抚州甲类车间防爆墙施工方案

抚州甲类车间防爆墙专项施工方案第一章工程概况1.1项目背景本工程为抚州市某化工企业甲类生产车间防爆墙建设项目，车间主要生产易燃易爆化学品，根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）及《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）要求，需在车间与相邻区域之间设置防爆墙，以阻隔爆炸冲击波及火焰传播，保障厂区人员及设备安全。1.2工程范围本次施工范围包括：车间东侧防爆墙（长30m，高6m）车间北侧防爆墙（长25m，高6m）防爆墙与原有混凝土框架柱的连接节点穿墙管道密封处理及防爆泄压构造1.3技术标准防爆墙抗爆压力≥0.2MPa耐火极限≥4小时材料燃烧性能等级为A级（不燃材料）墙体垂直度偏差≤3mm/m，平整度偏差≤5mm/m第二章施工准备2.1施工组织架构岗位职责项目经理统筹施工进度、质量及安全管理，协调设计、监理单位沟通技术负责人编制施工技术交底文件，监督施工工艺执行，解决现场技术问题施工队长组织工人按计划施工，负责现场设备及材料调度质量安全员实施工序质量验收，监督安全措施落实，记录施工日志材料员负责防爆材料进场检验、存储及发放，确保材料符合设计要求2.2材料准备2.2.1主要材料清单材料名称规格参数用途纤维增强水泥复合钢板厚度12mm，抗折强度≥20MPa防爆墙面板热镀锌方钢80×80×4mm，Q235B级钢框架立柱及横梁岩棉填充材料密度150kg/m³，导热系数≤0.04W/(m·K)墙体保温及防火填充膨胀防火密封胶耐温-40℃~120℃，膨胀倍率≥250%接缝及孔洞密封钢筋HRB400E，直径12mm钢框架与混凝土柱连接预埋件2.2.2材料进场检验外观检查：防爆钢板表面无裂纹、凹陷，方钢无锈蚀、变形，密封胶无过期结块；性能检测：每批次钢板需提供出厂合格证及抗爆压力检测报告，岩棉需提供耐火极限检测报告；抽样复验：对钢板的抗折强度、方钢的屈服强度进行抽样送检，合格率需达到100%。2.3技术准备图纸会审：组织施工团队熟悉设计图纸，重点确认：防爆墙与原有结构的连接方式（预埋件位置、焊接节点）泄压方向及泄压面积（泄压比例≥0.05m²/m³）穿墙管道（DN100工艺管道2处，DN50电缆桥架1处）的密封构造现场测量放线：使用全站仪定位防爆墙轴线，弹出墙体边线及钢框架安装控制线；复核原有混凝土柱预埋件位置，偏差超过10mm时需进行植筋处理。技术交底：对施工人员进行专项培训，重点讲解钢板安装顺序、焊接工艺（角焊缝高度≥6mm）及密封胶施工方法；发放《防爆墙施工工艺手册》，包含节点大样图及质量验收标准。2.4现场准备场地清理：清除施工区域杂物，平整场地并铺设50mm厚碎石垫层，防止材料运输时扬尘；划分材料堆放区（钢板架空存放，离地高度≥30cm，覆盖防雨布）。临时设施搭设：搭建工具房（10m×4m），配置灭火器4组（4kg干粉灭火器）；设置临时配电箱（防雨型，三级配电两级保护），电缆架空敷设高度≥2.5m。安全防护：沿施工区域设置1.8m高围挡，悬挂“禁止烟火”“必须佩戴安全帽”等标识牌；搭设操作脚手架（满堂架，立杆间距1.5m，扫地杆距地20cm），脚手板铺满并固定牢固。第三章施工实施3.1施工流程钢框架安装→岩棉填充→防爆钢板固定→接缝密封→泄压构造施工→墙面处理3.2关键工序施工方法3.2.1钢框架安装立柱安装：采用膨胀螺栓（M12×150mm）将80×80方钢立柱固定于混凝土基础上，间距1.5m；用线锤校正垂直度（偏差≤2mm/m），临时支撑固定后焊接横梁（80×80方钢，间距1.2m）。与混凝土柱连接：在原有混凝土柱上植入直径12mm钢筋预埋件（植入深度≥10d，采用植筋胶锚固）；立柱与预埋件采用双面角焊连接，焊缝长度≥100mm，焊后涂刷防锈漆两道。