隧道二衬混凝土模板安装方案

隧道二衬混凝土模板安装方案一、工程概况与编制依据

1.1项目背景

本隧道工程位于XX地区，为双向分离式隧道，左线长度XX米，右线长度XX米，最大埋深XX米，隧道围岩等级以Ⅲ、Ⅳ级为主，局部Ⅴ级。二衬混凝土设计强度等级为C30，衬砌厚度XX厘米，采用全断面液压模板台车施工，模板安装质量直接关系到隧道结构安全与耐久性。

1.2工程特点

（1）隧道空间受限，模板安装精度要求高，需确保衬砌厚度、净空尺寸符合设计要求；（2）地质条件复杂，部分段落存在涌水、软弱围岩，模板需具备足够强度与稳定性；（3）混凝土浇筑压力大，模板体系需抵抗侧向荷载，防止变形、漏浆；（4）施工工序交叉频繁，需与钢筋绑扎、防水板铺设等工序协调配合。

1.3模板安装范围

本方案适用于隧道进出口、洞身段及附属洞室（如车行横通道、人行横通道）的二衬混凝土模板安装，包括模板台车就位、模板调整、支撑体系搭设、接缝处理等工序。

1.4编制依据

（1）《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009）；

（2）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；

（3）《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417-2003）；

（4）《XX隧道两阶段施工图设计》（XX设计院，XX年XX月）；

（5）《XX隧道工程地质勘察报告》（XX勘察院，XX年XX月）；

（6）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；

（7）本工程施工组织设计及现场踏勘资料。

二、模板选型与设计参数

2.1模板选型依据

2.1.1工程条件适配性

本隧道为双向分离式结构，左线长度1280米，右线长度1350米，最大埋深186米，围岩以Ⅲ、Ⅳ级为主，局部Ⅴ级围岩段存在软弱破碎带和涌水现象。隧道断面为三心圆拱直墙式，净宽10.5米，净高7.2米，二衬混凝土设计厚度为40厘米（拱墙）和50厘米（仰拱）。模板选型需重点考虑隧道长度大、断面尺寸固定、围岩条件复杂等因素，确保模板在长期循环作业中具备足够的强度、刚度和稳定性。同时，隧道进出口段存在浅埋偏压，模板体系需抵抗侧向土压力和混凝土浇筑时的侧向推力，避免变形侵限。

2.1.2技术标准符合性

模板选型需严格遵循《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009）中关于二衬模板安装的精度要求：模板安装轴线偏差不超过±10毫米，相邻模板高差不超过5毫米，模板平整度误差控制在3毫米/2米范围内。此外，《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）要求模板接缝严密，漏浆量不得超过0.5升/平方米。针对本工程C30混凝土的浇筑压力（侧压力计算值约65千帕），模板设计需满足承载能力和变形控制要求，确保混凝土成型质量。

2.1.3经济成本合理性

模板选型需综合评估初期投入、周转次数和施工效率。本隧道二衬施工循环进尺为12米/天，计划工期18个月，模板总周转次数不低于80次。整体式液压模板台车虽然初期购置成本较高（约80万元/台），但自动化程度高、施工效率高（单循环安装时间约4小时），适合长隧道快速施工；拼装式钢模板体系初期成本低（约30万元/套），但人工安装耗时（单循环约8小时），且接缝较多，漏浆风险高，适合短隧道或曲线段局部调整。结合本隧道长度大、直线段占比高的特点，优先采用整体式液压模板台车，辅以少量拼装式模板用于洞室交叉口和曲线段。

2.2模板类型及适用场景

2.2.1整体式液压模板台车

整体式液压模板台车由台车框架、液压系统、模板面板和行走机构组成，模板长度为12米（与二衬循环进尺匹配），宽度为隧道全断面（10.5米），高度为7.2米。台车采用液压油缸驱动，可实现模板的整体升降、左右平移和微调，定位精度控制在±5毫米以内。模板面板采用6毫米厚Q235钢板，表面平整度≤1毫米/平方米，边缘设50×5毫米角钢加强肋，提高刚度。台车行走机构采用轮轨式，行走速度为15米/分钟，方便在不同施工段转移。该类型模板适用于隧道直线段和半径≥300米的曲线段，本工程左线、右线直线段占比均达85%，可满足主体施工需求。

