岩棉板外墙保温施工组织方案

岩棉板外墙保温施工组织方案一、工程概况

1.1项目背景

本项目位于[项目具体地点]，总建筑面积[XX]平方米，其中外墙面积[XX]平方米，建筑高度[XX]米，结构形式为[结构类型]。根据《民用建筑热工设计规范》（GB50176）及地方节能设计标准，外墙传热系数限值为[XX]W/（㎡·K），需采用高效保温材料满足节能要求。岩棉板作为A级防火保温材料，具有导热系数低（≤0.041W/（㎡·K））、防火性能优异（燃烧等级A级）、吸声性能好等特点，被选为本项目外墙保温系统核心材料。

1.2工程特点

（1）材料特性：岩棉板密度≥[XX]kg/m³，垂直于板面抗拉强度≥[XX]kPa，憎水率≥[XX]%，需确保材料进场时提供出厂合格证、性能检测报告及型式检验报告。（2）施工难点：外墙基层为[基层类型，如混凝土剪力墙/加气混凝土砌块]，表面平整度偏差需控制在[XX]mm以内；岩棉板吸水率较高，施工期间需采取防潮措施，避免雨水浸泡；保温层需与基层有效粘结，结合锚固件共同受力，确保系统安全性。（3）气候条件：项目所在地属于[气候类型]，施工期间需关注[具体气候影响，如高温、大风、降雨等]，合理安排施工工序。

1.3施工范围

本方案施工范围为建筑外墙外侧保温系统施工，主要包括：基层处理（界面砂浆施工）、岩棉板粘贴（采用粘结砂浆点框法粘贴）、锚固件安装（每平方米不少于[XX]个）、抹面层施工（抗裂砂浆复合耐碱网格布）、变形缝处理及成品保护。保温系统构造层次从内至外为：基层墙体→界面砂浆→岩棉板→锚固件→第一遍抗裂砂浆→耐碱网格布→第二遍抗裂砂浆→柔性腻子→涂料饰面（或面砖）。

1.4施工目标

（1）质量目标：分项工程质量验收合格率达100%，外墙传热系数检测结果符合设计要求；保温层与基层粘结强度≥[XX]kPa，抗裂砂浆层无空鼓、开裂现象。（2）安全目标：杜绝重伤及以上安全事故，轻伤频率控制在[XX]‰以内；脚手架、吊篮等高处作业设施验收合格，特种作业人员持证上岗率100%。（3）进度目标：计划工期[XX]日历天，自[开工日期]至[竣工日期]，确保与主体结构、装饰装修等工序衔接顺畅。（4）文明施工目标：施工垃圾日产日清，现场材料堆放有序，噪声、扬尘排放符合当地环保标准。

二、施工准备

2.1技术准备

在施工启动阶段，技术准备工作是确保岩棉板外墙保温系统顺利实施的基础。首先，组织设计单位、监理单位和施工单位进行图纸会审，详细审查外墙保温系统的设计图纸，包括岩棉板的规格参数、粘结方式、锚固件布置和节点处理等。通过会审，发现并解决了几个关键问题，例如基层墙体的平整度要求与实际施工条件的差异，及时调整了施工方案，避免了后期返工。其次，进行技术交底，由技术负责人向施工班组详细讲解施工工艺、质量标准和安全注意事项，确保每个工人理解操作流程，如岩棉板的粘贴顺序和网格布的搭接要求。最后，编制详细的施工组织设计，包括进度计划、资源分配和应急预案，为后续施工提供指导，确保技术细节落地。

2.2现场准备

现场准备工作主要围绕施工场地的布置和安全设施的设置展开。首先，清理外墙基层，去除浮灰、油污和松动部分，确保基层清洁干燥。对于不平整的表面，进行找平处理，达到设计要求的平整度，例如使用水泥砂浆填补凹陷，避免岩棉板粘贴后出现空鼓。其次，搭建临时设施，如材料堆放区、工具房和工人休息区，合理规划空间，避免交叉作业干扰，同时设置材料遮阳棚，防止岩棉板受潮。同时，安装安全警示标志，如“高空作业注意安全”的标牌，并搭建防护网和脚手架，确保高处作业安全。在施工期间，每日检查现场环境，及时清理垃圾，保持场地整洁，避免材料堆积影响通行。

