企业安全生产机构和安全管理人员

企业安全生产机构和安全管理人员

一、企业安全生产机构和安全管理人员

（一）安全生产机构设置的必要性

企业安全生产机构的设置是企业落实安全生产主体责任的基础保障。根据《中华人民共和国安全生产法》规定，生产经营单位必须设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员，这既是法定要求，也是企业防范安全风险、保障生产经营活动有序开展的关键举措。安全生产机构作为企业内部专门负责安全生产管理的组织，能够系统统筹安全管理工作，避免因职责分散导致的安全管理漏洞。从实践来看，未设置专门安全生产机构的企业，往往存在安全责任不明确、隐患排查不彻底、应急响应不及时等问题，事故发生率显著高于设置专门机构的企业。此外，随着企业规模扩大和生产经营复杂度提升，安全生产涉及的风险因素增多，仅依靠临时性、分散性的管理方式难以满足需求，必须通过常设机构实现安全管理的专业化、规范化。

（二）安全生产机构设置的具体要求

企业安全生产机构的设置需遵循合法合规、精简高效、权责明确的原则。首先，机构设置必须符合法律法规规定，如矿山、建筑施工、危险物品生产、经营、储存单位以及从业人员超过一百人的其他生产经营单位，应当设置安全生产管理机构；从业人员在一百人以下的，应当配备专职安全生产管理人员。其次，机构层级应与企业规模和管理需求相适应，大型企业可设置总部安全生产委员会、分公司安全生产管理部门、车间安全小组三级管理体系，中小型企业可合并设置，但需确保安全管理职能覆盖所有生产经营环节。第三，安全生产机构应具备独立性，直接向企业主要负责人负责，避免与其他职能部门职责交叉，确保安全管理指令能够有效传达和执行。最后，机构设置需覆盖企业所有业务领域，包括生产、储存、运输、消防、职业健康等，确保安全管理无死角。

（三）安全管理人员的职责范围

安全生产管理人员是企业安全生产管理的具体执行者，其职责范围涵盖安全管理的全过程。根据《安全生产法》规定，安全生产管理人员的主要职责包括：组织或者参与拟订安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案；组织或者参与安全教育培训，如实记录安全培训情况；督促落实重大危险源的安全管理措施；组织或者参与应急救援演练；检查安全生产状况，及时排查生产安全事故隐患，提出改进安全生产管理的建议；制止和纠正违章指挥、强令冒险作业、违反操作规程的行为；督促落实安全生产整改措施。此外，安全管理人员还需负责安全生产数据的统计与分析、安全设备的定期检查与维护、职业危害因素的检测与评价等工作，确保各项安全管理措施落到实处。

（四）安全管理人员的资质与配备要求

安全管理人员的资质与配备直接关系到安全管理工作的质量和效果。在资质方面，安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，其中，危险物品的生产、储存单位以及矿山、金属冶炼单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。考核不得收费。配备数量上，从业人员超过一百人的企业，应当配备不少于两名专职安全生产管理人员；从业人员在一百人以下的，配备专职或者兼职安全生产管理人员，但必须确保安全管理工作的专业性和连续性。同时，安全管理人员应具备相关专业背景，如安全工程、应急管理、工程管理等，并定期参加安全生产继续教育，每年累计培训时间不少于学时，以适应不断更新的安全法规和技术标准。对于大型企业或高风险行业，还可根据需要在关键岗位设置注册安全工程师，提升安全管理的技术支撑能力。

二、安全生产责任体系构建

（一）责任主体划分

1.企业主要负责人责任

企业主要负责人作为安全生产第一责任人，对安全生产工作全面负责。其法定职责包括建立健全全员安全生产责任制，组织制定并实施安全生产规章制度和操作规程，保证安全生产投入的有效实施，督促检查安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患，组织制定并实施生产安全事故应急救援预案，如实报告生产安全事故。在实际操作中，主要负责人需定期主持安全生产会议，审批重大安全措施，确保安全资源投入到位，并将安全生产绩效纳入企业绩效考核体系。

