闭合型刮粪板施工方案

闭合型刮粪板系统施工方案一、系统结构与材料选型1.1主体结构组成闭合型刮粪板系统由驱动装置、传动系统、刮粪执行机构、导向组件及控制系统五部分构成。驱动装置采用三相异步电机，功率根据粪道长度配置（单条粪道长度≤50m时选用1.5kW电机，50-100m选用2.2kW电机）。传动系统包含主从动链轮、滚子链条及张紧装置，链条节距采用16mm工业级标准链条，链轮材质为45号钢调质处理。1.2关键材料参数部件名称材质规格技术要求适用场景刮粪板304不锈钢，厚度5mm表面平整度≤2mm/m，边缘圆角处理R≥3mm猪舍/牛舍通用牵引链条20MnCr5合金，节距16mm破断拉力≥18kN，耐磨涂层厚度≥60μm重载粪道U型导向槽Q235B碳钢，槽宽80mm镀锌层厚度≥85μm，直线度误差≤1‰粪道中间导向转角轮铸铁HT200，直径150mm轴承型号6205-2RS，密封等级IP6590°/180°转向处1.3辅助材料配置预埋件：采用M20膨胀螺栓配10mm厚钢板（尺寸200×200mm），混凝土锚固深度≥150mm控制系统：PLC控制柜含施耐德接触器，配置HMI触摸屏，支持手动/自动切换润滑系统：自动注油器（注油周期15天），专用锂基润滑脂（耐温-20℃~120℃）二、施工准备与前期规划2.1现场勘测要点施工前需核实粪道尺寸，要求：粪道宽度误差控制在±50mm内，底面坡度1.5°~2°（保证积液流向集粪池）转角处曲率半径≥1.5m，避免90°直角转弯（特殊情况需定制转向机构）电源接入点距离控制箱≤3m，需配置380V/50Hz三相五线制供电系统集粪池容积按每日清粪量的1.5倍设计，深度≥1.8m，预留固液分离接口2.2施工放线标准使用激光投线仪进行定位，具体要求：U型导向槽中心线与粪道中心线偏差≤3mm驱动装置安装基准面水平度≤0.5mm/m（采用水平仪校准）预埋件定位误差：纵横方向≤10mm，高程误差≤5mm放线标记采用红漆+钢钉定位，每5m设置一个控制点三、安装施工流程3.1基础预埋件施工定位钻孔：使用全站仪放出预埋件中心点，采用Φ25钻头钻孔，孔深200mm，清孔后注入植筋胶锚固安装：钢板与膨胀螺栓连接后，采用扭矩扳手按45N·m力矩紧固，焊接斜向加强筋（∠50×5角钢）养护要求：混凝土浇筑后养护期≥7天，期间禁止承重，养护温度不低于5℃3.2导向系统安装U型槽拼接：采用法兰连接（M10螺栓，8.8级），接缝处加装3mm厚丁腈橡胶垫，保证接缝间隙≤0.5mm高程控制：使用水准仪按±5mm精度调整，每隔2m设置一个支撑点，采用C20细石混凝土回填固定转向装置：转角轮安装需保证轮槽中心线与U型槽中心线重合，偏差≤1mm，水平度误差≤0.3mm/m3.3驱动系统安装主机固定：驱动装置与预埋件采用8.8级螺栓连接，安装后电机轴垂直度≤0.1mm/m（百分表检测）链条张紧：调整张紧装置使链条下垂量控制在30-50mm（测量点在两链轮中间位置）安全防护：安装防护罩（网孔尺寸≤12mm），防护罩与旋转部件间距≥50mm3.4刮粪板组装刮板连接：采用M12不锈钢螺栓（带防松螺母）将刮板与牵引架连接，扭矩值35±3N·m平衡调整：刮板与地面接触压力通过调节配重块实现，接触均匀度≥95%（塞尺检测缝隙≤0.5mm）试运行前检查：手动盘车3圈，检查有无卡滞现象，链条与链轮啮合间隙控制在0.2-0.5mm四、调试与验收标准4.1单机调试步骤空载试运行：点动测试：确认电机转向正确（链条运行方向与标识