安全风险分级管控和隐患排查治理工作方案

安全风险分级管控和隐患排查治理工作方案一、总体要求

（一）指导思想

以习近平总书记关于安全生产重要论述为指导，全面贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，严格落实《中华人民共和国安全生产法》《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》等法律法规要求，坚持“关口前移、精准管控、源头治理、系统施策”原则，构建覆盖全员、全过程、全方位的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，全面提升本质安全水平，坚决防范和遏制各类生产安全事故发生。

（二）工作目标

（三）基本原则

1.源头管控、分级负责。从风险辨识评估入手，按照“管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”要求，明确各级人员管控责任，将风险管控责任落实到岗位、落实到人员。

2.系统治理、闭环管理。构建风险分级管控和隐患排查治理相互衔接、相互促进的闭环体系，实现风险管控在前、隐患排查在后的全过程管理，确保风险可控、隐患清零。

3.全员参与、持续改进。强化全员安全意识和技能培训，鼓励员工主动参与风险辨识和隐患排查，建立动态更新机制，定期评估工作成效，持续优化管控措施和治理流程。

4.科技支撑、精准施策。运用信息化、智能化技术手段，推动风险管控和隐患排查治理数字化转型，提高风险预警和隐患处置的精准性、及时性。

二、组织机构与职责

（一）领导小组

1.组成人员

领导小组由单位主要负责人担任组长，分管安全生产的负责人担任副组长，成员包括各职能部门负责人、基层单位主要负责人及安全管理部门骨干。组长全面负责安全风险分级管控和隐患排查治理工作的统筹决策和资源保障；副组长协助组长推进具体实施，协调解决跨部门问题；各部门负责人根据分管领域落实相应责任，确保工作落地。

2.主要职责

领导小组承担顶层设计职能，具体包括：审定安全风险分级管控和隐患排查治理工作总体方案、制度及年度计划；定期召开专题会议，分析研判重大安全风险，研究解决治理过程中的重大问题；统筹调配人力、物力、财力资源，保障风险辨识、评估、管控及隐患排查、整改、验收等环节所需投入；监督各部门、各单位工作落实情况，将成效纳入年度安全生产考核体系，确保责任层层传递。

（二）工作专班

1.专班设置

工作专班作为领导小组的日常执行机构，设在安全管理部门，由安全管理部门负责人兼任专班组长，成员从生产、技术、设备、人力资源等部门抽调专职人员组成，可根据工作需要邀请外部技术专家参与。专班实行专职化运作，不承担与风险管控和隐患排查无关的日常事务，确保工作聚焦。

2.人员构成

专班人员需具备3年以上安全生产管理经验，熟悉本单位生产工艺、设备设施及安全法规。核心成员包括：风险管控组（负责风险辨识、评估及分级标准的制定与动态更新）、隐患排查组（负责组织日常排查、专项检查及隐患整改跟踪）、技术支撑组（负责提供风险评估技术支持、整改方案论证及信息化系统维护）、综合协调组（负责文件起草、信息汇总、培训组织及考核评价）。

3.工作机制

工作专班建立“周调度、月总结、季通报”工作机制：每周召开内部例会，梳理上周工作进展，协调解决具体问题；每月形成工作小结，向领导小组汇报风险管控成效、隐患整改进度及存在问题；每季度在全单位范围内通报工作情况，对进展缓慢的部门进行预警。同时，建立与外部专家的常态化沟通机制，定期邀请专家参与重大风险评估和隐患整改验收，确保专业性和权威性。

（三）部门职责

1.安全管理部门职责

作为牵头部门，安全管理部门负责方案的具体实施与监督：组织制定风险辨识方法、评估标准及分级管控流程，编制《安全风险分级管控手册》；组织开展全员风险辨识培训，确保员工掌握辨识工具和评估方法；建立风险数据库和隐患台账，实行动态管理；监督检查各部门风险管控措施落实情况，对未按要求执行的部门下达整改通知；牵头组织隐患排查治理效果评估，总结经验并优化流程。