2.分管负责人责任

分管安全工作的负责人协助主要负责人履行安全生产职责，具体负责日常安全生产管理。其职责包括组织制定年度安全生产计划，监督安全生产规章制度的执行，协调解决安全生产中的突出问题，组织开展安全生产检查和隐患排查治理，组织安全培训教育和应急演练。分管负责人需建立安全工作台账，定期向主要负责人汇报安全生产状况，对分管领域的安全风险负直接领导责任。

3.部门负责人责任

各业务部门负责人对本部门安全生产负直接管理责任。具体职责包括执行企业安全生产规章制度，组织制定部门安全操作规程，开展部门级安全检查，落实隐患整改措施，督促员工遵守安全操作规程，参与事故调查处理。例如，生产部门需确保设备设施安全运行，仓储部门需规范危险品存储，人力资源部门需保障安全培训覆盖全员。

4.班组负责人责任

班组长作为基层安全管理的直接执行者，负责本班组日常安全工作。职责包括组织班前安全交底，监督员工正确佩戴和使用劳动防护用品，及时制止违章操作，排查并上报现场安全隐患，参与事故应急处置。班组长需掌握本岗位危险源辨识方法，确保每名员工熟悉应急预案。

5.岗位员工责任

岗位员工对自身岗位安全负直接责任。具体要求包括严格遵守安全操作规程，正确使用设备设施和劳动防护用品，参加安全培训，发现隐患及时报告，拒绝违章指挥和冒险作业。员工需掌握岗位风险控制措施，具备基本的应急处置技能。

（二）责任内容设计

1.全员安全生产责任制

企业需建立覆盖所有岗位的安全生产责任清单，明确每个岗位的安全职责、履职标准和考核要求。责任清单应包含共性要求（如遵守规章制度）和个性要求（如电工负责电气设备安全）。例如，机械操作工的责任清单需包含“每日检查设备防护装置”“严禁超负荷运行”等具体条款。

2.安全生产责任书签订

企业应逐级签订安全生产责任书，明确责任主体、责任内容和奖惩措施。责任书需由主要负责人与分管负责人、部门负责人、班组负责人及关键岗位员工签订，确保责任层层传递。责任书内容应具体可量化，如“年度内不发生轻伤事故”“隐患整改率100%”等。

3.安全生产履职要求

各级人员需制定个人安全履职计划，明确履职频次和方式。例如，主要负责人每季度至少带队开展一次全面安全检查；安全管理部门每月组织一次专项检查；班组长每日进行班前安全喊话。履职过程需记录存档，作为考核依据。

4.安全生产考核机制

企业应建立安全生产绩效考核制度，将安全责任落实情况与薪酬、晋升挂钩。考核指标应包括事故控制、隐患排查、培训参与、应急演练等维度。对未履行安全职责的人员采取约谈、罚款、调离岗位等处罚；对表现优异者给予表彰奖励。