2.2.2拼装式钢模板体系

拼装式钢模板由标准模板（1.2米×1.5米）、异形模板（用于曲线段和洞室交叉口）、支撑杆和连接件组成。标准模板采用5毫米厚钢板，背楞采用[8槽钢，间距300毫米，通过M16螺栓连接。支撑杆采用直径48毫米钢管，间距1.2米，可调节高度，适应不同断面变化。该类型模板重量轻（单块模板约25公斤），人工搬运和安装灵活，适用于隧道半径＜300米的曲线段、车行横通道（断面尺寸6.5米×5.0米）和人行横通道（断面尺寸4.0米×3.5米）。本工程曲线段占比约15%，共设置4处横通道，采用拼装式模板可减少定制成本，提高适应性。

2.2.3组合式模板方案

针对隧道直线段与曲线段过渡段（缓和曲线段），采用组合式模板方案：主体采用整体式液压台车，局部曲线段（长度≤6米）替换为拼装式模板。台车框架预留螺栓连接孔，与拼装模板通过M20高强度螺栓固定，确保整体性。组合式模板既利用了液压台车的高效性，又解决了曲线段模板弧度匹配问题，过渡段模板安装时间控制在6小时内，较纯拼装式模板效率提升30%。本工程共有3处缓和曲线段，采用该方案可减少模板定制费用约15万元。

2.3设计参数确定

2.3.1荷载计算与组合

模板设计需考虑以下荷载：①混凝土侧压力：按《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）公式计算，浇筑速度V=2米/小时，混凝土坍落度180毫米，侧压力标准值P1=0.22γc×t0×β1×β2=0.22×24×4.5×1.2×1.15=32.9千帕，取35千帕；②振捣荷载：取4千帕；③模板自重：液压台车自重约50千帕（按投影面积计算）；④施工荷载：取3千帕。荷载组合值：1.2×（35+4+50）+1.4×3=112.8千帕，取115千帕作为设计荷载。

2.3.2结构强度验算

模板面板按三跨连续梁计算，跨度为300毫米（龙骨间距），面板厚度6毫米，截面抵抗矩W=6×1000²/6=1000000毫米³，最大弯矩M=0.1×115×0.3²=1.035千牛·米，应力σ=M/W=1.035×10⁶/1000000=1.035兆帕＜215兆帕（Q235钢抗拉强度），满足要求。龙骨采用[10槽钢，间距300毫米，截面惯性矩I=198300毫米⁴，最大挠度f=0.00677×115×300⁴/(2.06×10⁵×198300)=0.51毫米＜1毫米（L/500），满足刚度要求。

2.3.3刚度与稳定性分析

液压台车支撑系统采用4个液压油缸，每个油缸承载力50千牛，总承载力200千牛＞115×10.5×7.2=8712千牛（实际荷载按投影面积计算），满足稳定性要求。台车框架采用H型钢焊接，立柱截面为H250×250×9×14毫米，横梁截面为H200×200×8×12毫米，整体稳定性通过ANSYS软件模拟，在最不利荷载下最大变形为3毫米，小于规范允许值5毫米。

2.4模板构造技术要求

2.4.1面板系统构造

模板面板采用6毫米厚Q235钢板，表面经抛光处理，平整度≤1毫米/平方米。面板接缝处设3毫米厚橡胶密封条，采用胶粘剂固定，防止漏浆。模板边缘设50×5毫米角钢加强肋，间距300毫米，与面板焊接牢固，避免浇筑时变形。端模采用定制钢模，厚度为8毫米，与台车模板通过螺栓连接，确保端面平整。

2.4.2支撑体系设计

液压台车支撑系统由4个主油缸（行程500毫米）和8个侧向油缸（行程300毫米）组成，油缸采用液压伺服控制，可实现毫米级微调。油缸下垫200×200×20毫米橡胶垫，分散压力，防止局部变形。拼装式模板支撑杆采用直径48毫米钢管，配可调底座，调节范围为0-300毫米，支撑杆间距1.2米，与模板背楞采用扣件连接，确保支撑稳固。

2.4.3连接与密封构造

模板之间采用M20高强度螺栓连接，间距300毫米，螺栓扭矩控制在300牛·米，确保连接牢固。台车行走机构与模板之间设导向装置，防止行走时模板晃动。所有接缝处采用双道密封：第一道为3毫米橡胶密封条，第二道为玻璃胶密封，确保漏浆量≤0.3升/平方米。模板底部设止水带安装槽，与防水板紧密贴合，防止施工缝渗水。

