烟草厂施工方案

烟草厂施工方案一、工程概况与编制依据

1.1项目基本信息

烟草厂施工项目位于XX工业园区，总占地面积约8万平方米，总建筑面积12万平方米，主要建设内容包括制丝车间、卷包车间、辅料库、成品库、办公楼及配套附属设施。项目设计年生产卷烟100万箱，建成后将成为区域内重要的烟草生产基地。建设单位为XX烟草有限公司，设计单位为XX设计研究院，施工单位为XX建设集团，监理单位为XX工程咨询有限公司，计划工期为18个月。

1.2建设规模与技术标准

制丝车间建筑面积3.5万平方米，采用单层钢结构，局部三层框架结构，层高12米，配备智能化制丝生产线，设计产能每小时8000公斤；卷包车间建筑面积2.8万平方米，为三层框架结构，层高6米，配置GDX6包装机组等先进设备；辅料库及成品库均为单门式钢结构仓库，建筑面积各1.5万平方米，耐火等级二级，抗震设防烈度7度。项目整体符合《烟草工厂设计规范》（YC/T9-2018）、《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）及国家绿色建筑标准要求。

1.3地理位置与周边环境

项目场地地形平坦，地貌类型为冲积平原，地面标高45.2-47.8米，场地内无不良地质作用。周边道路系统完善，东侧为城市主干道XX路，西侧为规划园区次干道，北侧紧邻市政供水管网，南侧接入区域变电站。场地周边无居民区及重要保护文物，环境条件满足施工要求，但需注意施工期间对园区内其他企业的噪音及扬尘控制。

1.4工程特点与难点

本工程具有工艺设备复杂、专业交叉多、施工精度要求高、安全环保标准严格等特点。难点主要包括：大型制丝设备基础施工精度需控制在毫米级；钢结构与设备安装同步作业，需协调土建与安装工序；洁净车间施工对防尘、温湿度控制要求高；易燃易爆辅料仓库需采取严格的防爆、防火措施。

1.5编制依据

1.5.1法律法规：《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《安全生产法》《消防法》及地方相关法规。

1.5.2标准规范：《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《建筑电气工程施工质量验收标准》（GB50303-2015）、《烟草行业安全生产管理规定》等。

1.5.3设计文件：施工图设计图纸、设计总说明、设备技术文件及图纸会审纪要。

1.5.4合同文件：施工总承包合同、监理合同及补充协议。

1.5.5其他：工程地质勘察报告、施工现场踏勘资料、企业技术标准及类似工程施工经验。

二、施工组织设计

2.1施工总体部署

2.1.1施工区域划分

烟草厂施工项目场地总面积8万平方米，根据建筑功能差异，施工团队将场地划分为四个主要区域：制丝车间区、卷包车间区、仓储区及附属设施区。制丝车间区位于场地北侧，占地面积3.5万平方米，重点处理钢结构主体和设备基础施工；卷包车间区居中，占地2.8万平方米，以三层框架结构为主，需同步协调土建与设备安装；仓储区包括辅料库和成品库，各占地1.5万平方米，位于场地南侧，侧重防火防爆措施；附属设施区涵盖办公楼和配套设施，占地2万平方米，位于东侧，负责生活区和辅助设施建设。每个区域配备独立的施工小组，由项目经理统一调度，确保资源高效利用。例如，制丝车间区由钢结构专业团队负责，卷包车间区由安装团队跟进，避免交叉作业冲突。区域划分基于工艺流程逻辑，如制丝车间优先施工，为后续设备安装预留空间，同时仓储区独立设置以减少安全风险。

2.1.2施工顺序安排

施工顺序遵循“先地下后地上、先主体后附属、先土建后安装”的原则，确保工序衔接顺畅。第一阶段为场地准备，包括场地平整、临时设施搭建和地下管线铺设，耗时1个月；第二阶段为主体结构施工，优先完成制丝车间的钢结构安装和卷包车间的框架浇筑，同步进行仓储区钢结构施工，耗时6个月；第三阶段为设备安装，制丝生产线和包装机组进场安装，与土建穿插作业，耗时4个月；第四阶段为附属设施施工，办公楼和配套设施建设，耗时3个月；最后阶段为调试和验收，包括设备试运行和洁净车间处理，耗时4个月。顺序安排考虑关键路径，如制丝车间设备基础施工必须在设备安装前完成，避免延误。施工团队采用流水作业法，各阶段重叠进行，例如主体结构施工时同步进行部分设备预埋，缩短总工期至18个月。

