钢结构平台施工组织方案

钢结构平台施工组织方案一、工程概况与编制依据

1.1项目背景

本项目钢结构平台位于XX工业园区内，为某智能制造车间配套设备安装区域，主要用于重型机械装配及物料周转。平台设计使用年限50年，抗震设防烈度7度，耐火等级二级。该平台的建成将有效提升车间空间利用率，优化生产物流流程，对实现企业产能升级具有重要意义。

1.2工程位置与规模

钢结构平台位于厂区3号厂房南侧，占地面积约1200㎡，平台顶面标高+8.500m，局部设备区标高+12.000m。平台平面尺寸为48m×25m，建筑面积1200㎡，总用钢量约380t，包括钢柱、钢梁、次梁、楼承板及楼梯、栏杆等附属构件。

1.3结构形式

平台主体采用框架-支撑结构体系，钢柱采用HW350×350型钢柱，钢梁采用H型钢（主梁HN600×200，次梁HN400×150），柱间支撑采用十字交叉圆钢管支撑（φ219×8）。楼板采用组合楼板，铺设YX75-200-600型压型钢板，现浇C30混凝土厚度100mm。平台与既有厂房通过铰接连接，确保结构整体稳定性。

1.4主要工程量

主要工程量包括：钢柱安装32根，钢梁安装156榀，楼承板铺设2400㎡，高强度螺栓（10.9级）约8500套，防火涂料（耐火极限2h）约2800㎡，钢格栅楼梯3部，栏杆安装350m。

1.5施工条件

1.5.1自然条件：场地属亚热带季风气候，年平均气温18.2℃，极端最高气温39.8℃，极端最低气温-2.1℃，年降水量1200mm，主导风向为东南风。施工期间需避开雨季及高温时段。

1.5.2现场条件：场地已平整完成，周边既有厂房及地下管线已完成探测，施工用电接口距离场地50m，用水接口距离30m，材料堆场及加工区布置在场地西侧，占地面积约500㎡。

1.5.3技术条件：施工单位具备钢结构工程专业承包一级资质，类似工程经验丰富，配备塔吊（QTZ80）、汽车吊（QY25）、全站仪、超声波探伤仪等设备，技术人员及特种作业人员持证上岗率100%。

1.6编制依据

1.6.1法律法规：《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）。

1.6.2标准规范：《钢结构设计标准》（GB50017-2017）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2016）（2023年版）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）。

1.6.3设计文件：XX设计研究院出具的《钢结构平台施工图》（结施-01~15）、《结构计算书》；XX建筑设计研究院出具的《岩土工程勘察报告》（2023-056）。

1.6.4合同文件：建设单位与施工单位签订的《钢结构平台施工合同》（合同编号：2023-XX-08），包含工程量清单、技术要求及工期约定。

1.6.5其他：施工单位现场勘查资料、企业技术标准及同类工程施工经验。

二、施工部署与资源配置

2.1施工总体部署

2.1.1部署原则

施工总体部署以安全、高效、经济为基本原则，结合项目特点制定。施工单位将采用分阶段流水作业方法，确保各工序衔接顺畅。部署强调资源优化配置，减少交叉作业干扰，同时满足工期要求。部署依据工程量清单和现场条件，优先完成基础施工，逐步推进主体结构安装，最后进行附属工程收尾。部署过程中，充分考虑施工条件，如场地平整度和周边环境，避免雨季影响。

2.1.2部署内容

部署内容分为三个阶段：基础施工、主体安装和附属工程。基础施工阶段，包括场地清理、测量放线和基础混凝土浇筑，预计耗时15天。主体安装阶段，钢柱、钢梁采用吊装作业，分两个班组并行作业，钢柱安装完成后进行柱间支撑安装，钢梁安装后铺设楼承板，预计耗时45天。附属工程阶段，包括楼梯、栏杆安装和防火涂料施工，预计耗时20天。部署内容中，各阶段设置质量控制点，如钢柱垂直度检查和螺栓扭矩测试，确保符合规范要求。部署还考虑应急措施，如天气突变时调整作业时间。

2.2资源配置计划

2.2.1人力资源配置

人力资源配置根据施工进度和工程量需求制定，总用工量约1200工日。配置包括管理人员、技术人员和作业人员三类。管理人员设项目经理1名、技术负责人1名、安全员2名，负责协调和监督。技术人员包括测量员2名、质检员2名，负责放线和质量检测。作业人员分三个班组：基础班组8人，负责混凝土浇筑；安装班组12人，包括焊工4人、起重工4人；装饰班组6人，负责涂料和栏杆安装。人员配置强调持证上岗，焊工和起重工需持有特种作业证书，培训合格后方可进场。配置计划中，预留10%的机动人员，应对临时任务或缺勤情况。