2.业务部门职责

各业务部门（如生产、设备、技术等）是本领域风险管控和隐患排查的责任主体：负责组织本部门员工参与风险辨识，梳理生产工艺、设备设施、作业环境中的危险源；根据辨识结果，制定针对性的风险管控措施，明确管控责任人及频次；开展日常隐患排查，对发现的隐患能立即整改的立即落实，不能立即整改的制定整改方案并报安全管理部门；定期向工作专班报送风险管控及隐患排查数据，配合开展专项检查和评估。

3.基层单位职责

基层单位（如车间、班组）是风险管控和隐患排查的前沿阵地：落实上级部门制定的制度和要求，组织班组员工开展班前风险提示、班中隐患巡查；建立班组隐患排查记录，对发现的问题及时上报并协助整改；加强员工日常安全培训，提高风险辨识和应急处置能力；参与风险管控措施的落地执行，如设备安全防护装置的检查、作业安全规程的遵守等，确保风险可控在控。

4.员工职责

员工是风险管控和隐患排查的直接参与者和最终受益者：主动学习安全知识和风险辨识方法，掌握本岗位危险源及管控措施；严格遵守操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品；作业过程中发现风险管控措施失效或隐患时，立即停止作业并报告班组长或安全管理部门；积极参与隐患排查治理活动，提出合理化建议，形成“人人查隐患、时时防风险”的工作氛围。

三、风险辨识与评估

（一）风险辨识范围

1.生产工艺环节辨识

对企业所有生产流程进行系统性梳理，包括原料储存、预处理、反应合成、分离提纯、成品包装等关键工序。采用工作危害分析法（JHA），针对每个操作步骤识别潜在危险源，例如高温设备的热辐射风险、化学反应失控风险、机械传动部件的卷入风险等。重点关注涉及易燃易爆、有毒有害、高温高压、高处作业等特殊作业环节，建立动态更新的危险源清单。

2.设施设备状态辨识

对生产设备、辅助设施、安全防护装置进行全生命周期风险辨识。辨识范围涵盖特种设备（锅炉、压力容器、起重机械等）、电气系统、仪表控制系统、消防设施、应急设备等。通过设备故障类型和影响分析（FMEA），识别设备老化、维护缺失、设计缺陷等可能导致失效的风险点，如压力管道腐蚀泄漏、安全阀卡涩失效、电气线路短路等隐患。

3.作业环境因素辨识

对作业场所的物理环境、化学环境、生物环境及人机工程学因素进行辨识。包括作业区域照明不足、通风不良导致的粉尘积聚、噪音超标、有毒气体泄漏、高温高湿环境等；同时识别人机界面设计缺陷、作业空间狭窄、通道堵塞等可能引发人为失误的环境因素。特别关注受限空间、临时作业区域等非常规作业环境的风险。

4.管理体系缺陷辨识

从制度层面辨识安全生产管理漏洞，包括安全责任制不落实、操作规程缺失或过时、培训教育不到位、应急演练流于形式、变更管理失控等。通过管理评审、内部审核、员工反馈等渠道，识别管理体系运行中的薄弱环节，如承包商管理缺失、劳动防护用品发放不规范、特殊作业审批不严格等管理性风险。

（二）风险辨识方法

1.现场观察法

组织安全管理人员、技术骨干和一线员工组成辨识小组，深入生产现场进行实地观察。采用“看、问、查、测”四步法：观察设备运行状态和人员操作行为；询问员工对危险源的认知和应对措施；检查安全防护装置的完好性和有效性；测量作业环境参数如温度、噪音、浓度等。对观察发现的异常现象及时记录，形成现场风险点台账。

2.安全检查表法

针对不同作业区域和设备类型，编制标准化安全检查表（SCL）。检查表内容涵盖设备设施状态、作业行为合规性、安全措施落实情况等，采用“是/否”或“符合/不符合”的判定方式。例如对动火作业区域检查表，需包含动火点周边5米内无易燃物、消防器材到位、监护人持证上岗等20余项具体检查条款，确保辨识的全面性和可操作性。