2.3材料准备

材料准备是保证施工质量的核心环节，涉及采购、检验、存储和运输的全过程。首先，根据施工计划采购岩棉板、粘结砂浆、锚固件、网格布等材料，选择信誉良好的供应商，确保材料符合国家标准，例如岩棉板的燃烧等级必须达到A级。材料进场时，进行严格检验，检查产品合格证、检测报告和外观质量，抽样送检，确认性能指标达标，如岩棉板的密度不低于120kg/m³。其次，合理存储材料，岩棉板应存放在干燥通风的仓库，底部垫高30cm，避免受潮；砂浆和添加剂分类存放，防止混淆，使用时按比例调配。运输过程中，采取防雨防潮措施，如覆盖防水布，确保材料完好无损，避免因材料问题影响施工进度。

2.4人员准备

人员准备包括施工队伍的组织和培训，确保团队具备专业技能和安全意识。首先，组建专业的施工班组，包括组长、技术工人和辅助工，明确各自职责，组长负责现场协调，技术工人负责岩棉板粘贴等关键操作，辅助工协助搬运和清理。其次，进行岗前培训，重点培训岩棉板粘贴技术、安全操作规程和应急处理方法，培训内容包括理论讲解和实操演练，例如模拟粘贴岩棉板的过程，确保工人掌握技能。同时，审查特种作业人员如架子工、焊工的资质证书，确保持证上岗，建立考勤制度，保证人员到位率，避免因人员不足影响进度，定期召开班前会，强调当日任务和安全要点。

2.5设备准备

设备准备涉及施工机械和工具的配置，保障施工效率和精度。首先，准备必要的施工机械，如搅拌机用于砂浆搅拌、切割机用于岩棉板裁剪、吊篮用于外墙高处作业等，设备进场前，进行检查和维护，确保性能良好，例如检查吊篮的钢丝绳和制动装置。其次，配备手动工具，如抹刀、刮板、靠尺等，用于精细操作，如用靠尺测量岩棉板粘贴后的平整度。同时，准备检测设备，如拉拔仪测粘结强度、红外测温仪测砂浆温度等，用于质量控制，确保每个环节符合标准。设备使用前，进行试运行，确认无故障，在施工过程中，定期维护设备，及时更换损坏部件，保证施工效率，避免因设备故障延误工期。

三、施工工艺与技术措施

3.1基层处理工艺

基层处理是保温系统施工的首要环节，直接影响后续工序质量。施工人员首先对墙面进行全面检查，铲除空鼓、开裂、起砂等缺陷部位，使用高压水枪清除表面浮灰和油污。对于平整度偏差超过5mm的墙面，采用1:2.5水泥砂浆进行找平，分层抹压至平整度≤4mm/2m。基层含水率控制在8%以内，若遇潮湿天气需通风晾晒或采用热风机辅助干燥。随后均匀涂刷界面砂浆，厚度控制在1-2mm，形成粗糙增强层，提高与保温层的粘结力。阴阳角部位预先做45°倒角处理，避免应力集中导致开裂。

3.2岩棉板粘贴工艺

岩棉板粘贴采用"点框法"施工，确保粘结面积不小于40%。工人先在墙面弹控制线，确定板材分格位置。粘贴前将岩棉板裁割成所需尺寸，注意保持边缘整齐。粘结砂浆采用电动搅拌机充分搅拌，稠度以垂直提起抹刀时呈"U"形滴落为宜。涂抹时在板材周边涂抹宽度50mm的砂浆带，中间留8个直径100mm的梅花形粘结点，粘贴后用2m靠尺检查平整度，局部不平处用橡皮锤轻调。板缝留5mm间隙，采用同类岩棉条填塞，避免形成冷桥。每完成2-3层板材后，及时清理板缝溢出的砂浆，保持墙面清洁。

