公司采煤支护工岗位合规化技术规程

公司采煤支护工岗位合规化技术规程文件名称：公司采煤支护工岗位合规化技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司采煤支护工岗位，旨在规范采煤支护作业过程，确保安全生产，降低事故风险。规程目标是通过科学、合理的支护技术，保障矿井稳定，提高采煤效率。技术依据包括国家相关法律法规、行业标准及公司内部规定。

二、技术准备

1.工具和仪器准备：

-支护工具：确保支护工具如锚杆钻机、锚杆、锚索、托盘、垫板等质量合格，无损坏，性能良好。

-测量仪器：使用精度符合要求的测距仪、测斜仪、地质罗盘等，定期进行校准。

-安全防护设备：包括安全帽、防尘口罩、防噪音耳塞、防护眼镜、防滑鞋等，确保完好无损。

2.技术参数预设要求：

-锚杆规格：根据煤层特性，选择合适的锚杆直径、长度和强度。

-锚索张拉力：根据设计要求，设定锚索的张拉力，确保支护效果。

-支护层厚度：根据地质条件，确定支护层的厚度，确保稳定性。

3.环境技术条件：

-矿井通风：确保矿井通风良好，空气质量符合国家标准。

-照明：作业区域照明充足，光线均匀，无阴影。

-温湿度：作业环境温度在人体舒适范围内，湿度适宜。

-地面稳定性：确保作业地面坚实，无裂缝，防止地面沉降影响支护效果。

三、技术操作顺序

1.支护作业实施流程：

a.首先进行地质调查，了解煤层结构、顶板岩性等。

b.根据地质调查结果，设计支护方案，包括锚杆、锚索的规格、数量和布置方式。

c.准备好所需工具和材料，进行现场布置。

d.使用锚杆钻机钻孔，确保孔径、深度符合设计要求。

e.将锚杆或锚索插入孔内，进行张拉，达到预设张力。

f.安装托盘、垫板，确保锚杆或锚索固定牢固。

g.完成后进行验收，检查支护质量。

2.技术作业质量要求：

-锚杆孔位偏差不大于±50mm，孔深偏差不大于±100mm。

-锚杆张拉力误差不大于±5%。

-锚杆锚固质量合格率不低于95%。

3.技术故障排除方法：

-若出现锚杆孔位偏差大，检查钻孔设备，调整钻孔精度。

-若锚杆张拉力不足，检查张拉设备，确保张拉力达到要求。

-若锚杆锚固质量不合格，重新钻孔，重新锚固。

-若发生支护层裂缝，及时进行补强支护，防止继续扩大。

四、设备技术状态

1.设备运行技术参数正常范围：

-锚杆钻机：钻孔速度、钻头扭矩、钻孔深度应在设备技术手册规定的正常范围内。

-锚杆张拉设备：张拉力应在设定值的±5%范围内波动。

-支护材料测试仪：锚杆、锚索的屈服强度、抗拉强度应在国家或行业标准规定的范围内。

-测量仪器：测距仪、测斜仪等测量误差应在允许误差范围内。

2.异常波动特征：

-锚杆钻机：若钻孔速度异常下降，可能是因为钻头磨损或孔壁不稳定。

-锚杆张拉设备：张拉力波动过大，可能是张拉机构故障或锚杆连接不牢固。

-支护材料测试仪：若测试结果超出正常范围，可能是材料本身存在问题或测试设备故障。

3.状态监测技术要求：

-定期对设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。

-使用传感器实时监测设备关键参数，如温度、振动、压力等。

-建立设备运行数据记录系统，对异常情况进行记录和分析。

-对监测到的异常数据，及时进行原因排查和故障处理，确保设备安全稳定运行。

五、技术测试和校准

1.技术参数测试流程：

a.确定测试项目，如锚杆张拉力、钻孔深度、支护材料强度等。

b.选择合适的测试设备和仪器，确保其校准有效。

c.在规定条件下进行测试，记录测试数据。

d.对测试结果进行分析，与设计标准或行业标准进行比较。

e.若测试结果不符合要求，进行复测或查找原因。

2.校准标准：

