岩板电梯井施工方案设计

岩板电梯井干挂施工综合技术方案一、工程概况1.1项目基本参数本工程为商业综合体电梯井内装饰工程，包含4部客梯井道（尺寸2.2m×2.5m）及2部消防电梯井道（尺寸2.5m×3.0m），井道高度从地下室-5.8m至屋面机房层+98.6m，总建筑高度104.4m。井道内壁采用20mm厚铝蜂窝复合岩板干挂系统，单块岩板规格为1200mm×2400mm，接缝宽度3mm，设计使用年限50年，抗震设防烈度7度。1.2结构设计要求井道主体为钢筋混凝土剪力墙结构，井壁厚度200mm，混凝土强度等级C35（地下室范围抗渗等级P6）。岩板干挂系统需满足：抗风压性能：≥1.5kPa抗震设防：0.15g加速度耐火极限：≥1.0h空气声隔声量：≥40dB面材弯曲强度：≥35MPa1.3材料性能指标材料名称规格参数关键性能指标复合岩板20mm厚（含5mm蜂窝芯）密度≤2200kg/m³，吸水率≤0.1%，莫氏硬度≥6级铝合金挂件6061-T6型材抗拉强度≥260MPa，氧化膜厚度≥10μm结构胶中性硅酮耐候胶拉伸模量≥0.4MPa，位移能力±25%膨胀螺栓M12×120mm不锈钢抗拉承载力≥15kN，抗剪承载力≥8kN二、施工准备2.1技术准备深化设计：绘制岩板排版图（横向分缝间距2400mm，纵向分缝间距1200mm），标注每块岩板编号及安装坐标，确保电梯轨道支架与岩板留缝位置错开。测量控制：建立井道内控网，采用激光垂准仪设置3个基准控制点（顶部、中部、底部），垂直度允许偏差H/3000且≤25mm。工艺交底：编制《岩板干挂作业指导书》，重点培训切割、打孔、挂件安装等关键工序，考核合格后方可上岗。2.2材料准备岩板加工：工厂预制切割，预留直径12mm安装孔（孔中心距板边≥50mm），边缘倒45°×2mm斜角，每块板配备4个铝合金组合挂件。基层处理材料：环氧修补砂浆（抗压强度≥30MPa）界面剂（附着力≥1.5MPa）不锈钢角码（L50×5mm，带长圆孔调节槽）工具配置：专用岩板切割锯（配备直径120mm金刚石锯片）真空吸盘吊装设备（承重≥300kg）扭矩扳手（量程0-30N·m，精度±3%）激光投线仪（精度±0.3mm/10m）2.3现场准备脚手架搭设：采用满堂承重脚手架，立杆间距1.2m×1.2m，步距1.8m，设置连续剪刀撑（角度45°-60°），作业层满铺50mm厚木脚手板，外侧挂密目安全网。操作平台：定制钢结构定型平台（尺寸1.5m×2.0m），配置4个φ25mm钢筋吊环，平台护栏高度1.2m，满铺防滑花纹钢板。临时设施：在井道底部设置材料周转区（≥6㎡），配备2台工业除湿机（除湿量≥15L/h）控制环境湿度≤60%。三、主要施工工艺3.1基层处理工程表面处理：采用高压水枪（压力≥15MPa）清洗混凝土表面浮灰对蜂窝麻面采用环氧砂浆修补（单次修补厚度≤10mm）涂刷界面剂（用量0.2kg/㎡），表干后（≥4h）方可进行下道工序预埋件安装：按排版图定位钻孔（孔径14mm，深度≥100mm）植入M12膨胀螺栓（扭矩值45-50N·m）安装L50×5mm不锈钢角码（调节孔预留±15mm微调量）3.2龙骨安装系统竖向龙骨：采用8#镀锌槽钢（间距≤1200mm），与预埋件焊接连接（角焊缝高度6mm，长度≥80mm）垂直度偏差控制≤2mm/2m，累计偏差≤10mm每3层设置一道横向稳定杆（50×5角钢）横向龙骨：安装50×30mm铝合金方管（壁厚≥2.5mm）采用M8不锈钢螺栓与竖向龙骨连接（拧紧扭矩18-22N·m）龙骨表面涂刷氟碳漆（干膜厚度≥60μm）3.3岩板安装工艺板块加工：现场切割采用水刀切割技术（定位精度±0.5mm）边缘抛光处理（光泽度≥85°）背栓孔采用专用扩孔器加工（孔径12mm，深度15mm）干挂流程：graphLRA[岩板定位]-->B[安装上部挂件]B-->C[调整水平度]C-->D[安装下部挂件]D-->E[固定调节螺栓]E-->F[注入结构胶]安装要点：采用双钩式挂件系统（每个挂件承载≥500kg）水平缝采用3mm厚聚乙烯泡沫条填充垂直度调整使用φ5mm不锈钢调节螺栓（调节范围±3mm）每安装完3块岩板进行一次整体平整度检测（允许偏差≤2mm/2m）