一致）连续运行：空载运行30分钟，轴承温升≤40℃（环境温度25℃时）噪音检测：距离设备1m处噪音≤75dB(A)负载调试：模拟负载：在刮板上加载50kg配重（均匀放置）运行速度：调整变频器使运行速度控制在0.15-0.2m/s换向测试：连续换向20次，检测限位开关响应时间≤0.5s4.2系统验收指标验收项目允许偏差检测方法依据标准刮净率≥98%视觉检查+称重法GB/T25866-2010运行平稳性振幅≤0.3mm测振仪检测JB/T7232-2010控制系统响应时间≤1s模拟信号测试GB/T5226.1-2019安全防护防护等级IP54喷淋试验GB4208-20174.3验收文件提交竣工图（含设备布置、电气管线走向）材料合格证及检验报告（不锈钢材质证明、电机检测报告等）调试记录（空载/负载运行参数、噪音检测数据）操作手册（含电气原理图、PLC梯形图）五、操作与维护规程5.1操作规程开机前检查：确认粪道内无障碍物（工具、石块等）链条润滑状态（油膜覆盖均匀，无干结现象）控制箱指示灯正常（电源灯、就绪灯亮）运行控制：自动模式：设定每日运行3次（建议时间6:00、14:00、22:00），单次运行时间根据粪道长度设定（L=50m时运行10分钟）手动模式：仅用于检修，单次运行不超过2个循环紧急停止：按下急停按钮后，系统需在3秒内完全制动5.2维护保养计划维护周期项目内容技术要求责任人每日刮板清洁清除刮板附着物，检查刮板变形饲养员每周链条张紧度下垂量超过50mm时调整维修工每月轴承润滑补充润滑脂，用量为轴承腔1/3-1/2维修工每季度电气绝缘检测相间绝缘电阻≥1MΩ电工每年链条磨损检测链节伸长量超过3%时更换设备主管5.3常见故障处理故障现象可能原因处理措施预防措施刮板跑偏导向槽错位/链条松紧不均重新校准导向槽，调整张紧装置每月检查导向槽固定螺栓电机过热过载运行/轴承缺油清除卡滞物，补充润滑脂安装过载保护（设定值1.2倍额定电流）噪音异常链轮啮合不良/轴承损坏调整链轮平行度，更换轴承每周监听运行声音，建立声纹档案控制系统失灵PLC程序错误/传感器故障恢复程序备份，更换接近开关每月备份PLC程序，传感器每半年校准六、安全与环保要求6.1施工安全规范高空作业（＞2m）必须使用双钩安全带，搭设操作平台（踏板宽度≥400mm）电气焊作业配备灭火器（ABC干粉型，≥4kg），作业点下方设置防火毯临时用电采用TN-S系统，配电箱配置漏电保护器（动作电流≤30mA，0.1s）6.2环保措施施工废弃物分类处理：金属废料回收率≥95%，废弃润滑油交由有资质单位处置噪声控制：夜间（22:00-6:00）禁止使用冲击钻等强噪声设备，昼间噪声≤70dB(A)扬尘控制：切割作业采取湿法施工，粉尘排放浓度≤8mg/m³6.3应急预案设备卡滞处理：立即切断电源，采用手动葫芦（5t）牵引刮板至安全位置，排查异物触电急救：配备急救箱（含绝缘手套、绝缘棒），作业人员需持电工证上岗火灾应急：现场设置消防沙池（容积≥0.5m³），与易燃品保持安全距离≥5m七、技术档案管理7.1资料归档要求施工过程资料：含隐蔽工程验收记录（每道工序需监理签字）、材料进场检验报告设备资料：含出厂合格证、安装手册、电气原理图（加盖厂家公章）验收资料：含第三方检测报告（空载/负载测试数据）、操作培训记录（附签到表）7.2运维记录模板日常运行记录表：记录每日运行次数、电流值、异常现象（表格格式见附录A）维护保养台账：详细记录每次保养内容、更换部件型号及数量故障处理报