（三）责任传递机制

1.安全生产例会制度

企业应建立多层级安全生产例会机制：

-企业级：每月召开安全生产委员会会议，由主要负责人主持，研究解决重大安全问题；

-部门级：每周召开部门安全例会，由部门负责人主持，传达上级要求，部署本周安全工作；

-班组级：每日召开班前会，由班组长布置当日安全注意事项。

2.安全生产报告制度

实行安全信息逐级上报机制：

-岗位员工发现隐患立即向班组长报告；

-班组每日向车间提交安全日报；

-车间每周向安全管理部门提交安全周报；

-安全管理部门每月向企业负责人提交安全月报。重大事故隐患需24小时内书面上报。

3.安全生产沟通机制

建立跨部门安全协作平台，定期召开安全协调会，解决涉及多个部门的交叉安全问题。利用企业内部信息系统实现安全信息实时共享，如隐患整改通知、安全操作规程更新等。

（四）责任监督机制

1.内部安全监督

安全管理部门负责监督各级人员安全责任履行情况，采取以下措施：

-定期检查履职记录，如安全会议纪要、隐患整改台账；

-开展履职能力评估，通过现场提问、模拟操作等方式检验员工安全技能；

-实施责任追溯，对发生的事故或未遂事件倒查责任落实情况。

2.外部监督配合

主动接受政府监管部门的安全检查，对提出的问题及时整改。定期邀请第三方安全评估机构开展责任体系审计，验证责任机制有效性。公开安全举报电话，鼓励员工和社会公众监督。

3.责任追究制度

对未履行安全职责导致事故的行为，依法依规严肃处理：

-对一般事故责任人给予经济处罚和行政处分；

-对重大事故责任人移交司法机关追究刑事责任；

-对瞒报、谎报事故的加重处罚。同时建立容错机制，对已尽责但因不可抗力导致事故的，可酌情减轻责任。

三、安全生产制度与操作规程

（一）制度体系设计

1.基础管理制度框架

企业需建立覆盖全生命周期的安全生产制度体系，包括责任制、培训、检查、应急等核心模块。制度层级应分为三级：一级制度由安全生产委员会制定，如《安全生产责任制管理办法》；二级制度由安全管理部门细化，如《隐患排查治理实施细则》；三级制度由各业务部门编制，如《车间安全操作规程》。制度内容需满足《安全生产法》要求，同时结合企业实际补充行业特殊规定，如化工企业的《受限空间作业管理规范》。制度文本应明确适用范围、管理流程、责任主体和违规处罚条款，避免模糊表述。