3.2.2防爆墙面板安装面板切割：使用等离子切割机按图纸尺寸切割钢板，边缘打磨光滑（毛刺≤0.5mm）；预留穿墙管道洞口（直径比管道大50mm），洞口边缘粘贴30mm宽防火密封条。固定方式：采用自攻螺钉（M5×30mm，间距300mm）将钢板固定于钢框架上，螺钉头涂刷防锈漆；板缝预留10mm宽，填充岩棉后用膨胀防火密封胶嵌缝（胶层厚度≥5mm）。3.2.3穿墙管道密封处理套管安装：采用无缝钢管套管（直径比管道大100mm），套管两端伸出墙面50mm，与钢板焊接密封；套管与管道之间填充防火岩棉，两端用防火密封胶封堵（胶层厚度≥20mm）。柔性连接：管道与套管之间设置300mm长不锈钢波纹管（压力等级≥1.6MPa），吸收爆炸冲击波产生的位移。3.2.4泄压构造施工在防爆墙顶部设置泄压轻质混凝土板（厚度50mm，容重≤800kg/m³），泄压方向朝向室外空旷区域；泄压板与钢框架采用铰链连接，开启压力设定为0.05MPa（通过调节配重块实现）。3.3施工进度计划时间（天）施工阶段关键任务1~3施工准备材料进场、场地清理、脚手架搭设4~10钢框架安装立柱固定、横梁焊接、预埋件处理11~15墙体填充及面板安装岩棉填充、防爆钢板固定16~20密封及细部处理接缝密封、穿墙管道处理、泄压构造21~22墙面清理及验收准备表面打磨、缺陷修复、资料整理第四章质量控制4.1工序质量验收标准4.1.1钢框架工程立柱垂直度：≤3mm/全高横梁水平度：≤2mm/m焊缝质量：无气孔、夹渣，咬边深度≤0.5mm4.1.2防爆墙面板安装平整度：用2m靠尺检查，偏差≤5mm板缝宽度：10±2mm，密封胶饱满无气泡螺钉间距：允许偏差±10mm，无松动或滑丝4.2检测方法抗爆性能测试：委托第三方机构进行冲击波模拟试验，记录墙体最大变形量（要求≤L/500，L为墙长）；密封性检测：采用正压送风法（压力500Pa），泄漏量≤0.2m³/(m²·h)；耐火极限试验：按GB/T9978.1-2008标准进行，持续4小时无火焰穿透及背火面温升≤140℃。4.3质量问题处理常见问题原因分析整改措施钢板表面凹陷运输过程中碰撞或堆放不当更换受损钢板，增加运输保护垫层焊缝渗漏焊接电流过小或焊条型号不符清除缺陷焊缝，采用E4303焊条重新焊接密封胶开裂胶体过期或施工时环境温度过低切除开裂胶层，选用耐低温型密封胶重涂第五章安全与环保措施5.1施工安全管理动火作业控制：焊接作业办理动火许可证，配备看火人及灭火器材（5m范围内无易燃物）；焊渣采用接火斗收集，作业后1小时内复查有无残留火种。高空作业防护：2m以上作业需系挂安全带（高挂低用），脚手架搭设验收合格后方可使用；钢板吊装时采用专用吊具（四点吊装），下方设置警戒区，禁止人员通行。临时用电安全：配电箱实行“一机一闸一漏保”，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s；电动工具使用前检查绝缘电阻（≥2MΩ），雨天停止室外用电作业。5.2环境保护措施扬尘控制：切割作业采用湿法施工，材料堆放区设置围挡及雾炮降尘；噪声管理：昼间施工噪声≤70dB（A），夜间（22:00-6:00）禁止使用切割机等强噪声设备；固废处理：废钢板、焊渣等可回收废料集中存放，交由资质单位处置；废弃密封胶桶按危险废物管理，单独存放并贴标识。第六章验收与维护6.1验收流程分项验收：钢框架安装验收（含焊缝探伤检测）面板安装及密封验收泄压构造功能测试竣工验收资料：材料出厂合格证及检测报告施工记录（含隐蔽工程验收单）第三方检测报告（抗爆性能、耐火极限）6.2维护要求日常检查：每周检查钢板有无变形、密封胶是否开裂，螺栓有无松动；定期维护：每半年对钢框架涂刷防锈漆，每年更换老化密封胶；应急处理：爆炸事故后需立即检查墙体结构完整性，变形量超过允许值时应拆除重建。第七章应急预案7.1火灾事故应急立即切断电源，组织人员使用现场灭火器扑救初期火灾；火势扩大时拨打119，组织人员沿疏散通道撤离至安全区域（集合点距车间50m）。7.2高处坠落应急伤员现场初步处理（止血、固定骨折部位）