三、施工准备与资源配置

3.1施工场地规划

3.1.1模板组装区设置

隧道进口端设置30×20米模板组装区，地面采用C20混凝土硬化处理，厚度20厘米，承载力≥150千帕。组装区配备10吨龙门吊一台，覆盖范围覆盖整个组装区及材料堆放区。模板台车组装时需预留3米操作空间，周边设置1.2米高防护栏杆，悬挂安全警示标识。组装区距隧道掌子面距离≥200米，确保与开挖、支护工序互不干扰。

3.1.2材料堆放区布置

模板配件堆放区紧邻组装区，划分螺栓、密封条、橡胶垫等材料专用区域，采用货架分层存放。钢材堆场设置排水沟，防止锈蚀；易燃品（如密封胶）存放于独立防火库房。所有材料堆放高度不超过1.5米，间距≥0.8米，确保消防通道畅通。

3.1.3运输通道规划

隧道内设置双车道运输通道，宽度≥3.5米，采用20厘米厚碎石基层+15厘米厚C25混凝土面层。通道两侧设置排水沟，积水及时抽排至洞外沉淀池。模板台车运输时，需提前清理沿途障碍物，确保转弯半径≥10米。

3.2人员组织与培训

3.2.1作业班组配置

成立模板安装专项班组，设班长1名，模板工4名，起重工2名，电工1名，普工3名。模板工需持有特种作业操作证，具备3年以上隧道模板施工经验；起重工负责台车吊装作业，需掌握信号指挥技能。

3.2.2技术交底实施

施工前组织三级技术交底：项目总工程师向班组负责人交底设计参数、质量标准；技术员向作业人员交底操作流程、安全要点；班组长进行现场示范讲解。重点讲解模板定位控制、螺栓紧固顺序、密封条安装技巧等关键工序，并留存影像记录。

3.2.3应急演练开展

每月开展一次应急演练，模拟模板倾覆、液压系统泄漏等场景。演练内容包括：人员疏散路线、应急物资（如千斤顶、备用油管）取用位置、通讯联络方式。演练后评估响应时间，优化应急预案。

3.3设备机具准备

3.3.1核心设备配置

液压模板台车2台（左、右线各1台），配备液压泵站、控制系统及备用发电机（功率50千瓦）。辅助设备包括：10吨龙门吊1台、5吨卷扬机2台、全站仪（精度±2″）1台、激光准直仪1套。所有设备进场前需经第三方检测，出具合格证明。

3.3.2工具器具准备

专用工具包括：液压扳手（扭矩范围300-1000牛·米）、梅花扳手（M16-M30）、撬棍、线坠（精度0.5毫米/米）、塞尺（0.02-1毫米）。检测工具采用靠尺（2米长）、水平仪（精度0.01毫米/米）。工具统一编号管理，建立领用台账。

3.3.3备用物资储备

液压系统储备备用油管（长度≥10米）、密封圈（规格齐全）、液压油（200升）；模板系统储备螺栓（数量≥总用量10%）、橡胶密封条（500米）、钢板（厚度6毫米，面积≥5平方米）。物资存放于专用集装箱，标识清晰。

3.4技术准备

3.4.1测量控制网建立

在隧道进出口各布设3个二等水准点，洞内每50米设置一个临时水准点。采用全站仪建立三维坐标控制网，精度要求：平面位置偏差≤5毫米，高程偏差≤3毫米。控制点设置保护装置，定期复核（每月1次）。

3.4.2模板定位方案制定

根据隧道纵坡、曲线要素计算每环模板定位参数，编制《模板定位数据表》。定位采用“基准点+激光准直”双控法：在已衬砌段设置基准点，激光准直仪投射定位线，台车就位后通过液压微调系统精确定位。曲线段增加加密测点（间距≤5米）。

3.4.3混凝土浇筑模拟分析

采用MIDAS软件模拟混凝土浇筑过程，分析模板侧压力分布（最大值65千帕）、变形量（≤3毫米）。根据模拟结果，确定浇筑速度（≤2米/小时）、分层厚度（≤0.5米）及振捣点布置（间距≤0.5米）。