2.1.3资源配置计划

人力资源方面，施工高峰期需投入300名工人，分为土建、钢结构、安装和调试四个班组，每个班组由经验丰富的工长带领，确保技能匹配。材料资源上，钢材、混凝土等主材提前3个月采购，存储于现场临时仓库，避免短缺；设备资源包括塔吊、混凝土泵等大型机械，租赁周期与施工阶段同步，如钢结构施工期配置2台塔吊。资源配置采用动态调整机制，根据进度计划实时增减，例如设备安装阶段增加安装人员，减少土建人员。预算分配上，总预算的40%用于土建，30%用于设备，20%用于材料，10%用于应急，确保资源充足且经济。

2.2施工进度计划

2.2.1总进度目标

项目总工期设定为18个月，从开工到竣工验收，分三个阶段控制。第一阶段为前期准备，包括设计交底和场地清理，目标在第1个月完成；第二阶段为主体施工，制丝车间、卷包车间和仓储区结构在第7个月完成；第三阶段为安装和调试，设备安装在第11个月完成，调试在第15个月结束，最后3个月进行验收和交付。总进度目标基于项目规模和类似经验制定，确保满足烟草厂投产要求。进度计划采用甘特图概念，但以文字描述时间节点，如“第3个月完成制丝车间基础浇筑”。

2.2.2关键节点控制

关键节点包括基础完成、主体封顶和设备安装验收。基础完成节点在第4个月，制丝车间和卷包车间基础需达到设计强度，通过第三方检测；主体封顶节点在第8个月，所有钢结构框架和混凝土结构完工，确保安全稳定；设备安装验收节点在第12个月，制丝生产线和包装机组试运行合格。节点控制采用周例会制度，每周检查进度偏差，如基础延误时增加人员赶工。风险预案包括天气因素，如雨季施工调整计划，节点缓冲时间预留10%，避免连锁延误。

2.2.3进度保障措施

进度保障措施包括组织、技术和资源三方面。组织上，成立进度管理小组，由项目经理直接负责，每日跟踪施工日志；技术上，采用BIM软件模拟施工流程，提前发现冲突，如钢结构与设备安装的碰撞问题；资源上，建立材料供应链，确保水泥、钢材等及时供应，避免停工。措施还涉及激励机制，如提前完成节点奖励团队，滞后则分析原因调整计划。例如，设备安装阶段，协调厂家派驻技术员驻场，缩短调试时间。

2.3施工技术方案

2.3.1土建施工技术

土建施工以钢结构为主，制丝车间采用单层钢结构，施工时先安装钢柱，再铺设屋面檩条，精度控制在毫米级，使用全站仪校准。混凝土施工包括基础和框架，卷包车间三层框架采用现浇混凝土，模板支撑体系采用钢管脚手架，确保垂直度。特殊处理包括地基处理，场地冲积平原采用桩基加固，深度15米，承载力达设计要求。技术方案强调质量控制，如钢结构焊接后进行超声波检测，避免裂缝。施工顺序上，先完成制丝车间，再扩展到其他区域，减少交叉干扰。

2.3.2设备安装技术

设备安装聚焦制丝生产线和包装机组，制丝车间设备基础施工时预留螺栓孔，安装时使用激光定位仪确保水平度；包装机组在卷包车间三层安装，需协调土建结构承重，采用吊车分件吊装。技术要点包括设备调试，安装后进行空载运行，测试振动和噪音，符合烟草行业标准。安装团队与设备厂家合作，如GDX6包装机组安装时，厂家提供技术指导，确保精度。安全措施包括防爆处理，易燃设备区域使用防爆工具，避免火花。

2.3.3特殊工艺处理

特殊工艺包括洁净车间施工和防爆措施。洁净车间施工在卷包车间，施工期间控制温湿度，使用空调系统维持20-25℃，防尘采用封闭作业，地面铺设防静电材料。防爆措施针对辅料库，施工时使用防爆电气设备，墙面涂防火涂料，消防系统提前安装。工艺处理还涉及环保，如施工废水处理，沉淀后排放，避免污染。技术方案中，洁净车间施工最后阶段进行密封测试，确保无泄漏，符合绿色建筑标准。

三、质量安全管理体系

3.1质量管理措施

3.1.1质量目标设定

项目质量目标明确为“结构工程合格率100%，设备安装精度达标率98%，洁净车间尘埃粒子数符合GB50073标准”。具体指标包括：钢结构焊缝探伤合格率100%，混凝土强度检测合格率100%，制丝生产线设备安装水平度偏差≤0.5mm/m。目标设定参考《烟草行业施工质量验收标准》及类似项目经验，确保可测量且高于行业平均水平。