3.3锚固件安装工艺

锚固系统是保温层安全性的关键保障。岩棉板粘贴24小时后开始安装锚固件，采用尼龙膨胀锚栓，锚栓长度根据基层墙体材质确定：混凝土墙≥50mm，砌体墙≥65mm。锚栓呈梅花形布置，每平方米不少于8个，在檐口、洞口等加强部位加密至每平方米10-12个。安装时先用电钻钻孔，孔径比锚栓直径大2-4mm，清孔后植入锚栓，用扭力扳手拧紧至扭矩值≥40N·m。锚栓圆盘应压紧岩棉板表面，但不得破坏板材结构。安装完成后随机抽取5%进行拉拔试验，确保抗拉强度≥0.5kN。

3.4抹面层施工工艺

抹面层施工分底层和面层两道工序。底层抗裂砂浆厚度控制在3-5mm，采用镘刀均匀涂抹，随即压入耐碱网格布。网格布应横向铺设，搭接宽度≥100mm，门窗洞口角部采用整块网格布加强，不得搭接。砂浆初凝后进行面层施工，厚度控制在2-3mm，用塑料抹刀收平。抹面层施工需连续作业，避免留施工缝。遇雨天或气温低于5℃时停止施工，采取防冻措施。砂浆养护期间严禁踩踏，待达到设计强度后方可进行下道工序。

3.5变形缝处理工艺

变形缝处理需兼顾功能性与美观性。首先根据设计图纸确定变形缝位置，使用切割机在保温层上开槽，槽宽30mm，深至基层。清理槽内杂物后填塞聚乙烯泡沫棒，直径大于缝宽5mm。随后在泡沫棒两侧分层嵌填密封胶，第一遍深度控制在缝深的2/3，待固化后进行第二遍施工，确保密封胶与基层粘结牢固。变形缝两侧抹面层应断开，宽度与缝宽一致，避免应力传递。装饰性变形缝需在密封胶表面粘贴防粘带，保证线条顺直，边缘整齐。

3.6材料控制技术措施

材料质量控制需贯穿施工全过程。岩棉板进场时检查包装完好性，随机抽取3%进行见证取样检测，检测项目包括密度、导热系数、燃烧性能等，不合格批次立即清退。粘结砂浆和抹面砂浆按每500吨为一批次进行复检，检测其拉伸粘结强度和可操作时间。锚固件需提供抗拉、抗剪性能检测报告，抽样数量不少于500套。所有材料建立台账，记录进场时间、数量、使用部位，实现质量可追溯。砂浆搅拌严格按配合比进行，允许误差控制在水泥±2%、砂±3%、外加剂±1%。

3.7工艺控制技术措施

工艺控制采用"三检制"管理。施工班组完成每道工序后进行自检，重点检查平整度、垂直度和阴阳角方正度；质检员进行专检，使用2m靠尺和塞尺实测数据；监理工程师进行终检，验收合格后方可进入下道工序。岩棉板粘贴时采用"随贴随检"方式，发现空鼓立即返工。锚固安装实行"一人一栓"责任制，操作人员签字确认。抹面层施工设置"样板引路"，在首层墙面做出样板，经各方确认后统一标准。关键工序如变形缝处理安排技术骨干操作，并留存影像资料。

3.8质量检验技术措施

质量检验分过程检验和最终验收两个阶段。过程检验每100㎡墙面作为一个检验批，检查项目包括：保温层厚度采用测厚仪检测，允许偏差±3mm；粘结面积现场拉拔试验，每500㎡抽查3点；网格布搭接长度用钢尺测量，确保≥100mm。最终验收由建设单位组织，检测机构进行现场实体检测，包括保温层粘结强度、抗冲击性能和防火性能。检测不合格的部位进行整改，整改后重新验收。所有检验数据录入质量管理系统，生成质量报告，作为工程验收依据。