3.5环境与安全保障

3.5.1通风与照明配置

模板组装区设置轴流风机（风量3000立方米/小时），确保空气流通。隧道内照明采用LED防爆灯，间距≤15米，照度≥150勒克斯。作业面配备移动照明灯（功率500瓦），覆盖模板安装区域。

3.5.2安全防护措施

模板台车操作平台设置防护栏杆（高度1.2米）及密目式安全网。爬梯角度≤45°，设置扶手及防滑条。作业人员佩戴安全带（高挂低用），安全绳固定在预埋锚杆上。液压系统设置压力表，实时监控工作压力（上限值80%额定压力）。

3.5.3环境保护措施

废油收集于专用容器，交由有资质单位处理；噪声控制采用低噪设备，昼间≤70分贝，夜间≤55分贝；施工废水经沉淀池（容积50立方米）处理后排放，SS浓度≤70毫克/升。

四、模板安装施工流程

4.1安装流程概述

模板安装遵循“定位测量→台车就位→模板组拼→支撑加固→接缝密封→精度校验”的标准化流程。施工前需完成隧道初期支护验收、防水板铺设及钢筋绑扎，确保基面平整度误差≤30毫米/2米。安装过程采用“两步定位法”：初定位依靠台车行走机构，精定位通过液压微调系统实现，单环模板安装总耗时控制在6小时内，满足日循环进尺要求。

4.2模板定位与调整

4.2.1基准点设置

在已衬砌段端部埋设4个定位基准点，分别位于拱顶、拱腰及边墙位置。基准点采用预埋钢钉，顶部刻十字丝，采用全站仪复核坐标，误差≤2毫米。台车就位前，先在地面弹设模板轮廓线，线宽2毫米，采用墨斗弹线确保清晰可见。

4.2.2台车粗定位

台车由10吨龙门吊牵引至安装位置，行走速度控制在5米/分钟。就位后通过液压系统初步调整模板高度，使模板底部距防水板50毫米，预留止水带安装空间。边墙模板与初期支护间隙采用木楔临时填充，避免碰撞变形。

4.2.3精度微调

启动液压微调系统，分三级控制：

（1）整体调整：通过4个主油缸同步升降，控制模板垂直度，采用线坠检测，偏差≤3毫米/米；

（2）局部调整：侧向油缸单点调节，解决曲线段弧度偏差，靠尺测量平整度，间隙≤1毫米；

（3）端模调整：采用螺旋千斤顶微调，确保与上一环混凝土接缝平齐，错台≤2毫米。

4.3模板组拼与支撑

4.3.1面板安装

液压台车模板采用整体式面板，安装前检查面板平整度，用2米靠尺检测，翘曲度≤1毫米。面板与台车框架采用M20螺栓连接，扭矩值控制在400牛·米，分两次拧紧（先80%后100%）。拼装式模板安装时，先安装标准板块，再嵌补异形模板，接缝处设3毫米止浆条，胶粘剂粘贴后用压辊压实。

4.3.2支撑体系搭设

（1）液压支撑：台车主支撑油缸行程500毫米，工作压力设定为15兆帕，配备压力表实时监控；

（2）辅助支撑：拼装式模板采用φ48钢管支撑，纵向间距1.2米，横向间距0.9米，扫地杆距地200毫米，剪刀撑连续设置；

（3）抗浮措施：模板顶部设置2道φ16抗浮拉筋，一端预埋在混凝土中，另一端固定在已衬砌段，间距2米。

4.3.3连接节点处理

模板竖向接缝采用企口搭接，深度20毫米，企口内填充聚氨酯发泡剂。横向螺栓连接处增设双螺母防松，螺栓外露丝扣控制在2-3扣。台车行走轮与轨道间隙用钢板塞实，防止浇筑时位移。

4.4接缝密封与防漏浆

4.4.1水平接缝密封

模板与已衬砌混凝土接缝处，粘贴5×10毫米遇水膨胀止水条，粘贴前用钢丝刷清理基面，涂刷基层处理剂。止水条搭接长度≥50毫米，搭接面采用斜口切割。顶部接缝设置“Ω”形排水槽，槽内填塞聚乙烯泡沫棒，直径10毫米。

4.4.2竖向接缝防护

模板竖向接缝采用双道密封：第一道为3毫米厚橡胶密封条，用射钉固定在模板边缘；第二道为玻璃胶密封，胶宽5毫米，胶枪施胶后用刮刀刮平。接缝外侧增设1.5毫米厚镀锌铁皮护带，宽度200毫米，覆盖接缝两侧各100毫米。