-锚杆张拉力测试：校准标准应参照国家标准或行业标准，确保张拉力误差在±5%以内。

-钻孔深度和孔位测试：校准标准应确保测量精度在±50mm以内。

-支护材料测试：校准标准应确保材料测试仪的测试结果准确，符合材料性能要求。

3.不同测试结果的处理对策：

-若测试结果超出正常范围，首先检查测试设备是否校准准确。

-若设备正常，检查操作流程是否规范，如锚杆钻孔是否垂直、张拉力是否均匀等。

-若操作无误，进一步分析可能的原因，如材料质量、地质条件等。

-根据分析结果，采取相应措施，如更换材料、调整操作流程或设备维护。

-对测试结果进行记录，为后续分析和改进提供依据。

六、技术操作姿势

1.身体姿态：

-操作时保持身体直立，避免长时间弯腰或扭转。

-双脚与肩同宽，以保持平衡，操作时双手应自然放松，避免过度用力。

-头部保持正直，目光平视操作区域，减少颈部压力。

-操作过程中，肩部放松，避免耸肩或过度紧张。

2.移动方式：

-在作业现场移动时，步伐稳健，避免急促或跳跃。

-根据作业需求，选择合适的移动路径，避免穿越危险区域。

-使用移动工具时，如手推车等，确保其稳定，避免滑倒或翻车。

3.人机适配原则：

-设备操作面板和工具设计应考虑人体工程学，便于操作。

-作业台面高度应适合操作者身高，减少身体疲劳。

-作业区域照明充足，减少视觉疲劳。

-定期进行岗位培训，确保操作者掌握正确的操作姿势和移动方式。

-定期检查作业环境，确保无安全隐患，如地面平整、无障碍物等。

七、技术注意事项

1.重点关注事项：

-确保所有操作人员熟悉并遵守安全规程，佩戴必要的安全防护装备。

-定期检查支护材料和设备，确保其处于良好状态。

-在进行锚杆钻孔和张拉作业时，注意监测孔位和张力，防止偏差过大。

-作业过程中，密切关注地质变化，如顶板下沉、裂缝出现等，及时采取应对措施。

-保持作业现场整洁，避免杂物堆积，确保通道畅通。

2.避免的技术误区：

-避免在不稳定的地层中进行锚杆钻孔，以防坍塌。

-避免使用损坏或过期的支护材料，确保支护效果。

-避免在操作过程中忽视个人安全，如佩戴安全帽、防尘口罩等。

-避免盲目追求速度，忽视操作质量，导致安全隐患。

-避免在未进行充分地质调查的情况下进行支护作业，以免造成不必要的损失。

八、作业完成后技术处理

1.技术数据记录：

-详细记录作业过程中的各项技术参数，包括锚杆规格、钻孔深度、张拉力等。

-记录地质条件变化、支护效果评估等关键信息。

-将数据整理成表格或报告，便于后续分析和存档。

2.设备技术状态确认：

-对作业使用的设备进行全面检查，确认设备无损坏，功能正常。

-对设备进行清洁和维护，为下次作业做好准备。

-记录设备检查结果，包括发现的问题和维修保养情况。

3.技术资料整理：

-整理作业过程中的技术文件，包括设计图纸、操作记录、测试报告等。

-将整理好的资料归档，确保资料完整性和可追溯性。

-定期对技术资料进行审查，确保其准确性和有效性。

九、技术故障处理

1.故障诊断方法：

-观察故障现象，分析可能的原因，如设备磨损、电气故障等。

-使用诊断工具，如万用表、示波器等，对设备进行电气和机械测试。

-检查设备操作记录，寻找故障发生的可能时间点。

-调查操作人员的反馈，了解故障发生时的操作情况。

2.排除程序：

-确认故障类型，制定初步的排除方案。

-逐一检查可能引起故障的部件，排除简单故障。

-若初步检查无法解决问题，进行深入检查，可能涉及拆卸和更换部件。

-在排除故障过程中，记录每一步骤，以便追踪和复现问题。

-故障排除后，进行试运行，验证设备恢复正常工作。

-记录故障排除过程和结果，作为技术档案保存。

十、附则

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