

实行“三班四巡”制度，每班次巡检4次，重点检查储罐液位、压力、温度及阀门状态。巡检人员携带便携式四合一气体检测仪，检测范围包括硫化氢、二氧化硫、氧气及可燃气体，当检测到二氧化硫浓度超过5ppm时立即启动应急程序。储罐区巡检路线设置固定标识，巡检人员使用电子巡检仪打卡，确保无遗漏区域。

2.设备维护

阀门每季度进行一次密封性测试，测试压力为工作压力的1.2倍，保压10分钟无泄漏为合格。储罐每年进行一次内部检查，使用内窥镜检查罐壁腐蚀情况，腐蚀速率超过0.25mm/年的储罐需停用维修。管道法兰垫片每两年更换一次，更换时使用扭矩扳手控制螺栓紧固力矩，DN100法兰的紧固力矩为320N·m。2023年6月，更换3号储罐出口阀门时发现阀杆密封圈老化，立即更换为聚四氟乙烯材质，提高了耐腐蚀性能。

3.环境监测

仓库边界设置3个空气监测点，每2小时自动采集样本分析硫酸雾浓度，浓度限值为1mg/m³。围堰内安装液位传感器，当收集池液位达到50%时自动启动泵送至中和系统。2022年10月，监测点2检测到硫酸雾浓度达1.8mg/m³，立即排查发现储罐呼吸阀故障，更换后浓度降至0.6mg/m³。

（四）风险管控

1.防泄漏管理

储罐底部设置双重检测系统，包括超声波测厚仪和泄漏传感器，数据实时传输至中控室。围堰内每50平方米设置一个泄漏收集口，收集口配备手动阀门，日常保持常闭状态。2023年4月，泄漏传感器检测到3号储罐微量泄漏，立即关闭紧急切断阀，组织人员使用专用夹具完成堵漏，泄漏量控制在0.5升以内。

2.防腐蚀管理

储罐外壁采用阴极保护系统，牺牲阳极每半年检测一次电位，保护电位范围-0.85V至-1.2V（相对于铜/硫酸铜参比电极）。管道支架采用HDPE材质，避免与硫酸直接接触。2022年12月，检测发现2号储罐阴极保护电位偏移至-0.7V，立即更换牺牲阳极并调整整流器输出电压，恢复了有效保护。

3.应急准备

仓库常备应急物资包括：堵漏工具5套（含不同规格夹具）、吸附棉200公斤、中和剂（碳酸钠）500公斤。应急小组每季度进行一次实战演练，模拟储罐泄漏、火灾等场景，演练时间不少于2小时。2023年2月演练中，应急小组在15分钟内完成围堰封堵、泄漏中和、人员疏散等全流程操作，达到预期效果。

五、应急响应与处置

（一）应急预案管理

1.预案编制

硫酸仓库应急预案依据《生产安全事故应急条例》《危险化学品事故应急救援预案编制导则》（GB/T29639）制定，涵盖泄漏、火灾、中毒等8类典型场景。预案明确应急组织架构、响应分级、处置流程及物资保障，其中泄漏事故响应分为Ⅰ级（重大泄漏）、Ⅱ级（一般泄漏）两级，对应启动条件为围堰内泄漏量超过500升或硫酸雾浓度超标3倍。预案每两年修订一次，2023年版新增了无人机巡检辅助泄漏定位、智能喷淋系统自动启动等内容。

2.预案评审

邀请外部安全专家、消防救援人员、医疗单位代表组成评审组，采用桌面推演与现场核查相结合方式评审预案。2022年评审中发现应急疏散路线标识不足，随即在仓库新增12个荧光疏散指示牌，并增设语音报警装置。预案评审后需报属地应急管理部门备案，备案后10个工作日内完成公示，确保员工知晓获取途径。

3.预案演练

实行“双月演练”制度，单月开展桌面推演，双月开展实战演练。桌面推演模拟“储罐底部法兰泄漏”场景，由各部门负责人通过沙盘推演指挥流程；实战演练每季度更换主题，2023年已开展“装卸区泄漏”“储罐火灾”“人员中毒”3场演练。演练使用模拟硫酸（添加食用色素的醋溶液），配备烟雾发生器模拟火灾环境，演练过程全程录像，结束后48小时内形成评估报告。

（二）应急响应流程

1.接警与启动

24小时应急值守电话设于仓库中控室，接警人员需记录事故时间、地点、类型、波及范围等关键信息，3分钟内完成初步核实。2023年1月，中控室接到装卸区泄漏报警，值班员立即调取视频确认泄漏点，同步通知应急小组组长，5分钟内完成信息上报与响应启动。Ⅰ级响应由总经理启动，Ⅱ级响应由仓库主任启动，启动后10分钟内各应急小组到达指定位置。