4.4.3预留孔洞封堵

预埋件孔洞采用定制堵头模板，厚度8毫米，周边设5毫米密封槽。浇筑前在堵头内侧涂刷脱模剂，孔洞周边用砂浆封堵至距模板面50毫米处，形成二次密封。

4.5安装质量检验

4.5.1外观检查

（1）模板表面：观察有无锈蚀、凹陷，用0.5公斤锤轻击检测空鼓，空鼓率≤1%；

（2）接缝质量：目测密封条连续性，用0.02毫米塞尺检测接缝间隙，深度≤10毫米；

（3）支撑状态：检查液压油缸压力表读数，与设定值偏差≤0.5兆帕。

4.5.2尺寸偏差检测

（1）轴线偏位：采用全站仪测量模板两端中心点，偏差≤5毫米；

（2）净空尺寸：激光测距仪检测拱顶、拱腰、边墙6个控制点，设计尺寸偏差≤10毫米；

（3）平整度：2米靠尺检测，最大间隙≤3毫米。

4.5.3荷载试验

在模板顶部堆载1.5倍混凝土重量（约80吨），持续24小时观测变形量：液压台车变形≤2毫米，拼装式模板变形≤3毫米，卸载后残余变形≤0.5毫米。试验期间每小时记录一次数据，形成《荷载试验记录表》。

五、质量控制与验收标准

5.1质量控制体系

5.1.1三级质检制度

建立班组自检、技术员复检、监理专检的三级质量控制流程。模板安装完成后，班组首先使用靠尺、线坠等工具进行初检，重点检查模板平整度、垂直度和接缝密封性；技术员采用全站仪复核轴线位置和净空尺寸，形成《模板安装复检记录》；监理工程师最终验收，留存影像资料并签署验收意见。

5.1.2关键工序旁站

对模板定位、支撑加固、接缝密封等关键工序实行旁站监督。定位阶段安排测量员全程跟踪，实时监控液压微调数据；支撑搭设时检查螺栓扭矩值（使用液压扳手校验）；接缝密封施工时专人检查密封条连续性和粘贴牢固度。旁站记录需详细描述操作过程、参数指标及异常处理措施。

5.1.3动态监测机制

在模板顶部和侧壁设置8个观测点，浇筑过程中每30分钟测量一次变形值。采用无线位移传感器实时传输数据至监控中心，当变形量接近预警值（3毫米）时自动报警。监测数据同步录入施工日志，形成可追溯的质量档案。