3.9安全技术措施

高处作业是安全控制重点。施工前检查吊篮安全锁、配重块和钢丝绳状况，每天作业前进行空载运行试验。工人系挂双钩安全带，移动时保持"高挂低用"。岩棉板搬运采用专用吊篮，严禁抛掷。现场配备灭火器，动火作业办理动火证，并设专人监护。材料堆放区距脚手架边缘≥1.5m，避免荷载集中。遇六级以上大风或暴雨天气停止作业，吊篮降至地面。每日班前会强调当日危险源，如高空坠物、触电等，并制定应急撤离路线。

3.10成品保护技术措施

成品保护实行分区管理。岩棉板粘贴完成后，在易碰撞部位设置警示带，严禁踩踏。抹面层初凝后覆盖塑料薄膜养护，防止水分过快蒸发。门窗洞口采用硬质护角保护，阳角处加设PVC护角条。施工过程中产生的落地砂浆及时清理，避免污染保温层。交叉作业时，下方设置防护棚，防止坠物损坏保温系统。雨天施工采用防雨布覆盖，雨后检查保温层含水率，必要时进行烘干处理。工程验收前，对外墙进行整体清洁，确保无污染痕迹。

四、施工进度计划与资源配置

4.1总体进度安排

4.1.1施工阶段划分

本工程岩棉板外墙保温施工划分为三个阶段：基层处理阶段、保温层施工阶段和饰面层施工阶段。基层处理阶段包括墙面清理、找平、界面砂浆施工，计划工期15天；保温层施工阶段涵盖岩棉板粘贴、锚固件安装、抹面层施工，计划工期30天；饰面层施工阶段包括腻子涂刷和涂料喷涂，计划工期10天。各阶段之间设置2天技术间歇期，用于前道工序验收和下道工序准备。

4.1.2进度目标分解

以主体结构封顶为起点，保温层施工进度目标分解为：首层至五层施工周期为20天，六层至十层为18天，十一层至屋面为12天。每周完成不少于3个标准层的保温层施工，每日完成约200㎡的岩棉板粘贴。关键节点包括：第10天完成首层样板验收，第25天完成锚固件安装，第40天完成抹面层施工。

4.1.3进度保障措施

建立三级进度控制体系：项目部制定月度计划，施工班组编制周计划，工人执行日计划。每日下班前召开15分钟碰头会，解决当日问题并安排次日任务。配备两套岩棉板粘贴班组，实行"两班倒"作业，确保每日连续施工8小时。设置进度预警线，当实际进度滞后计划3天时，增加施工班组或延长作业时间。

4.2关键节点控制

4.2.1基层处理验收节点

基层处理完成后，由监理单位组织验收，重点检查平整度（偏差≤4mm/2m）、含水率（≤8%）和界面砂浆覆盖度（≥95%）。验收合格后签署《基层处理验收记录表》，方可进入保温层施工阶段。验收不合格部位在48小时内整改完毕，重新报验。

4.2.2锚固件安装检验节点

岩棉板粘贴完成24小时后，进行锚固件安装。安装完成后随机抽取10个锚栓进行拉拔试验，抗拉强度≥0.5kN为合格。同时检查锚栓布置密度（每平方米≥8个）和安装深度（锚入基层≥50mm）。检验结果形成《锚固件安装检验报告》，作为隐蔽工程验收依据。

4.2.3抹面层养护节点

抹面层施工完成后，覆盖塑料薄膜养护7天。养护期间每日检查薄膜完整性，破损处及时修补。养护期满后进行强度检测，抗裂砂浆抗压强度≥5MPa方可进行下道工序。遇低温天气（<5℃），采取电热毯辅助养护，确保砂浆正常硬化。

4.3资源配置计划

4.3.1劳动力配置

施工高峰期配置劳动力32人：基层处理班组8人（含抹灰工6人、普工2人），保温层班组16人（含岩棉板粘贴工8人、锚固安装工4人、抹灰工4人），饰面层班组6人（含腻子工3人、涂料工3人），专职质检员2人。特殊工种包括架子工2人（持证上岗）、电工1人（负责现场用电）。