2.2.2物资资源配置

物资资源配置基于工程量清单和施工顺序，确保材料及时供应。主要材料包括钢材、混凝土和防火涂料。钢材总量380t，其中钢柱32根、钢梁156榀，按施工进度分批进场，首批进场量满足基础施工需求，后续每月补充一次。混凝土用量约300m³，用于基础浇筑，采用C30商品混凝土，供应商提前3天通知进场。防火涂料2800㎡，按主体安装进度采购，避免长期堆放变质。物资配置中，建立验收制度，材料进场时检查合格证和检测报告，钢材需复验屈服强度。配置计划还包括辅助材料，如螺栓8500套和压型钢板2400㎡，按需调配，减少库存积压。

2.2.3机械设备配置

机械设备配置根据施工工艺和工程量选择，确保高效作业。主要设备包括塔吊1台（QTZ80，起重量10t）、汽车吊1台（QY25，起重量25t）和全站仪1台。塔吊用于主体结构吊装，覆盖整个平台区域，安装位置设在场地中央，减少移动次数。汽车吊用于辅助吊装和材料转运，配合塔吊使用。全站仪用于测量放线，精度控制在±2mm内。设备配置还包括焊接设备4套、混凝土泵车1台和运输车辆3辆。设备配置计划中，操作人员需持证上岗，每日检查设备状态，确保安全运行。配置还考虑备用设备，如备用发电机应对停电情况，避免工期延误。

2.3施工平面布置

2.3.1布置原则

施工平面布置以减少二次搬运、保障安全为目标，结合场地条件和施工流程制定。布置原则包括分区明确、流线顺畅和环保优先。分区分为材料堆放区、加工区、作业区和办公区，避免交叉干扰。流线设计考虑材料进场路径，从西侧堆场到作业区，设置单向通道，减少拥堵。环保原则包括设置垃圾收集点和防尘措施，如洒水车定时降尘。布置依据现场勘查资料，确保符合施工条件，如用电用水接口位置。

2.3.2布置内容

布置内容具体包括四个区域。材料堆放区位于西侧，占地面积500㎡，分钢材、混凝土和涂料三个小堆场，钢材堆放高度不超过1.5m，防止变形。加工区紧邻堆放区，设置钢梁加工棚和焊接区，配备防火设施。作业区为核心区域，包括基础施工区、吊装区和附属区，吊装区设置安全警戒线，配备警示标志。办公区设在场地东侧，包括临时办公室和工具房，面积100㎡。布置内容中，临时道路采用混凝土硬化，宽度4m，满足车辆通行。布置还包括水电管线，从接口接入作业区，设置配电箱和消防栓。布置定期调整，如主体安装阶段增加吊装平台，确保施工高效。

三、施工进度计划

3.1编制依据

3.1.1合同约定

施工总工期80日历天，自开工报告批准之日起计算。合同明确要求分三个阶段控制：基础施工阶段15天、主体安装阶段45天、附属工程阶段20天。关键节点包括钢柱安装完成（第30天）、楼承板铺设完成（第50天）、整体竣工验收（第80天）。违约条款规定每延误一天扣除合同价款的0.05%，需严格把控时间节点。

3.1.2技术规范

遵循《建筑施工组织设计规范》（GB/T50502-2009）中关于进度计划编制的要求，采用横道图与网络图相结合的方式表达工序逻辑关系。钢结构安装需满足《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）对焊接、吊装时间间隔的技术规定，如柱脚灌浆养护期不少于48小时方可吊装上层钢柱。

3.1.3资源条件

人力资源配置12名安装工、4名焊工、8名基础工，分三班作业；塔吊、汽车吊等大型设备按2.2.3节配置；材料供应周期满足3.2.2节分批进场要求。资源供应能力决定工序压缩空间，如钢梁安装班组可同时处理3榀梁，单日最大安装量8榀。

3.2进度计划内容

3.2.1总体进度安排

采用“基础先行、分层安装、立体交叉”的流水作业模式。第1-15天完成场地平整、测量放线及基础混凝土浇筑；第16-60天进行钢结构主体安装，其中钢柱安装（第16-30天）与柱间支撑同步，钢梁安装（第31-50天）穿插楼承板铺设；第61-80天集中完成楼梯栏杆、防火涂料等附属工程。关键线路为：基础施工→钢柱安装→钢梁安装→楼承板铺设→防火涂料施工。

3.2.2关键线路控制

钢柱安装阶段设置3个控制点：第10天完成8根定位柱吊装，第20天完成全部32根钢柱垂直度校正（偏差≤5mm），第30天完成柱脚灌浆。钢梁安装采用“分区流水”法，将156榀梁划分为4个作业区，每区配备3名起重工和2名焊工，单区作业周期5天，确保第50天完成全部主次梁连接。

3.2.3详细进度计划

基础施工阶段：第1-5日完成场地清理及测量放线；第6-10日进行钢筋绑扎与模板支护；第11-15日浇筑混凝土并养护。主体安装阶段：第16-20日吊装首层钢柱；第21-25日安装柱间支撑；第26-30日完成二层钢柱；第31-35日吊装首层钢梁；第36-45日完成二层钢梁与次梁；第46-50日铺设楼承板。附属工程阶段：第51-60日安装楼梯栏杆；第61-75日分3遍喷涂防火涂料；第76-80日清理收尾并准备验收。