2.专项制度覆盖重点领域

针对高风险作业和关键环节，必须制定专项管理制度。例如：

-动火作业实行"作业许可+现场监护"双控机制，明确审批权限、气体检测标准和监护人职责；

-危险化学品管理建立"采购-储存-使用-废弃"全流程管控，要求双人收发、定期盘存；

-特种设备制定"日检-周查-年审"三级维护制度，记录校验数据并归档。

专项制度需配套操作流程图，如《高处作业安全流程图》标注安全带系挂点、警戒区设置等关键步骤。

3.操作规程岗位化落地

将通用安全要求转化为岗位专属操作规程，遵循"人-机-环-管"四要素原则。例如：

-机床操作工规程需包含"班前点检清单"（防护罩紧固、急停按钮测试）、"操作禁令"（严禁戴手套操作）、"应急处置"（主轴卡滞立即断电）；

-叉车驾驶员规程明确"起步前鸣笛3秒"、"坡道倒车行驶"等具体动作要求；

-实验室人员规程规定"试剂分柜存放"、"通风橱使用前风速检测"等细节。

规程文本应图文并茂，用示意图展示安全操作要点，避免纯文字描述。

（二）制度执行与监督

1.分层培训机制

建立"三级四类"培训体系：

-公司级培训：面向全员每年不少于8学时，重点讲解《安全生产基本法》和事故案例；

-部门级培训：每季度开展，结合业务风险进行专项演练，如消防部门组织灭火器实操；

-班组级培训：每日班前会5分钟，讲解当日作业风险和控制措施；

-四类培训：新员工三级教育、转岗人员专项教育、特种作业人员复审教育、管理人员能力提升培训。

培训采用"理论+实操"双模式，如电工培训设置模拟触电救援场景。

2.多维度检查制度

实施"三查两改"工作法：

-日常检查：班组长每日巡查，重点检查劳动防护用品佩戴、设备运行状态；

-专项检查：安全管理部门每月组织，如电气安全专项检测、危化品存储条件评估；

-季节性检查：针对夏季防暑降温、冬季防冻防滑等季节性风险；

-两改：对检查发现的问题实行"整改-复查-销号"闭环管理，重大隐患挂牌督办。

检查记录采用标准化表格，如实记录检查时间、问题描述、整改期限和责任人。

3.制度执行考核

将制度遵守情况纳入绩效考核体系，设置量化指标：

-过程指标：培训参与率≥95%、隐患整改率100%、操作规程执行抽查合格率≥98%；

-结果指标：事故起数同比下降率、违章作业次数控制值；

-考核方式：日常行为积分制（如未佩戴安全帽扣1分/次）、月度安全绩效评分（满分100分，低于80分约谈）。

考核结果与薪酬直接挂钩，连续三个月达标者给予安全专项奖励。

（三）制度优化机制

1.定期评审制度

建立年度制度评审机制，由安全管理部门牵头组织：

-评审主体：技术专家、一线员工代表、外部顾问组成评审小组；

-评审内容：制度适用性（是否覆盖新工艺）、有效性（近一年执行效果）、合规性（是否更新最新法规）；

-评审方法：对照事故案例倒查制度漏洞，如某机械伤害事故后审查《设备安全操作规程》是否包含防护装置检查条款。

评审结果形成《制度改进清单》，明确修订内容和时间节点。

2.动态更新机制

实施"三同步"更新原则：

-新工艺投产同步更新操作规程，如引入自动化设备后补充《机器人安全操作指南》；

-法规变更同步修订制度，如《安全生产法》修订后30日内完成相关条款调整；

-事故教训同步完善制度，发生事故后10日内分析制度缺陷并修订。

更新后的制度需通过"发布-培训-执行"三步落地，确保全员知晓。

3.员工参与反馈

建立多渠道反馈机制激发全员参与：

-班组安全建议箱：每月收集员工对操作规程的改进建议；

-安全金点子活动：季度评选最佳制度优化建议，给予物质奖励；

-制度试运行机制：新制度在试点班组试行1个月，根据反馈调整后全面推广。

例如，某车间员工提出"工具定置管理"建议被采纳，使工具取用时间缩短40%，同时减少误拿风险。

四、安全风险分级管控与隐患排查治理

（一）风险辨识与分级

1.全面风险辨识方法

企业需采用系统化方法开展风险辨识，覆盖生产全流程。工作危害分析法适用于作业环节分析，通过分解工序步骤识别每个环节的潜在风险。例如，在焊接作业中，辨识出触电、弧光灼伤、火灾等风险点。安全检查表法则针对设备设施和作业环境，对照标准清单逐项检查，如检查消防通道是否畅通、安全防护装置是否完好。故障类型和影响分析法用于关键设备，分析设备故障可能导致的后果，如空压机故障可能引发爆炸事故。风险辨识过程需组织技术人员、一线员工和外部专家共同参与，确保识别全面。

2.风险等级划分标准

根据事故发生的可能性、暴露频率和后果严重性，将风险划分为四级。一级（重大风险）可能导致群死群伤或重大财产损失，如危化品储罐泄漏；二级（较大风险）可能造成人员重伤或较大经济损失，如起重机械倾覆；三级（一般风险）可能导致人员轻伤或一般财产损失，如设备机械伤害；四级（低风险）仅可能造成轻微伤害或财产损失，如地面湿滑。风险等级划分需结合行业标准和历史事故数据，如参照《企业职工伤亡事故分类》确定后果严重性等级。

3.动态更新机制

风险等级不是固定不变的，需建立定期更新机制。当企业引入新工艺、新设备或发生事故后，必须重新开展风险辨识。例如，某企业新增自动化生产线后，辨识出机器人夹伤、程序错误等新风险点。每季度至少组织一次风险再评估，结合季节变化（如夏季高温增加中暑风险）和外部环境变化（如周边施工可能影响边坡稳定）调整风险等级。更新后的风险清单需及时传达至相关岗位，确保员工掌握最新风险信息。

（二）分级管控措施

1.重大风险管控策略

针对一级重大风险，必须实施最高管控措施。管理层面，由企业主要负责人牵头制定专项管控方案，明确责任部门和责任人，如成立危化品管理专项小组。技术层面，采用本质安全设计，如安装自动报警装置、增加连锁保护系统。应急层面，配备专用应急物资并定期演练，如配备防化服、堵漏工具并每半年组织一次泄漏应急演练。现场管控实行"双人双锁"管理，如重大危险源区域设置双人值班，钥匙分别由安全负责人和班组长保管。

2.较大风险管控措施

二级较大风险需采取综合管控手段。制度上制定专项操作规程，如《高处作业安全管理规定》明确安全带使用规范。操作上实施作业许可制度，如动火作业需办理《动火作业许可证》，经审批后方可作业。监控上安装在线监测设备，如易燃区域安装可燃气体探测器，实时监测浓度变化。培训上强化专项教育，如对有限空间作业人员进行气体检测和应急救援培训。

3.一般及低风险管控

三级和四级风险主要通过常规管理控制。一般风险纳入日常检查内容，如班前会对设备运行状态进行确认。低风险通过提示性措施预防，如设置"小心地滑"警示标识。所有岗位需掌握本岗位风险控制要点，如操作工需熟悉设备紧急停止按钮位置和使用方法。