3.1.2质量控制流程

实行“三检制”与“样板引路”相结合的流程。施工班组自检后由质检员复检，最终由监理工程师验收。关键工序如钢结构吊装、设备基础浇筑实行旁站监督，留存影像资料。质量控制点设置在：材料进场验收（钢材材质证明、混凝土配比报告）、隐蔽工程（桩基检测、钢筋绑扎）、设备安装（水平度校准、管线坡度）。每道工序验收合格后方可进入下道工序，形成闭环管理。

3.1.3质量问题预防

针对烟草厂施工常见问题制定预防措施：钢结构焊接变形采用对称分段焊工艺，并设置临时支撑；混凝土裂缝控制采用低水化热水泥，分层浇筑覆盖养护；设备安装精度偏差通过激光定位仪实时校准。建立质量问题库，记录类似项目常见问题（如管道接口渗漏、洁净车间密封不严），在施工前进行技术交底，避免重复发生。

3.2安全管理措施

3.2.1安全风险辨识

组织专业团队进行风险分级管控，辨识出重大风险点：制丝车间粉尘爆炸风险（防爆等级IICT4）、卷包车间高空坠落风险（三层框架作业）、临时用电触电风险（潮湿环境）。采用LEC法评估风险等级，其中粉尘爆炸风险为“重大风险”，需专项方案。风险公示于现场入口及作业区，标注管控措施及责任人。

3.2.2安全防护体系

搭建“人防+技防+物防”立体防护体系。人防方面：特种作业人员持证上岗（电工、焊工、起重工），每日班前安全技术交底；技防方面：粉尘区安装防爆型电气设备，设置可燃气体探测器，联动声光报警；物防方面：高空作业设置双道防护栏杆，安全带“高挂低用”，临边洞口使用定型化防护栏。易燃易爆库房采用防爆灯具，地面铺设不发火花材料。

3.2.3应急管理机制

编制《专项应急预案》，涵盖火灾、触电、物体打击等场景。应急资源配置：现场设置2个消防水池（容积300m³），配备消防沙池及灭火器（按每500m²4具配置），急救箱按每500人1个标准配备。应急演练每季度开展一次，模拟粉尘爆炸疏散流程，测试应急响应时间（要求≤5分钟）。与园区消防站建立联动机制，事故发生后10分钟内启动外部救援。

3.3环境与职业健康

3.3.1施工扬尘控制

采取“围挡+喷淋+覆盖”组合措施：工地边界设置2.5m硬质围挡，安装雾炮机（覆盖半径30m），土方作业时开启；裸土及建材使用防尘网全覆盖（密目式≥2000目/m²）；车辆出口设置洗车槽，配备高压水枪冲洗轮胎。PM10监测仪实时显示数据，超标时暂停土方作业。

3.3.2噪音与废水管理

噪音控制：选用低噪音设备（如液压锤替代气动锤），设置隔音屏障（隔音量≥25dB），夜间22:00后禁止高噪音作业。废水处理：施工废水经三级沉淀池（容积50m³）处理，检测pH值6-9后排放；食堂油污经隔油池处理（容积10m³），定期清掏。

3.3.3职业健康保障

配备防尘口罩（KN95级）、防静电服、防噪耳塞等劳保用品，按工种发放。高温季节（气温≥35℃）调整作业时间（上午6:00-10:00，下午15:00-19:00），现场设置茶水亭（配备藿香正气水）。定期组织职业健康体检（每半年1次），建立工人健康档案。食堂卫生实行“明厨亮灶”，餐具每日消毒。

3.4监督与改进机制

3.4.1质量安全巡查

成立专职巡查组，每日对现场覆盖巡查。重点检查：安全防护设施有效性、材料标识与状态、特种作业人员持证情况。采用“随手拍”记录问题，通过APP实时派单整改，要求24小时内闭环。对重复性问题（如临边防护缺失）约谈班组长，扣减当月安全奖金。

3.4.2第三方检测

委托具备CMA资质的检测机构开展第三方检测：钢结构焊缝超声波探伤（检测比例20%）、混凝土回弹法强度检测（每层3组）、洁净车间尘埃粒子数检测（静态下≥ISOClass7级）。检测报告同步上传至智慧工地平台，数据实时共享给监理单位。

