多联机装配式施工方案

多联机空调系统装配式施工方案一、室外机安装工程（一）基础施工混凝土基础应采用C30强度等级，表面平整度误差≤3mm/2m，基础高度根据雪荷载、排水坡度及保温层厚度确定，常规高出地面150-200mm。基础四周应设置宽100mm、深50mm的排水沟，沟内坡度≥5‰。采用型钢基础时，选用10#以上槽钢焊接框架，涂刷环氧富锌底漆两道（干膜厚度≥80μm），安装前需进行1.5倍设计荷载的静载试验，持荷1小时无塑性变形。（二）设备就位吊装设备选用2T以上液压叉车或专用吊装带，吊点设置在机组指定吊耳位置，吊装角度≤60°。设备运输过程中保持直立，倾斜角度不得超过15°，与运输车辆接触部位应垫50mm厚橡胶板减震。就位前检查机组外观，确认无冷凝器翅片变形、接口损伤等问题，随机文件包含产品合格证、气密性检测报告及安装手册。（三）固定工艺基础表面铺设10mm厚氯丁橡胶减震垫（邵氏硬度60±5），采用M12膨胀螺栓固定机组底座，螺栓外露丝扣2-3牙。多台机组并列安装时，横向间距≥200mm，纵向间距≥1000mm，同排机组平面位置偏差≤5mm。在机组运行频率10-60Hz范围内，基础振动加速度应≤0.15g，必要时增设型钢配重块（重量为机组的1.2倍）。二、室内机安装工程（一）吊架系统采用φ12mm镀锌全牙吊杆（抗拉强度≥410MPa），间距设置：风管式内机≤1.5m，嵌入式内机≤1.2m。吊杆与楼板连接采用M12膨胀螺栓（埋深≥80mm），底部安装50×50×5角钢横担，使用双螺母（下螺母加弹簧垫圈）紧固。当吊杆长度超过6m时，设置横向稳定支架（L50×5角钢），间距≤3m。（二）设备安装卡式内机安装高度：2匹机型≤2.7m，3匹机型≤3.0m，高静压风管机送风口距地≤3.5m。机组水平度偏差≤1°/m，冷凝水盘排水口应保持≥5‰坡度。检修口尺寸不小于450×450mm，位于电器盒正前方，与机组距离≤1.5m。风管与内机连接采用δ=0.8mm镀锌钢板柔性短管，长度200-300mm，接口处用自攻螺钉（间距≤150mm）固定并打密封胶。（三）气流组织送风口选用ABS材质（阻燃等级V-0），在湿度＞75%的区域采用防结露型风口（带保温边框）。散流器喉部风速控制在2.5-3.5m/s，回风口面积为送风口的1.3倍以上，送回风口间距≥1.5m。高静压机组（静压＞300Pa）必须配置阻抗复合式静压箱（内贴50mm厚离心玻璃棉，密度48kg/m³），箱体板材厚度≥1.2mm。三、冷媒管路工程（一）管材处理采用TP2脱氧铜管（纯度≥99.9%），管径≤φ28mm时选用蚊香盘管，＞φ28mm时采用直管。切割使用旋转式割管器（刀片硬度HRC58-62），管口垂直度偏差≤0.5mm。胀口作业采用专用胀管器，喇叭口锥度74°±1°，厚度均匀，无裂纹、褶皱。管道调直采用专用校直器，局部弯曲半径≥3倍管径，椭圆度≤8%。（二）支吊架安装采用40×40×4角钢制作支架，间距设置：φ20以下管道≤1.0m，φ25-φ40管道≤1.5m，φ50以上管道≤2.0m。支架与管道之间垫3mm厚氯丁橡胶垫，所有金属构件涂刷红丹防锈漆两道（干膜厚度≥60μm）。穿墙处设置套管（管径比冷媒管大两号），套管与管道间隙用防火岩棉填塞（密度≥120kg/m³），两端用密封胶封堵。（三）分歧管安装严格使用原厂分歧管（型号与机组匹配），水平安装时支管高差≤50mm，垂直安装时气流方向应与标识一致。分歧管前后直管段长度：上游≥5D（D为管径），下游≥3D，距最近弯头≥1.5m。焊接采用银磷铜焊条（含银量25%），氧气-乙炔中性焰焊接，铜管外壁温度控制在650-750℃（呈暗红色），焊接后立即用氮气吹扫（压力0.6MPa，时间≥30s）。四、系统管路工程（一）冷凝水管路采用UPVC管（公称压力≥1.0MPa），管径选择：1-2匹内机DN20，3-5匹内机DN25，6匹以上DN32。坡度设置：干管≥8‰，支管≥10‰，最高点设自动排气阀（DN15），最低点设DN20排污阀。管道连接采用承插式粘接（胶粘剂固化时间≥30min），伸缩节设置间距≤4m，与固定支架距离≤0.3m。保温层采用难燃B1级橡塑（厚度≥15mm，密度≥64kg/m³），接缝处用专用胶带密封（宽度≥50mm）。（二）风管系统采用δ=0.6-1.2mm镀锌钢板（锌层厚度≥80g/m²），咬口形式：低压系统采用单咬口，中压系统采用联合角咬口。