（三）隐患排查治理

1.隐患排查组织

建立"三级排查"体系：班组级排查由班组长每日开展，重点检查员工劳保用品佩戴、设备运行状态；车间级排查由车间主任每周组织，覆盖消防设施、安全通道等；企业级排查由安全管理部门每月实施，采用"四不两直"方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）。排查前制定检查表，明确检查项目和标准，如电气设备检查需包含接地电阻值测试。

2.隐患分级治理

根据隐患可能导致的事故后果，将隐患分为重大事故隐患和一般事故隐患。重大事故隐患实行"五定"原则：定整改措施、定责任人、定资金、定时限、定预案。如发现锅炉安全阀失效，立即停用设备，委托有资质单位更换，并设置警戒区域。一般事故隐患由责任部门限期整改，如灭火器过期需在7日内更换。建立隐患台账，记录隐患描述、整改要求、复查结果，形成闭环管理。

3.隐患治理保障

资金保障方面，设立安全生产专项经费，优先用于隐患整改。技术保障方面，引入专业检测机构协助解决复杂隐患，如委托第三方进行防雷检测。监督保障方面，实行隐患整改挂牌督办，对逾期未整改的部门负责人进行约谈。考核保障方面，将隐患排查治理纳入部门绩效考核，对重大隐患隐瞒不报的实行"一票否决"。

（四）风险与隐患联动机制

1.风险管控转化为隐患排查

风险辨识结果直接指导隐患排查方向。针对重大风险点，增加排查频次和深度，如对易燃区域每周进行两次气体检测。风险等级较高的环节，列为重点检查内容，如将涉及一级风险的操作步骤纳入《岗位安全检查表》。当风险管控措施失效时，立即转化为隐患进行治理，如安全防护栏损坏既是风险管控失效，也构成事故隐患。

2.隐患治理完善风险管控

隐患治理过程优化风险管控措施。通过分析隐患产生原因，完善风险控制方案，如因操作规程不完善导致的事故隐患，需修订操作规程并增加培训。隐患治理经验反馈到风险辨识环节，如某次机械伤害事故后，重新评估相关设备风险等级并提升管控等级。建立隐患案例库，定期组织学习，举一反三防范类似风险。

3.持续改进闭环管理

实现风险管控与隐患排查的PDCA循环。计划阶段根据风险清单制定排查计划；实施阶段按计划开展检查和整改；检查阶段验证整改效果，如通过试运行确认设备修复合格；改进阶段总结经验，更新风险数据库和管控措施。每季度召开分析会，通报风险管控和隐患治理情况，研究解决共性问题，如某类设备频繁出现故障，则制定专项改进方案。

五、安全培训与应急能力建设

（一）安全培训体系设计

1.分层分类培训架构

企业需构建覆盖全员的三级培训体系。公司级培训面向全体员工，每年不少于8学时，重点讲解《安全生产法》基础条款和典型事故案例，如某化工厂爆炸事故的警示教育。部门级培训每季度开展，结合业务特点进行专项教学，如生产车间机械伤害预防、仓储部门叉车安全操作。班组级培训每日班前会实施，针对具体岗位风险进行5分钟微课堂，如电工强调“验电-挂接地线-挂警示牌”操作流程。

2.培训内容模块化设计

培训内容按岗位需求定制：管理人员侧重法规解读和责任落实，如《安全生产责任制考核办法》解读；技术人员强化风险管控技能，如HAZOP分析方法应用；一线员工聚焦操作规范，如“手指口述”安全确认法。特殊岗位实行持证上岗制度，电工、焊工等特种作业人员需经专业机构培训考核，证书到期前30日组织复审。

3.培训方式创新

采用“理论+实操+情景模拟”三维教学模式。理论部分通过企业内网学习平台推送微课，每节15分钟聚焦单一知识点。实操环节设置模拟工位，如搭建受限空间作业场景，让学员佩戴正压式空气呼吸器进行救援演练。情景模拟引入VR技术，还原火灾、泄漏等事故场景，训练员工应急决策能力。