3.工作危害分析法（JHA）

选择典型作业活动（如设备检修、装卸作业、分析检测等），分解为具体操作步骤。对每个步骤分析可能发生的偏差、导致的后果及现有控制措施。例如分析“离心机拆卸作业”时，分解为停电挂牌、拆卸防护罩、吊装转子等步骤，识别出“未挂牌上锁导致设备意外启动”等风险点，并制定能量隔离、专人监护等控制措施。

4.故障树分析法（FTA）

针对重大事故场景（如火灾爆炸、中毒窒息等），从顶事件出发，逐层分析导致事故发生的直接原因和间接原因。例如分析“反应釜爆炸”故障树时，顶事件下设置超温超压、物料失控、安全附件失效等中间事件，再进一步追溯至温度传感器故障、冷却水中断、安全阀定期校验缺失等基本事件，形成逻辑严密的风险链条。

（三）风险评估标准

1.风险矩阵构建

建立基于可能性（L）和后果严重性（S）的评估矩阵。可能性分为5个等级：极不可能（0.1）、不太可能（0.5）、可能（1）、很可能（2）、几乎肯定（5）；严重性分为5个等级：轻微（1）、一般（3）、严重（7）、重大（15）、特别重大（40）。通过公式风险值R=L×S计算风险等级，将风险划分为红（重大风险）、橙（较大风险）、黄（一般风险）、蓝（低风险）四个级别。

2.后果严重性判定

根据事故可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响和社会影响进行综合判定。人员伤亡标准参考《企业职工伤亡事故分类标准》，分为轻伤、重伤、死亡3人以上、死亡10人以上等等级；财产损失按直接经济损失金额分级；环境影响考虑污染物排放超标范围、生态破坏程度；社会影响关注媒体曝光度、公众关注度等。

3.可能性评估依据

结合历史事故数据、设备故障率、人员操作失误率、环境监测数据等客观指标，结合专家经验进行综合判断。例如对于“反应釜超温”可能性，依据近一年温度报警次数、操作人员培训考核合格率、自动化控制系统可靠性等数据，结合工艺成熟度和应急响应能力进行综合赋值。

4.风险等级动态调整

建立风险等级定期复核机制。当发生工艺变更、设备更新、法规标准修订、事故教训等情况时，重新评估风险等级。例如某企业新增自动化控制系统后，将“人工操作失误”风险的可能性等级从“可能”降为“不太可能”，风险等级由“橙”降为“黄”。

（四）风险分级管控

1.重大风险（红级）管控

实施“一风险一方案”管控措施，由企业主要负责人牵头制定专项管控方案。管控措施包括：设置24小时视频监控和自动化联锁保护；实施作业许可双审批制度（部门负责人+安全总监）；每季度开展专项应急演练；建立风险点“责任人、管控措施、应急处置”三张清单。例如对“光气反应釜”重大风险点，要求连续监测反应温度、压力、流量参数，设置紧急停车系统，配备正压式空气呼吸器等应急装备。

2.较大风险（橙级）管控

由分管负责人组织制定管控方案，落实“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案）。管控措施包括：增加巡检频次至每日2次；安装在线监测报警装置；开展专项安全培训；每半年进行一次风险管控效果评估。例如对“危化品仓库”较大风险点，要求设置防雷防静电设施、安装可燃气体探测器、执行双人收发制度。

3.一般风险（黄级）管控

由部门负责人组织实施，纳入日常安全管理。管控措施包括：纳入班组班前会风险提示；每月开展一次隐患排查；更新操作规程；开展岗位技能培训。例如对“临时用电作业”一般风险点，要求执行临时用电票制度、使用标准配电箱、作业前进行用电安全交底。

4.低风险（蓝级）管控

由班组负责落实，保持常态化管理。管控措施包括：纳入岗位安全操作规程；开展日常点检；定期组织安全学习。例如对“办公区域消防安全”低风险点，要求每季度检查灭火器压力、保持疏散通道畅通、开展消防知识培训。