矩形风管长边≤630mm时，板材厚度0.6mm；800-1250mm时，厚度0.8mm。法兰间距：≤1.2m（低压）、≤1.0m（中压），使用L30×3角钢，螺栓规格M8×30（间距≤150mm）。风管保温采用离心玻璃棉（厚度40-60mm，导热系数λ≤0.038W/m·K），外覆铝箔防潮层（搭接宽度≥50mm）。五、电气安装工程（一）强电系统电源配线：220V系统采用BV-2.5mm²（载流量≥25A），380V系统采用YJV-5×10mm²（载流量≥55A）。配电箱内断路器分断能力≥10kA，与机组距离≤3m，PE线截面积不小于相线的1/2。线管敷设：明敷采用KBG管（φ20mm，壁厚1.0mm），暗敷采用SC管（φ25mm，壁厚1.5mm），弯曲半径≥6D，管卡间距≤1.5m。（二）控制系统通讯线采用RVSP-2×0.75mm²屏蔽双绞线（屏蔽层覆盖率≥90%），与强电线路间距≥300mm，交叉时采用90°垂直交叉。线控器安装高度1.5m，距门框≥0.2m，导线预留长度150mm。集中控制器与内机通讯距离≤500m，超过时加装信号中继器（每300m设置1个），通讯电压波动范围DC12V±10%。（三）接地系统采用联合接地方式（接地电阻≤1Ω），使用φ10mm圆钢（长度≥2.5m）作接地极，水平接地体采用40×4扁钢（埋深≥0.8m）。设备外壳与接地干线连接采用6mm²多股铜芯线（绝缘层颜色黄绿双色），连接点搪锡处理（长度≥10mm）。接地干线在配电间设置重复接地（接地电阻≤4Ω）。六、防腐保温工程（一）管道防腐碳钢支架表面除锈达到Sa2.5级（锚纹深度50-80μm），涂刷环氧底漆（干膜80μm）+聚氨酯面漆（干膜60μm），总厚度≥140μm。镀锌钢管螺纹连接部位，缠绕聚四氟乙烯胶带（厚度0.1mm，宽度19mm）后，涂刷防锈密封胶（干膜厚度≥50μm）。（二）保温施工冷媒管保温采用难燃B1级橡塑（氧指数≥32），厚度：φ12.7mm以下20mm，φ15.9-φ28.6mm25mm，φ34mm以上30mm。保温层纵缝错开角度≥90°，环缝搭接≥50mm，使用专用胶水（涂刷厚度0.3mm，晾置时间5-10min）。阀门保温采用定型保温壳（厚度同管道），法兰部位预留20mm拆卸间隙，用扎带（间距≤200mm）固定。七、系统调试工程（一）气密性试验分阶段进行：①管道焊接完成后，充氮气至1.6MPa（表压），保压24h，压降≤0.02MPa；②系统抽真空至绝对压力≤50Pa，保持2h，回升压力≤133Pa。试验用压力表精度等级≥1.6级（量程2.5MPa），在试验前进行校准（误差≤±0.5%）。发现泄漏点时，补焊后需重新进行真空干燥（时间≥4h）。（二）试运行调试制冷模式运行：室外环境温度35±2℃，室内干球温度27℃、湿球温度19℃，连续运行4h。检测参数：①出风口温差8-12℃；②系统高低压压力：R410A制冷剂高压2.8-3.0MPa，低压0.8-1.0MPa；③内机噪音≤45dB(A)（距出风口1m处）。制热模式运行时，室外环境温度7±2℃，检测制热量≥额定值的95%，化霜周期≤45min/次。（三）智能控制系统集中控制器响应时间≤2s，温度控制精度±0.5℃，具备故障自诊断功能（可显示最近50次故障代码）。联动控制：与消防系统联动时，接收信号后30s内关闭风阀并停机；与BA系统通讯采用Modbus协议，数据更新周期≤10s。调试完成后，保存3组典型工况运行数据（满负荷、50%负荷、最小负荷）。八、质量验收标准（一）分项工程验收设备安装：水平度偏差≤1‰（最大偏差≤5mm），垂直度偏差≤2‰（最大偏差≤10mm）。管道工程：焊缝无损检测（PT渗透）合格率100%，管道坡度偏差≤1‰。保温工程：热损失率≤5%（环境温度25℃时，外表面温度≤35℃），结露试验4h无凝结水。（二）系统性能验收制冷量测试：在额定制冷工况下，实测值≥名义值的92%，各内机能力偏差≤±10%。能效比（EER）≥3.2（额定制冷工况），IPLV（C）≥4.5。噪声检测：室外机≤65dB(A)（距设备1m处），室内机≤40dB(A)（人员活动区）。（三）资料归档要求竣工资料包含：①设备开箱检验记录（含随机文件复印件）；②隐蔽工程验收记录（附影像资料）；③管道压力试验记录（含曲线图）；④系统调试报告（含第三方检测数据）。所有资料需使用A