（二）应急能力建设

1.应急预案体系

建立“综合-专项-现场”三级预案架构。综合预案明确应急组织架构和响应流程，如成立以总经理为总指挥的应急指挥部。专项预案针对特定风险制定，如《危化品泄漏专项处置方案》规定堵漏、疏散、医疗等组职责分工。现场预案细化到具体装置，如储罐区泄漏预案标注围堰开启顺序、吸附布摆放位置。预案每两年修订一次，新工艺投产前30日内完成更新。

2.应急物资管理

实行“分类存放-定期检查-动态补充”管理机制。应急物资按功能分区存放：消防器材区配置灭火器、消防水带；救援设备区设置正压式空气呼吸器、液压扩张器；医疗救护区配备急救箱、担架。建立物资台账，每月检查气瓶压力、手电筒电量，每季度测试应急泵性能。物资消耗后24小时内补充到位，确保随时可用。

3.应急演练实施

开展“桌面推演-实战演练-复盘改进”闭环演练。桌面推演通过沙盘推演检验预案逻辑性，如模拟全厂停电时启动备用发电机的流程。实战演练每季度组织一次，模拟真实场景：某次演练假设车间氨气泄漏，启动警报后员工3分钟内完成疏散，消防队5分钟内抵达现场稀释泄漏物。演练后24小时内召开复盘会，记录“疏散路线标识不清”等问题，3日内完成整改。

（三）培训与应急联动机制

1.培训赋能应急

将应急知识纳入必修课程。新员工培训必须掌握“三懂四会”：懂本岗位火灾危险性、懂预防措施、懂扑救方法；会报警、会使用消防器材、会扑救初起火灾、会疏散逃生。年度培训计划增加应急模块，如每半年组织一次心肺复苏培训，考核通过率需达100%。

2.应练结合强化能力

演练后针对性开展补强培训。针对演练暴露的薄弱环节，如某次发现员工不熟悉应急物资位置，立即增设“物资寻宝”游戏化训练。建立“演练-培训-再演练”循环，每次演练后分析技能缺口，制定专项培训计划，确保问题整改到位。

3.持续改进机制

建立培训效果评估体系。通过笔试检验理论知识掌握程度，实操考核评估技能熟练度，如让员工在30秒内完成正压式空气呼吸器佩戴。应急演练后开展效果评估，设置“响应时间”“处置措施正确率”等量化指标。评估结果用于优化培训内容，如将“高处救援”纳入下季度重点培训项目。

六、安全绩效评估与持续改进

（一）安全绩效评估体系

1.多维度评估指标

企业需构建定量与定性相结合的评估指标体系。定量指标包括事故发生率、隐患整改率、培训覆盖率等可量化数据，如规定年度重伤事故不得超过0.5起/百人。定性指标通过行为观察和员工访谈获取，如检查员工是否主动报告安全隐患。指标设置需遵循SMART原则，例如“消防设施完好率≥98%”明确具体数值、可衡量、可实现、相关且有时限。

2.分层评估机制

实施三级评估制度：班组级评估由班组长每日开展，通过班前会检查员工劳保用品佩戴情况；部门级评估由安全部门每月组织，采用“四不两直”方式抽查现场安全管理；企业级评估由安全生产委员会每季度进行，全面分析事故趋势和制度执行效果。评估结果按部门、岗位分类排名，形成《安全绩效红黑榜》公示。

3.评估工具应用

引入信息化工具提升评估效率。使用移动终端APP开展安全检查，实时上传隐患照片和整改记录，系统自动生成整改提醒。通过物联网设备监测关键指标，如可燃气体探测器浓度超标时自动触发预警。建立电子化安全档案，记录员工培训、考核、违章等数据，为绩效评估提供客观依据。

（二）持续改进机制

1.问题闭环管理

建立“发现-整改-验证-反馈”闭环流程。安全检查发现隐患后，通过系统生成整改工单，明确责任人和完成时限。整改完成后，责任部门提交整改证据，安全部门现场验证效果。验证通过后，将问题案例录入《安全知识库》，组织全员学习。例如，某车间发现设备防护栏缺失，维修部门24小时内完成安装，安全部门验收后更新设备检查标准。

2.创新改进方法

鼓励员工参与安全改进创