四、隐患排查治理

（一）排查要求

1.排查频次

企业建立三级排查体系，日常排查由班组每日开展，覆盖当班作业区域；专项排查由部门每月组织，聚焦特定风险领域；季节性排查由安全管理部门每季度牵头，针对气候特点调整重点。重大活动前、节假日期间增加排查频次，确保风险可控。

2.排查范围

覆盖所有生产场所、设备设施、作业活动及管理环节。重点区域包括危化品仓库、反应装置、特种设备作业区、消防通道等；重点对象包括安全防护装置、应急设施、特种设备、电气线路等；重点时段包括交接班、设备检修、特殊作业等高风险时段。

3.排查记录

使用标准化《隐患排查记录表》，详细记录隐患位置、类型、严重程度、发现时间、责任人等信息。记录需包含现场照片或视频证据，电子台账与纸质记录同步存档，保存期限不少于三年。排查结束后24小时内录入隐患治理信息系统。

（二）排查方式

1.日常巡查

班组每日开展班前班后巡查，重点检查设备运行状态、安全防护装置有效性、作业环境合规性。采用“三查三看”方法：查设备运行参数是否正常，看仪表显示是否在允许范围；查劳动防护用品佩戴情况，看使用规范是否执行；查作业区域环境状况，看通道是否畅通、标识是否清晰。发现隐患立即处置并记录。

2.专项检查

针对特定风险组织专项排查，如夏季高温作业防暑降温检查、冬季防火防爆检查、新设备投用前安全检查等。由技术骨干组成检查组，采用专业检测工具（如红外测温仪、可燃气体检测仪）进行深度排查。专项检查方案需明确检查目标、方法、标准和责任分工，检查后形成专题报告。

3.季节性排查

根据季节特点调整排查重点：春季重点检查防雷接地、防汛设施；夏季重点检查防暑降温、通风除尘；秋季重点检查防火防爆、设备防冻；冬季重点检查防寒防冻、防滑防坠落。季节性排查前组织专项培训，确保排查人员掌握季节性风险特征和防控要点。

4.交叉互查

每季度组织部门间交叉互查，避免“灯下黑”。互查组由不同部门人员组成，采用“背靠背”方式检查，重点发现管理漏洞和习惯性违章。互查结果纳入部门安全考核，对发现重大隐患的部门给予奖励，对隐瞒不报的严肃处理。

（三）隐患分级

1.一般隐患

指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改的隐患。如消防器材过期、安全警示牌缺失、设备防护罩松动等。一般隐患由班组在24小时内整改完成，整改后由班组长验收确认，并在班组安全日志中记录整改情况。

2.较大隐患

指危害和整改难度较大，需要局部停产或部分停业整改的隐患。如电气线路老化、安全阀未定期校验、通风系统效率不足等。较大隐患由部门负责人组织制定整改方案，明确整改措施、责任人和完成时限，整改期间采取临时防控措施，安全管理部门全程监督。

3.重大隐患

指危害和整改难度大，可能导致群死群伤事故或造成重大社会影响的隐患。如反应釜安全联锁失效、危化品储存超量、消防系统瘫痪等。重大隐患立即停产整改，企业主要负责人牵头制定专项整改方案，聘请专家论证，整改完成后经第三方机构验收合格方可恢复生产。

4.隐患动态管理

建立隐患等级动态调整机制。当隐患整改未按期完成、整改后复发或新发现同类隐患时，自动升级隐患等级。对整改过程中发现的新风险，及时补充评估并调整管控措施，确保隐患治理闭环。

（四）整改闭环

1.整改方案制定

隐患发现后2个工作日内完成整改方案编制。方案包含整改目标、技术措施、资源保障、责任分工、验收标准等内容。较大以上隐患方案需组织技术评审，确保方案科学可行。整改方案需经责任部门负责人签字确认，安全管理部门备案。

2.整改过程管控

实行“五定”管理：定整改责任人、定整改措施、定整改资金、定整改时限、定应急预案。整改期间每日跟踪进度，每周通报整改进度。对涉及高风险作业的整改，执行作业许可制度，落实监护措施。整改完成后由责任部门自检，形成《隐患整改完成报告》。