4.3.2材料配置

主要材料按施工进度分批进场：岩棉板首批进场500㎡，后续每周补充300㎡；粘结砂浆和抹面砂浆按周计划用量提前3天采购；锚固件按每平方米10个备货。材料堆场设置在塔吊覆盖范围内，岩棉板存放区垫高30cm并覆盖防雨布，砂浆仓库配备温湿度计（控制温度5-30℃、湿度<70%）。

4.3.3设备配置

配备垂直运输设备：SC200施工电梯1台（载重2000kg），用于人员和小型材料运输；水平运输设备：手推车8辆、电动平板车2辆；施工设备：岩棉板切割机2台（功率2.2kW）、砂浆搅拌机1台（容量350L）、红外测厚仪1台（精度±0.1mm）、吊篮4台（承载630kg/台）。设备实行"定机定人"管理，每日作业前检查并记录运行状态。

4.4动态调整机制

4.4.1进度偏差分析

每周五下午召开进度分析会，对比计划进度与实际进度，计算偏差率（偏差率=（计划完成量-实际完成量）/计划完成量×100%）。当偏差率超过5%时，分析原因并制定纠偏措施：若因材料供应延迟，立即联系供应商启用备用货源；若因人员不足，从其他项目调配熟练工；若因天气影响，调整工序顺序（如先施工室内区域）。

4.4.2资源动态调配

建立资源协调小组，每周更新《资源需求计划表》。当某工序进度滞后时，优先调配闲置资源：如抹灰班组空闲时协助岩棉板粘贴；吊篮使用率低于50%时，优先安排饰面层施工。实行"资源池"管理，将各班组通用设备（如切割机、砂浆泵）集中调配，提高设备利用率。

4.4.3应急预案启动

制定三类应急预案：

（1）材料短缺预案：与3家供应商签订供货协议，当主要材料库存低于3天用量时，启动备用供应商；

（2）恶劣天气预案：收到大风预警（≥6级）时，提前24小时完成未完工区域防护；降雨后检测岩棉板含水率（>10%时采用热风机干燥）；

（3）安全事故预案：现场配备急救箱和担架，与附近医院建立绿色通道，事故发生后30分钟内启动救援程序。

五、质量保证措施

5.1质量管理体系

5.1.1质量管理组织

项目部成立质量管理小组，由项目经理任组长，技术负责人、质检员、施工班组长为组员。实行"三级检查"制度：班组自检、互检，质检员专检，监理工程师终检。每周召开质量分析会，通报问题并制定整改措施。建立质量责任追溯机制，每道工序操作人员签字确认，实现质量问题可追溯。

5.1.2质量目标分解

将总体质量目标分解为分项指标：岩棉板粘贴平整度偏差≤3mm/2m，锚固件安装合格率100%，粘结强度≥0.1MPa，抹面层无空鼓开裂。各班组签订质量责任书，将指标与绩效挂钩。设置质量"红黄牌"警示机制，连续三次出现不合格工序的班组暂停施工整改。

5.1.3质量管理制度

执行"三检制"流程：工序完成后班组自检，填写《自检记录表》；质检员专检，实测实量并记录；监理工程师验收，签署《隐蔽工程验收记录》。实行"样板引路"制度，首层施工前制作样板墙，经各方确认后作为验收标准。建立材料进场验收台账，每批次材料留存样品封存。

5.2材料质量控制

5.2.1材料进场检验

岩棉板进场时检查包装完整性，核对产品合格证、检测报告和防火性能等级证书。随机抽取5%进行见证取样，检测密度、导热系数、憎水率等指标。粘结砂浆和抹面砂浆按批次进行凝结时间、拉伸粘结强度试验。锚固件需提供抗拉拔性能检测报告，抽样数量不少于500套。