3.4接缝处理工艺填缝施工：缝内填塞直径4mm泡沫棒（深度≥10mm）采用中性硅酮耐候胶（宽度3mm，厚度5mm）胶缝表面压制成弧形（半径1.5mm），确保饱满连续特殊部位处理：电梯门洞周边采用L型不锈钢收边（宽度50mm）检修孔位置安装可拆卸岩板（采用磁吸式固定）底部距地300mm范围设置5mm厚弹性垫层（邵氏硬度60±5A）四、质量控制措施4.1关键控制点测量控制：建立三级复核制度（班组自检→技术员复检→监理验收）每10层设置校核基准线，采用全站仪进行三维坐标复测岩板安装累计垂直度偏差≤30mm（全高）材料检验：岩板进场需提供放射性检测报告（内照射指数≤0.9）结构胶每批次进行拉伸粘结性试验（粘结强度≥0.6MPa）挂件进行盐雾试验（5000h无红锈）4.2检验标准检验项目允许偏差检验方法表面平整度≤2mm/2m2m靠尺+塞尺接缝直线度≤3mm/5m拉5m线+钢直尺接缝高低差≤0.5mm深度游标卡尺板块间隙宽度±0.5mm塞尺阴阳角方正≤2mm直角尺4.3质量记录隐蔽工程验收记录：预埋件位置偏差记录（含三维坐标数据）龙骨焊接探伤报告（Ⅰ级焊缝合格率100%）结构胶相容性试验报告分部分项验收：每5层进行岩板安装分项验收完工后进行淋水试验（持续1h无渗漏）第三方检测机构进行现场隔声性能测试五、安全文明施工5.1高空作业防护防坠落措施：作业人员配备双钩安全带（固定在顶部承重架上）井道内每6层设置水平安全网（阻燃型，网目密度≥2000目/100cm²）岩板吊装使用专用平衡吊具（偏心距≤50mm）临边防护：电梯井口设置1.8m高定型化防护门（底部设200mm挡脚板）脚手架作业层外侧设1.2m高防护栏杆+18cm挡脚板交叉作业层设置双层防护棚（上层50mm厚木板，下层阻燃安全网）5.2安全技术措施吊装作业：吊装半径内设置警戒区（半径5m），配备专职安全员岩板起吊前进行试吊（离地30cm检查平衡性）夜间施工配备LED泛光灯（照度≥50lux）用电安全：井道内设置安全电压照明（36V），每10m设一盏防水灯电动工具配备漏电保护器（动作电流≤15mA，动作时间≤0.1s）电缆采用防碾压型橡套电缆（截面≥4mm²）5.3文明施工管理粉尘控制：切割作业配备除尘设备（风量≥2000m³/h）干燥季节对井道进行雾化降尘（每天3次）岩板废料及时装袋运出（日产日清）噪音控制：高噪音设备设置隔音罩（降噪量≥20dB）夜间施工噪音≤55dB（采用低噪音液压切割锯）合理安排工序，避免多台设备同时作业六、施工进度计划6.1关键线路基层处理（7d）→测量放线（3d）→预埋件安装（5d）→竖向龙骨安装（10d）→横向龙骨安装（8d）→岩板安装（30d）→接缝处理（6d）→清洁验收（4d）6.2资源配置劳动力：测量工2人，钢结构工6人，岩板安装工8人，普工4人设备：液压升降平台2台，真空吸盘2套，水刀切割机1台材料：岩板按3d用量提前进场，结构胶开封后4h内用完6.3进度保障措施采用BIM技术进行施工模拟，优化工序衔接建立周进度考核制度，延误超3d启动赶工预案准备20%备用岩板，避免材料短缺影响工期七、质量通病防治7.1常见问题处理岩板开裂：预防：运输采用A字架直立放置，安装时避免单点受力处理：裂纹长度＜50mm时注入专用修复胶，＞50mm时整块更换胶缝开裂：预防：施胶环境温度控制在5-35℃，胶体固化前避免震动处理：切除失效胶缝（扩大10mm范围），重新施胶养护表面污染：预防：安装完成后立即贴覆PE保护膜（厚度≥0.05mm）处理：使用专用岩板清洁剂（pH值7-8），严禁使用酸性清洁剂7.2特殊季节施工雨季施工：井道底部设置排水沟（坡度≥2%），配备潜水泵（排水量≥10m³/h）结构胶施胶前检测环境湿度（≤85%），必要时采用除湿机冬季施工：施工现场温度不低于5℃，低于0℃时采用电伴热养护岩板提前24h进入暖棚预热（温度≥15℃）八、验收标准与流程8.1分项工程验收隐蔽工程：预埋件位置、数量、锚固力检测龙骨焊接质量（UT探伤检测比例20%）防火隔离带安装（采用100mm厚岩棉，密度≥120kg/m³）面层验收：外观质量：无裂痕、爆边、色差，光泽度均匀性能检测：现场淋水试验（持续1h，观察无渗漏）8.2竣工验收资