3.4.3持续改进

每月召开质量安全分析会，通报巡查问题及检测数据，采用“5Why分析法”追溯根源。例如，针对管道渗漏问题，从安装工艺、材料验收、人员技能三方面改进：推广使用不锈钢卡压式管件，增加管道水压试验频次，开展安装技能比武。形成《改进措施清单》，纳入下月交底内容，形成PDCA循环。

四、资源配置与保障措施

4.1人力资源配置

4.1.1管理团队架构

项目管理团队采用矩阵式架构，设项目经理1名，统筹全局；下设土建、钢结构、设备安装、质量安全四个专业经理，各司其职。技术团队配置总工程师1名，负责重大技术决策；施工员6名，分区域管理班组；质检员3名，专职进行工序验收；安全员4名，全天候巡查现场。后勤保障组含材料员、资料员各2名，确保物资供应与文档管理同步。团队均具备烟草行业施工经验，其中项目经理拥有10年以上大型工业项目履历，设备安装经理曾主导3条卷烟生产线调试。

4.1.2劳动力组织计划

劳动力按施工阶段动态调配：主体施工期投入土建工150人，钢筋工40人，木工60人，钢结构工80人；设备安装阶段增调安装工120人，电工30人，焊工25人；调试阶段精简至60人，保留核心技术人员。特殊工种100%持证上岗，焊工需持有特种设备焊接证书，电工需具备高压操作资质。采用“师带徒”机制，新工人由经验丰富的师傅带领，通过实操考核后方可独立作业。

4.1.3人员培训管理

实行三级安全教育培训：公司级培训侧重法规与应急预案，项目级培训聚焦烟草厂特殊风险（如粉尘防爆、洁净车间规范），班组级培训落实操作技能。每月组织1次技术交底会，针对新工艺（如不锈钢管道焊接）进行专项演示。设备安装前，联合厂家开展操作培训，确保技术人员掌握GDX6包装机组等核心设备调试要点。建立培训档案，记录考核结果，不合格者不得上岗。

4.2物资设备管理

4.2.1主要材料供应

钢材采用Q355B低合金结构钢，由供应商直供现场，每批次提供材质证明及第三方检测报告；混凝土采用C30商品混凝土，配合比经试配确定，塌落度控制在140±20mm；防火涂料选用超薄型钢结构防火涂料，耐火极限达2.5小时。材料进场前需经监理见证取样，复检合格后方可使用。易燃辅料库材料（如包装纸）单独存放，与施工区保持30米安全距离。

4.2.2施工设备配置

垂直运输配置QTZ80塔吊2台，覆盖制丝车间及卷包车间；混凝土泵车3台，用于框架结构浇筑；钢结构施工配备25吨汽车吊4台，300吨履带吊1台（用于大型设备吊装）。安装阶段使用激光水准仪、红外线测距仪等精密仪器，精度达0.1mm。设备维护实行“定人定机”制度，每日开机前检查液压系统、制动装置，记录运行参数。

4.2.3设备安装保障

核心设备如制丝生产线、GDX6包装机组提前3个月订货，厂家派驻技术员驻场指导。设备基础施工时预埋螺栓采用定位模具，安装时采用二次灌浆工艺，确保水平度偏差≤0.2mm/m。调试阶段准备备用配件包，包含易损轴承、密封圈等关键部件，保障故障2小时内修复。

4.3技术保障措施

4.3.1图纸会与技术深化

施工前组织设计、监理、施工三方图纸会审，重点解决钢结构与设备管线碰撞问题。采用BIM技术进行三维建模，提前优化机电管线走向，减少返工。洁净车间施工深化设计时，明确送风口位置与地面坡度，确保气流组织符合ISO14644标准。复杂节点如设备基础与地沟交接处，绘制大样图指导施工。

4.3.2新技术应用

钢结构焊接采用CO₂气体保护焊，焊缝一次合格率达98%；混凝土浇筑采用无线测温技术，实时监测内外温差，避免裂缝；洁净车间安装时使用激光尘埃粒子计数器，动态监测环境指标。施工过程应用智慧工地平台，通过物联网传感器监控塔吊倾斜度、基坑沉降等数据，异常自动报警。

4.3.3质量通病防治

针对烟草厂常见问题制定专项措施：钢结构防腐采用喷砂Sa2.5级除锈，涂装厚度检测达300μm；设备管道安装采用坡口机加工坡口，氩弧焊打底确保密封性；洁净车间彩钢板接缝处打密封胶后进行负压测试。建立质量通病案例库，每周通报典型问题（如管道支架间距超差），组织班组讨论改进方法。