5.2安装质量验收

5.2.1允许偏差控制

（1）轴线位置：采用全站仪测量模板两端中心点，偏差控制在±10毫米以内；

（2）净空尺寸：激光测距仪检测拱顶、拱腰、边墙6个控制点，单点偏差≤15毫米，累计偏差≤20毫米；

（3）表面平整度：2米靠尺检测，最大间隙≤4毫米；

（4）接缝错台：塞尺测量接缝高差，≤2毫米；

（5）相邻模板间隙：用0.5毫米塞尺检测，插入深度≤10毫米。

5.2.2外观质量检查

（1）模板表面：观察有无锈蚀、凹陷、鼓包等缺陷，用小锤轻击检查空鼓，空鼓面积≤0.1平方米/环；

（2）密封效果：采用水淋试验，在接缝处持续喷水15分钟，观察有无渗漏痕迹；

（3）支撑系统：检查液压油缸压力表读数与设定值偏差≤0.5兆帕，支撑杆无松动变形。

5.2.3特殊部位验收

（1）沉降缝位置：检查端模垂直度偏差≤3毫米，止水带安装居中，偏差≤5毫米；

（2）避车洞交叉口：采用三维扫描仪扫描模板轮廓，与BIM模型比对，偏差≤8毫米；

（3）预埋件位置：用钢卷尺测量预埋件中心坐标，偏差≤10毫米，外露部分无变形。

5.3质量问题处理

5.3.1偏差修正方法

（1）轴线偏位：采用千斤顶顶推模板，每次调整量≤5毫米，避免骤变；

（2）净空不足：在模板与初期支护间填充高强度砂浆（强度等级C40），分层夯实；

（3）接缝渗漏：凿除失效密封胶，清理后涂刷聚氨酯防水涂料，表面粘贴土工布增强。

5.3.2结构加固措施

当荷载试验变形超限（>3毫米）时，采取以下措施：

（1）增设临时支撑：在模板薄弱部位增加φ48钢管斜撑，间距0.8米；

（2）优化浇筑方案：降低浇筑速度至1.5米/小时，分层厚度≤0.4米；

（3）混凝土配比调整：掺加膨胀剂（掺量8%）补偿收缩，减少侧压力。

5.3.3返工标准界定

出现以下情况必须拆除重建：

（1）轴线偏差>20毫米或净空尺寸偏差>30毫米；

（2）模板表面平整度>8毫米/2米；

（3）接缝处连续渗漏长度>1米；

（4）支撑体系变形导致液压油缸行程超过额定值80%。

5.4验收资料管理

5.4.1过程记录文件

建立《模板安装质量追溯档案》，包含以下资料：

（1）测量放线记录（含基准点坐标数据）；

（2）液压系统压力监测表（每小时记录）；

（3）接缝密封施工影像资料；

（4）荷载试验变形曲线图。

5.4.2验收报告编制

每环模板验收完成后24小时内提交《模板安装验收报告》，内容应包括：

（1）实测数据与设计值对比表；

（2）质量问题整改通知书及回复；

（3）监理工程师验收意见；

（4）下一道工序开工许可签署。

5.4.3数字化存档要求

所有验收资料通过工程管理系统电子化存档，实现：

（1）二维码关联：每环模板生成唯一二维码，扫码可查看该环全流程数据；

（2）云端备份：数据实时同步至云端服务器，保存期限≥3年；

（3）权限分级管理：施工方可查看操作记录，监理方可查阅验收报告，业主方具备调阅权限。

六、安全文明施工与环保措施

6.1安全管理措施

6.1.1作业安全防护

模板安装区域设置封闭式防护网，高度2米，网孔尺寸≤10毫米。操作平台铺设防滑钢板，坡度≤30°，两侧设1.2米高护栏。高空作业人员必须佩戴双钩安全带，安全绳固定在专用锚环上，锚环预埋在已衬砌混凝土中，抗拔力≥10千牛。液压系统油管接头处加装防护罩，防止高压油泄漏伤人。

6.1.2设备安全管理

液压台车行走机构设置限位装置，行进时速度≤5米/分钟，接近障碍物时自动报警。起重设备使用前进行荷载试验，额定荷载的1.25倍静载持续10分钟，检查制动系统可靠性。电气设备采用TN-S接零保护系统，漏电保护器动作电流≤30毫安，动作时间≤0.1秒。

6.1.3风险动态管控

建立模板安装风险清单，包括台车倾覆、液压系统故障、高空坠落等12项风险。每班开工前由安全员进行“三查”：查设备状态、查防护设施、查人员防护。风险等级变化时及时更新管控措施，如遇围岩变形速率超过5毫米/天，暂停模板安装作业。

6.2文明施工管理

6.2.1现场秩序维护

模板组装区实行“三区分离”：作业区、材料堆放区、通道区，用黄色警示线分隔。工具、配件按型号分类存放于周转箱，标识清晰。台车移动前清理轨道障碍物，运输通道保持畅通，宽度≥3.5米。每日收工前清理作业面，剩余材料归位。

6.2.2人员行为规范

作业人员统一着反光工作服，佩戴胸牌。禁止酒后上岗，疲劳作业连续不超过6小时。模板安装过程中禁止抛接工具，使用专用吊篮传递小型配件。施工区域设置吸烟室，距作业点≥50米。

6.2.3应急响应机制

配备应急物资：急救箱（含止血带、夹板等）、应急照明（持续≥2小时）、液压千斤顶（50吨）。建立“30分钟应急圈”：从任意作业点出发，30分钟内可到达安全区域。每月开展模板倾覆应急演练，记录响应时间，优化疏散路线。

6.3环境保护措施

6.3.1粉尘控制

模板打磨作业采用湿法施工，配备喷雾降尘装置，水雾覆盖范围≥作业区1.5倍。堆放区定期洒水，粉尘浓度≤5毫克/立方米。洞内设置粉尘监测仪，超标时自动启动通风系统。运输车辆冲洗平台配备三级沉淀池，SS浓度≤70毫克/升。

6.3.2