3.验收销号

一般隐患由班组长验收，较大隐患由部门负责人组织验收，重大隐患由企业主要负责人组织验收。验收采用现场核查、资料审查、功能测试等方式，确保整改到位。验收合格后录入信息系统销号，验收报告存档备查。未通过验收的隐患重新制定整改方案。

4.整改效果评估

整改完成后15日内开展效果评估，评估内容包括隐患是否消除、风险是否降低、措施是否有效等。评估采用前后对比法，检查整改后同类隐患发生率、相关事故指标变化情况。评估结果纳入安全绩效评价，对整改效果显著的案例总结推广。

五、保障措施

（一）制度建设

1.管理制度体系构建

制定《安全风险分级管控制度》，明确风险辨识、评估、分级、管控的流程和责任分工，规定各层级人员职责及考核要求。配套出台《隐患排查治理实施细则》，细化排查频次、方式、整改流程及验收标准，形成“辨识-评估-管控-排查-整改-验收”的全链条管理制度。同时修订《安全生产责任制》，将风险管控和隐患排查治理纳入各部门及岗位的职责清单，确保责任落实到人。

2.制度执行与监督

建立制度执行情况月度检查机制，由安全管理部门牵头，通过查阅记录、现场核查、员工访谈等方式，评估制度落地效果。对制度执行不力的部门，下达《制度整改通知书》，明确整改期限和要求。每季度召开制度评审会，结合国家法规更新、企业生产变化及实际执行问题，对制度进行动态修订，确保制度的时效性和适用性。

3.激励约束机制

将风险管控和隐患排查治理成效纳入部门及个人绩效考核，设置专项奖励资金。对主动发现重大隐患、提出有效风险管控建议的员工，给予物质奖励和荣誉表彰；对未按要求开展风险辨识、隐患排查不彻底或整改不到位的部门，扣减绩效分数，情节严重的追究负责人责任。建立“红黑榜”公示制度，每月通报各部门工作进展，形成正向激励和反向约束。

（二）培训教育

1.分层分类培训

针对管理层开展“风险管控决策能力”培训，重点讲解风险分级管控体系构建、重大风险管控策略及责任落实，通过案例分析提升管理者的风险意识和决策水平。针对技术骨干组织“风险辨识与评估技术”培训，教授工作危害分析法（JHA）、故障树分析法（FTA）等工具的使用方法，提高风险识别的专业性。针对一线员工开展“岗位风险辨识与隐患排查”实操培训，结合岗位操作规程，教授如何发现身边的隐患和风险，提升自主安全能力。

2.培训方式创新

采用“理论+实操+案例”三位一体培训模式，理论课程通过线上学习平台开展，方便员工利用碎片化时间学习；实操培训在模拟装置或生产现场进行，让员工亲身体验风险辨识和隐患排查过程；案例教学选取企业内外典型事故案例，分析事故原因中风险管控失效和隐患排查不到位的问题，增强员工的警示意识。同时开展“师带徒”活动，由经验丰富的老员工带教新员工，传授实际工作中的风险辨识技巧。

3.培训效果评估

建立培训效果评估机制，通过笔试考核检验员工对理论知识的掌握程度，通过实操考核评估员工的技能水平，通过跟踪员工在实际工作中的表现，评估培训对风险管控和隐患排查能力的提升效果。对考核不合格的员工，进行二次培训直至达标，确保培训质量。同时收集员工对培训内容的反馈，及时调整培训重点和方式，提高培训的针对性。

（三）技术支撑

1.信息化平台建设

搭建安全风险分级管控和隐患排查治理信息化平台，整合风险数据库、隐患台账、整改记录等功能模块。平台具备风险点可视化展示、隐患实时预警、整改进度跟踪等功能，实现风险管控和隐患排查的信息化、动态化管理。通过移动端APP，员工可随时上报隐患、查看整改要求，管理人员可实时掌握全企业风险和隐患状况，提高管理效率。