2.现场指挥

应急指挥部设在仓库入口临时指挥点，配备应急通讯设备、电子地图、决策手册。指挥长由安全总监担任，下设抢险组、疏散组、医疗组、后勤组4个专项小组。抢险组负责泄漏堵漏、火灾扑救；疏散组引导人员沿疏散路线撤离至集合点；医疗组携带急救箱、洗眼器待命；后勤组保障物资供应与交通管制。2022年“储罐火灾”演练中，指挥长通过无线通讯系统实时调度，15分钟内完成火势控制与人员疏散。

3.处置实施

泄漏处置遵循“先控制后消除”原则，抢险组首先关闭泄漏源上下游阀门，使用专用夹具封堵泄漏点，随后用吸附棉覆盖残留液。火灾处置时，优先使用固定式消防水炮冷却储罐，火势得到控制后改用干粉灭火器扑灭余火。2023年3月模拟“装卸区泄漏”，抢险组在8分钟内完成阀门关闭，20分钟内用中和剂处理完毕，泄漏区域pH值恢复至中性。

（三）应急处置措施

1.泄漏处置

小量泄漏（＜50升）由作业人员使用吸附棉直接吸收，吸附后装入密封袋交由危废单位处理；大量泄漏启动围堰应急泵，将泄漏液抽至中和池，同时启动喷淋系统稀释酸雾。处置人员必须穿戴正压式空气呼吸器，防护服耐酸渗透时间≥4小时。2022年9月，一辆槽车装卸时软管破裂，泄漏约200升硫酸，应急小组25分钟内完成围堰封堵与中和处理，未造成环境污染。

2.火灾处置

硫酸火灾主要为流淌火，初期火灾使用推车式干粉灭火器扑救，火势扩大后启动消防水炮形成水幕隔离。禁止直接用水冲击硫酸，防止酸液飞溅。2023年5月演练中，模拟储罐周边流淌火，消防水炮在30秒内形成覆盖水幕，干粉灭火器45秒内扑灭火焰，达到“3分钟内控制火势”的处置标准。

3.人员急救

接触硫酸后立即用大量流动清水冲洗至少15分钟，皮肤接触者脱去污染衣物，眼部接触使用洗眼器持续冲洗。中毒者转移至空气新鲜处，呼吸困难时给予吸氧，严重者立即拨打120送医。2021年，一名装卸工因未佩戴防护面罩导致酸雾吸入，现场人员立即用洗眼器冲洗眼部并送医，经治疗后无大碍。事后仓库升级了防护装备配置，强制要求作业时佩戴全面罩。

（四）事后处置与改进

1.现场恢复

事故处置完成后，对污染区域进行清理，地面使用碳酸钠溶液中和后冲洗，设备残留液用吸附棉清除。2022年“装卸区泄漏”事故后，地面冲洗水pH值连续监测3次，达标后恢复使用。受损设备经专业机构检测合格后方可重新投用，如储罐泄漏后需进行超声波测厚与压力试验。

2.事故调查

成立事故调查组，包括安全管理员、技术专家、工会代表，48小时内提交初步调查报告。调查采用“5M1E”分析法（人、机、料、法、环、管），明确直接原因与根本原因。2023年“装卸操作失误”事故调查发现，原因为员工未接受专项培训，随即修订培训计划，增加装卸实操考核环节。

3.改进措施

根据事故调查结果制定整改方案，明确责任人与完成时限。整改措施纳入安全检查表，定期跟踪落实。2022年“应急通讯不畅”事故后，仓库新增4台防爆对讲机，覆盖所有作业区域；2023年“应急物资取用困难”问题整改后，应急物资柜改为透明设计并标注使用说明，确保30秒内可取出所需物资。

六、监督考核与持续改进

（一）监督检查

1.日常检查

仓库实行“三级检查”制度，班组每日自查、部门每周抽查、公司每月督查。班组检查由班组长带领，重点检查储罐液位、阀门状态、防护用品配备等，记录于《班组安全日志》；部门抽查由安全员执行，采用“四不两直”方式，2023年3月抽查发现2号储罐区围堰排水口堵塞，立即组织疏通并纳入月度考核；公司督查由分管副总带队，每季度覆盖所有风险点，2022年第四季度督查时发现装卸区静电接地仪未定期校准，对设备管理员处以绩效扣分。

2.专项检查

针对季节性风险和特殊作业开展专项检查，雷雨季前检查防雷接地电阻（≤10Ω），高温期检查通风设备运行状态，节假日检查值班值守情况。2023年春节前专项检查发现应急照明故障2处，连夜更换备用电池确保节日期间应急功能完好。动火作业实行“作业许可+旁站监督”，作业前30分钟由安全员核查作业环境，作业全程视频监控，2022年共审批动火作业12次，未发生安全事故。

3.外部检查配合

主动接受应急管理部门、生态环境部门的监督检查，2023年配合完成危化品专项检查3次，对提出的“储罐区应急物资标识不清