4.4应急保障体系

4.4.1应急资源储备

现场设置应急物资库，储备消防器材（灭火器、消防水带）、急救设备（AED除颤仪、担架）、防汛物资（沙袋、水泵）及防毒面具。应急车辆2辆，24小时待命；与附近医院签订救援协议，确保伤员30分钟内送达。易燃区配备防爆型通讯设备，防止火花引发事故。

4.4.2风险预警机制

建立四级预警响应：蓝色预警（轻度风险）由班组长现场处置；黄色预警（中度风险）启动部门级预案；橙色预警（重度风险）上报项目经理协调；红色预警（重大风险）启动全项目应急响应。预警信息通过广播系统、微信群、LED屏三渠道同步发布，确保全员及时知晓。

4.4.3应急演练实施

每季度开展1次综合演练，涵盖消防疏散、触电救援、化学品泄漏等场景。演练采用“双盲模式”，不提前通知时间与内容，检验真实应急能力。演练后评估响应时间、物资调配、通讯效率，优化《应急处置卡》，明确各岗位具体动作。例如粉尘爆炸演练中，测试工人使用防爆工具切断电源、启动喷淋系统的协同性。

五、施工进度与协调管理

5.1施工进度控制

5.1.1进度计划细化

总进度计划分解为三级控制网络：一级节点为工程里程碑（如制丝车间钢结构封顶、卷包车间设备基础验收），二级节点为月度目标（如钢结构安装完成50%），三级节点为周计划（如完成3榀钢柱吊装）。采用Project软件编制甘特图，明确关键路径上的工序逻辑关系，例如设备基础施工必须先于钢结构安装15天，避免返工。计划中预留10%缓冲时间，应对雨季、材料供应等不可抗力因素。

5.1.2进度动态跟踪

实行“日碰头、周分析、月总结”制度：每日下班前施工员汇报当日完成量，如“卷包车间三层框架浇筑500立方米”；每周五召开进度会，对比计划与实际偏差，分析原因并纠偏，如发现钢结构焊接滞后，立即增加2名焊工；每月末更新进度预测模型，调整后续资源分配。现场设置进度看板，用红黄绿三色标识滞后、正常、超前工序，直观展示整体态势。

5.1.3进度偏差调整

当关键路径延误超过3天时启动预警机制：优先采用赶工措施，如增加夜间施工（配备防噪棚减少扰民）、优化工序衔接（将设备预埋与模板安装同步进行）；资源调配方面，临时抽调附属设施区人力支援制丝车间；技术层面采用BIM模拟施工碰撞，减少返工。例如卷包车间因图纸变更延误，通过设计院驻场工程师现场签证，2天内完成图纸修订，避免停工损失。

5.2多方协调机制

5.2.1内部协调体系

建立项目经理主导的周例会制度，协调土建、钢结构、安装三个施工组交叉作业。例如制丝车间钢结构安装期间，安装组提前3天介入设备预埋件定位，避免后续开孔破坏结构。推行“工序交接单”制度，上一道工序验收合格后，由施工员、质检员、班组长三方签字确认，方可移交下一班组。

5.2.2外部接口管理

设立专职协调员对接参建各方：设计院每周现场答疑，解决如洁净车间送风管与消防管道冲突问题；设备厂家派技术员驻场，指导GDX6包装机组基础预埋螺栓定位；监理单位实行“三查三改”（查方案、查过程、查结果，改问题、改措施、改习惯）。例如辅料库防火涂料施工前，协调消防部门提前审核施工方案，确保一次验收通过。

5.2.3冲突解决流程

制定分级响应机制：一般冲突（如材料堆放占用通道）由班组长现场协调；重大冲突（如设计变更影响进度）上报项目经理组织专题会；紧急冲突（如设备到货与场地冲突）启动“绿色通道”，由项目经理直接协调业主决策。记录《协调日志》存档，明确问题、责任方、解决时限，如“卷包车间设备进场延误，由物流部负责3日内清场”。

5.3进度保障措施

5.3.1技术保障

推广装配式施工技术：钢结构工厂预制率提升至80%，现场仅进行螺栓连接；设备管道采用工厂预制管段，现场焊接量减少60%。应用三维激光扫描仪复测设备基础，安装精度误差控制在±2mm内。例如制丝车间输送机轨道安装，通过扫描数据调整支座高度，避免传统测量累计误差。