2.智能监测设备应用

在重大风险区域安装物联网传感器，实时监测温度、压力、可燃气体浓度等关键参数，数据实时传输至信息化平台，当参数超出阈值时自动报警。在作业现场部署AI视频监控系统，通过智能算法识别员工未佩戴劳动防护用品、违规操作等行为，及时发出预警。在特种设备上安装电子标签，实现设备全生命周期管理，提醒定期检验和维护，降低设备故障风险。

3.技术支持体系

建立外部专家库，聘请安全工程、设备管理、工艺技术等领域的专家，为企业风险管控和隐患排查提供技术支持。定期组织专家开展风险评估和隐患排查，对重大风险管控方案和隐患整改措施进行论证。同时加强与科研院所、行业协会的合作，引入先进的风险管控技术和隐患排查方法，提升企业的安全管理水平。

（四）监督考核

1.日常监督检查

安全管理部门每日对各部门风险管控和隐患排查治理情况进行巡查，重点检查风险管控措施落实情况、隐患排查记录及整改进度。建立“四不两直”检查机制（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），突击检查各部门的实际情况，发现问题及时通报并督促整改。

2.季度考核评价

每季度组织开展风险管控和隐患排查治理专项考核，考核内容包括制度建设、培训开展、风险辨识、隐患排查、整改落实等方面。考核采用量化评分方式，满分100分，80分以上为优秀，60-80分为合格，60分以下为不合格。考核结果与部门绩效挂钩，优秀的部门给予表彰奖励，不合格的部门进行约谈整改。

3.年度总结评优

年末开展风险管控和隐患排查治理工作总结，评选年度“安全管理先进部门”“隐患排查能手”“风险管控标兵”等先进集体和个人。召开表彰大会，颁发荣誉证书和奖金，宣传先进经验。同时分析年度工作中存在的问题和不足，制定下一年度工作计划，持续改进安全管理水平。

（五）应急联动

1.应急预案完善

结合风险辨识结果，修订完善生产安全事故应急预案，明确不同风险等级事故的应急响应程序、处置措施和救援职责。针对重大风险点制定专项应急预案，如火灾爆炸、中毒窒息等事故的应急处置方案，确保预案的针对性和可操作性。定期组织应急预案评审，邀请专家和一线员工参与，优化预案内容。

2.应急队伍建设

组建企业专职应急救援队伍，配备必要的救援装备和器材，定期开展应急救援技能培训和演练。同时组建兼职应急队伍，由各部门骨干员工组成，协助开展初期应急处置。与当地消防、医疗等应急救援部门建立联动机制，签订应急救援协议，确保事故发生时能快速获得外部支援。

3.应急演练常态化

每半年组织开展一次综合性应急演练，每季度开展一次专项应急演练，每月开展一次桌面推演。演练内容包括风险预警、应急响应、现场处置、人员疏散等环节，检验应急预案的可行性和应急队伍的处置能力。演练结束后进行评估总结，针对存在的问题及时整改，提高应急响应能力。

六、实施推进与持续改进

（一）实施计划

1.阶段目标设定

第一阶段为启动准备期，用时两个月，完成组织机构搭建、制度文件编制、全员动员培训，建立风险辨识基础数据库。第二阶段为试点运行期，用时三个月，选择生产车间和仓储部门作为试点，验证风险分级管控和隐患排查治理流程的可行性，收集一线员工反馈并优化方案。第三阶段为全面推广期，用时六个月，将成熟经验推广至所有生产单元和管理部门，实现全企业覆盖。第四阶段为巩固提升期，持续开展，通过年度评估和制度修订，形成长效管理机制。

2.资源配置方案

人力资源方面，组建专职工作团队，从生产、技术、安全等部门抽调骨干力量，确保各环节专人负责。物资资源方面，配备必要的检测仪器、防护装备和信息化系统，如可燃气体检测仪、红外热成像仪、隐患治理平台等。资金保障方面，设立专项预算，用于风险管控措施实施、隐患整改、培训教育及信息化建设，确保资金投入与风险等级相匹配。

3.时间节点控制

制定详细的工作进度表，明确各阶段关键任务和完成时限。例如，启动准备期需在第一个月完成领导小组和工作专班组建，第二个月完成制度文件