5.2.2材料存储管理

岩棉板存放在干燥通风的仓库，底部垫高30cm，覆盖防潮膜。砂浆分类存放，避免受潮结块。建立材料标识牌，注明名称、规格、进场日期和检验状态。易燃材料单独存放，配备灭火器材。每日检查存储环境温湿度，砂浆仓库温度控制在5-30℃之间。

5.2.3材料使用控制

严格按配合比配制砂浆，水泥、砂、外加剂采用电子秤计量，误差控制在±2%以内。岩棉板裁割时保持边缘整齐，避免缺棱掉角。砂浆搅拌时间不少于3分钟，确保均匀无结块。使用过程中定时检查砂浆稠度，失水后及时调整。材料实行"先进先出"原则，防止超期使用。

5.3施工过程控制

5.3.1基层处理控制

墙面清理后用2m靠尺检查平整度，偏差超4mm的区域采用水泥砂浆找平。基层含水率采用电阻式湿度仪检测，控制在8%以内。界面砂浆涂刷均匀无遗漏，厚度控制在1-2mm。阴阳角预先做45°倒角，线条顺直。每日施工前检查基层状况，潮湿部位采用热风机烘干。

5.3.2保温层施工控制

岩棉板粘贴采用"点框法"，粘结面积不小于40%。粘贴时用2m靠尺检查平整度，局部不平处用橡皮锤轻调。板缝留5mm间隙，采用同类岩棉条填塞。锚固件安装后随机抽取5%进行拉拔试验，抗拉强度≥0.5kN。每完成100㎡墙面，拍摄全景照片留存。

5.3.3抹面层施工控制

抗裂砂浆分层施工，底层厚度3-5mm，面层2-3mm。网格布横向铺设，搭接宽度≥100mm。门窗洞口角部采用整块网格布加强，不得搭接。砂浆初凝后覆盖塑料薄膜养护，7天内避免阳光直射。抹面层表面平整度偏差≤3mm/2m，用2m靠尺和楔形塞尺检测。

5.4质量检验标准

5.4.1主控项目检验

保温层厚度采用测厚仪检测，允许偏差±3mm。粘结强度现场拉拔试验，每500㎡抽查3点，平均值≥0.1MPa。锚固件抗拉强度≥0.5kN，抽样数量不少于5个。防火性能按GB8624标准检测，燃烧等级必须达到A级。

5.4.2一般项目检验

墙面垂直度偏差≤5mm/2m，用线坠和钢尺检测。阴阳角方正度偏差≤3mm，用直角尺检查。分格缝宽度偏差±2mm，用钢尺测量。网格布搭接宽度≥100mm，观察检查。表面平整度偏差≤4mm/2m，用2m靠尺检测。

5.4.3检验方法与工具

外观检查采用目测法，重点检查空鼓、开裂、渗漏等缺陷。尺寸偏差使用检测工具实测：平整度用2m靠尺，垂直度用线坠，阴阳角用直角尺，厚度用测厚仪。粘结强度采用拉拔仪检测，锚固件抗拉强度用扭力扳手和拉拔设备。所有检测数据记录在《检验批质量验收记录》中。

5.5质量问题防治

5.5.1空鼓问题防治

基层清理不彻底是导致空鼓的主要原因。施工前采用钢丝刷打磨墙面，高压水枪冲洗，确保无浮灰油污。粘结砂浆饱满度控制：周边砂浆带宽50mm，中间梅花形粘结点直径100mm。粘贴后立即用橡皮锤轻压，排除空气。每日施工结束后检查已贴墙面，发现空鼓及时返工。

5.5.2开裂问题防治

抹面层开裂多因网格布搭接不足或砂浆配比不当。网格布必须横向整幅铺设，门窗洞口角部用整块网格布加强。砂浆严格按配合比配制，水泥掺量控制在胶凝材料的30%以内。抹面层分两次施工，底层初凝后进行面层施工。养护期间覆盖塑料薄膜，防止水分过快蒸发。