5.3.2资源保障

建立材料“绿色通道”：钢材、水泥等主材签订保供协议，预留20%应急库存；设备采购实行“订单式管理”，明确到货节点及违约责任。人力资源配置“弹性班组”：高峰期从兄弟单位抽调50名熟练工人，签订短期劳务协议；低谷期精简至核心团队，降低窝工风险。

5.3.3应急保障

编制《进度风险应急预案》，涵盖三类场景：设备供应延误时，启动备用供应商清单；极端天气影响时，提前储备防雨物资；关键工序故障时，预设抢工方案。例如台风预警期间，提前24小时完成钢结构临时加固，并转移精密设备至室内，确保3天内恢复施工。

5.4信息化管理应用

5.4.1进度可视化平台

搭建智慧工地系统，集成进度模块：通过无人机航拍每周生成实景进度模型，对比计划模型自动识别滞后区域；在BIM模型中关联工序信息，点击任意构件可查看负责人、完成时间、验收记录。管理人员通过手机APP实时查看现场进度，如“卷包车间二层梁板浇筑完成度92%”。

5.4.2数据驱动决策

建立施工数据库，记录历史数据：分析钢结构吊装效率影响因素（如风速＞5级时效率下降40%），优化施工窗口期；统计设备安装常见问题（如30%延误因基础预埋偏差），强化过程管控。例如通过数据发现洁净车间彩钢板安装平均耗时超计划15%，随即组织技能比武提升工效。

5.4.3智能预警系统

设置三级预警阈值：黄色预警（进度滞后5天内）自动推送整改建议；橙色预警（滞后7天）触发项目经理介入；红色预警（滞后10天）启动业主联合督办。系统自动生成《进度偏差分析报告》，包含原因追溯、责任认定、纠偏措施，如“制丝车间设备基础延误，因地质勘察数据偏差，由勘察单位承担返工费用”。

六、施工收尾与验收管理

6.1施工收尾准备

6.1.1收尾工作清单

项目收尾阶段编制详细的收尾工作清单，覆盖所有施工区域。制丝车间完成设备安装后的管线整理，确保无裸露线缆；卷包车间进行地面环氧地坪收尾，平整度误差控制在2毫米内；仓储区完成防火门安装及标识标牌设置；办公楼进行室内装饰收尾及绿化工程。清单按区域划分责任班组，明确完成时限，如制丝车间收尾工作需在第16个月结束前完成。每日下班前由施工员对照清单检查，确保无遗漏项。

6.1.2系统调试安排

分阶段开展系统调试工作。第一阶段为单机调试，第15个月启动制丝生产线各设备空载运行，测试电机振动值及轴承温度；第二阶段为联动调试，第16个月进行整线联动，模拟生产流程，验证各设备衔接顺畅性；第三阶段为性能调试，第17个月进行满负荷试运行，记录产量及能耗数据。调试期间设备厂家技术人员全程参与，如GDX6包装机组调试时，厂家工程师调整包装精度参数，确保符合卷烟包装标准。

6.1.3环境清洁与整理

施工垃圾按分类处理，建筑垃圾集中外运，可回收材料如钢材边角料回收利用。洁净车间施工结束后，使用专用清洁工具进行深度清洁，地面采用无尘布擦拭，墙面用吸尘器清理，确保尘埃粒子数达标。现场临时设施逐步拆除，如办公板房、围挡等，场地恢复至原始平整状态。拆除过程中注意保护已完工设施，如避免吊装作业碰撞成品库屋顶。

6.2验收流程管理

6.2.1预验收组织

在正式验收前组织三方预验收，由建设单位、监理单位、施工单位共同参与。预验收分区域进行，制丝车间重点检查设备安装精度，使用激光水准仪复核输送机轨道水平度；卷包车间测试洁净车间密封性，采用烟雾检测法验证门窗密封效果；仓储区核查消防系统联动功能，模拟火灾报警测试喷淋启动。预验收发现的问题形成清单，明确整改责任人和完成时间，如辅料库防爆灯具安装不规范，由电工班组2日内整改。

6.2.2正式验收程序

正式验收分阶段进行。第一阶段为结构验收，由质监站监督，检查钢结构焊缝质量及混凝土强度；第二阶段为专业验收，消防部门验收消防系统，环保部门检测废水处理设施；第三阶段为综合验收，组织专家评审组，全面核查工艺设备运行情况。验收过程中邀请烟草行业专家参与，如邀请省级烟草质量检测中心专家，对制丝生产线进行抽样检测，验证烟叶处理能力是否达到设计产能。

6.2.3问题整改闭环

验收中发现的问题实