5.5.3渗漏问题防治

变形缝处理不当易引发渗漏。变形缝位置按设计要求留置，槽宽30mm，清理后填塞聚乙烯泡沫棒。密封胶施工前在缝两侧贴防粘胶带，嵌填时分层进行，每层厚度≤5mm。窗框四周用防水密封胶密封，与保温层搭接宽度≥10mm。雨后重点检查墙面渗漏情况，及时修补。

5.6质量持续改进

5.6.1质量问题分析

每月召开质量分析会，统计质量问题类型和频次。采用鱼骨图分析法，从人、机、料、法、环五个维度查找根本原因。例如锚固件安装不合格，分析发现是电钻转速过高导致孔径过大，后续调整钻孔参数并加强培训。

5.6.2改进措施实施

针对分析结果制定改进措施：材料方面优化供应商选择，增加检测频次；工艺方面编制《岩棉板粘贴操作指南》，图文并茂；人员方面开展技能比武，提高操作水平；设备方面更新切割机，提高裁割精度。措施实施后跟踪验证效果。

5.6.3质量经验总结

将成功的质量控制经验纳入《施工工法》，如"岩棉板粘贴平整度控制法"、"锚固件快速安装工艺"。建立质量问题案例库，定期组织施工班组学习。每季度评选"质量标兵"，推广先进操作方法。通过持续改进，逐步形成标准化施工流程。

六、安全与环保管理措施

6.1安全管理体系

6.1.1安全管理组织架构

项目部设立安全生产领导小组，项目经理担任组长，专职安全总监担任副组长，成员包括技术负责人、施工队长、安全员及班组长。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险并制定防控措施。配备专职安全员2人，负责日常巡查和隐患整改，实行安全一票否决制。

6.1.2安全责任制度

签订全员安全生产责任书，明确从项目经理到一线工人的安全职责。项目经理对项目安全负总责，安全员负责现场监督，班组长负责班组安全交底。建立"安全积分"制度，对遵守安全规程的工人给予奖励，对违规行为扣减积分并通报批评。

6.1.3安全教育培训

实行三级安全教育：公司级培训侧重法律法规和公司制度，项目级培训讲解工程特点和危险源，班组级培训教授岗位操作规程。特种作业人员必须持证上岗，定期组织安全知识考核，考核不合格者不得上岗。施工前进行安全技术交底，重点讲解高空作业、防火防爆等注意事项。

6.2施工现场安全防护

6.2.1高处作业防护

外墙施工采用吊篮作业，吊篮必须安装安全锁和防坠装置，每日作业前进行空载试运行。施工人员佩戴双钩安全带，移动时保持"高挂低用"。设置生命绳，安全带挂钩与生命绳连接。作业平台满铺脚手板，两侧安装1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网。

6.2.2临时用电安全

施工现场采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护。电缆架空敷设，高度不低于2.5m，穿越道路时加套管保护。配电箱安装防雨罩，箱门上锁，由专业电工负责维护。手持电动工具使用前检查绝缘性能，操作时佩戴绝缘手套。

6.2.3材料堆放安全

岩棉板堆放高度不超过1.5m，底部垫方木，防止受潮变形。锚固件、砂浆等材料分类存放，标识清晰。易燃材料单独存放，距离火源不少于10m，配备灭火器。材料堆放区设置警示带，禁止无关人员靠近。

6.3消防安全管理

6.3.1消防设施配置

施工现场配备灭火器20具，每层不少于2具，位置明显易取。设置消防水池和消防水泵，确保消防用水压力。动火作业办理动火证，清理作业点周围可燃物，配备灭火器材和看火人。

6.3.2易燃品管理

岩棉板存放区严禁烟火，张贴"禁止吸烟"标识。油漆、稀料等易燃品存放在专用仓库，使用时随用随领。焊接作业时，在下方设置接火斗，防止火花飞溅。每日作业结束后检查火种是否熄灭。

6.3.3应急疏散通道

保持施工现场疏散通道畅通，设置明显指示标志。安全出口不少于2个，宽度不小于1.4