3.3进度保障措施

3.3.1资源保障

人力资源实行“三班两运转”制度，安装班组每日作业时间延长至10小时（含1小时轮休），配备2名替补焊工应对突发缺勤。材料实行“日清周结”机制，钢材按5日用量储备，混凝土采用“零库存”模式，提前2小时通知供应商直送现场。设备保障方面，塔吊每日作业前进行10分钟安全检查，备用柴油发电机确保停电时连续作业4小时。

3.3.2技术保障

采用BIM技术进行碰撞检查，提前解决钢梁与设备管线冲突问题（第5天完成模型优化）。焊接工艺采用CO₂气体保护焊，单道焊接时间缩短至传统手工电弧焊的60%，并配置2台热处理设备控制焊后冷却速度。测量采用“全站仪+激光铅垂仪”双控法，钢柱垂直度检测频次从每根2次增至4次。

3.3.3管理保障

实行“日碰头、周调度”制度：每日晨会解决当日作业难点，每周五召开进度协调会，监理、建设单位共同参与。建立进度预警机制，当关键工序延误超过2天时，立即启动赶工预案：①增加1个钢梁安装班组；②延长夜间作业时间（22:00前结束）；③调整材料供应批次，将楼承板进场时间提前5天。

3.3.4风险应对

针对雨季影响（年降水量1200mm），编制《雨季施工专项方案》：基础施工期（1-15天）避开6-8月主汛期；钢结构安装区设置防雨棚（覆盖面积300㎡），配备2台排水泵（流量50m³/h）。高温天气（>35℃）时，调整焊接作业至早晚时段（6:00-10:00，16:00-19:00），并设置移动式喷雾降温装置。

四、施工技术方案

4.1基础施工技术

4.1.1测量放线

采用全站仪进行轴线定位，以厂房原有轴线为基准点，建立独立控制网。钢柱位置设置预埋件定位钢板，通过激光铅垂仪复核垂直度。标高控制使用水准仪，将±0.000标高引测至临时水准点，基础顶面标高偏差控制在±5mm内。放线完成后弹出基础边线、中心线及螺栓定位线，红油漆标识清晰。

4.1.2钢筋绑扎

基础钢筋采用HRB400级，间距按设计图纸要求布置。柱脚锚栓定位采用钢支架固定，确保间距误差≤2mm。钢筋交叉点采用铁丝绑扎，节点处满扎，其余梅花点绑扎。保护层厚度用预制水泥垫块控制，厚度50mm，强度等级同基础混凝土。

4.1.3模板支护

基础侧模采用18mm厚覆膜木模板，竖向龙骨间距300mm，横向双钢管背楞对拉螺栓固定。模板拼缝夹设海绵条，防止漏浆。浇筑前清理干净并涂刷脱模剂，模板垂直度用线坠检测，偏差≤3mm。

4.1.4混凝土浇筑

采用C30商品混凝土，坍落度140±20mm。分层浇筑厚度不超过500mm，插入式振捣棒移动间距不大于400mm。表面刮平后用抹子压实，初凝前二次压光。浇筑后12小时覆盖塑料薄膜洒水养护，养护期不少于7天。

4.2钢结构安装技术

4.2.1钢柱吊装

钢柱采用25t汽车吊单点吊装，吊点设在柱顶1/3处。吊装前检查柱脚螺栓孔位与预埋螺栓对应性，垂直度用经纬仪双控校正。柱脚底板与基础间预留50mm空隙，采用无收缩灌浆料二次灌浆，养护期间严禁扰动。

4.2.2钢梁安装

主梁采用塔吊两点吊装，次梁单点吊装。梁柱节点采用10.9级高强螺栓连接，初拧扭矩值取终拧的50%，终拧使用扭矩扳手分两次完成。梁与梁之间采用高强螺栓连接，翼缘板间隙≤1mm。安装过程中设置临时支撑，确保结构稳定。

4.2.3柱间支撑安装

十字交叉圆钢管支撑采用焊接连接，焊缝质量为一级。焊接前清除坡口表面油污，采用CO₂气体保护焊，焊接电流280-320A，电压28-32V。焊后24小时进行超声波探伤，焊缝缺陷按GB11345标准评定。

4.2.4焊接工艺

重要部位焊接前进行工艺评定，确定焊接参数。定位焊长度≥40mm，间距300-500mm。主焊道采用多层多道焊，每层焊道清理干净。环境温度低于5℃时，预热至100-150℃，预热范围焊缝两侧100mm。

4.3楼承板施工技术

4.3.1压型钢板铺设

YX75-200-600型压型钢板顺次梁方向铺设，板端搁置长度≥50mm。铺设前清除钢梁表面杂物，采用栓钉焊接固定。板与板之间搭接一个波距，采用自攻螺丝与钢梁固定，间距300mm。开孔处用等离子切割，边缘打磨光滑。

4.3.2混凝土浇筑

组合楼板内配置Φ10@150双向钢筋网，保护层厚度20mm。混凝土浇筑时泵车布料，避免直接冲击压型钢板。浇筑方向垂直于压型板肋，坍落度控制在160±20mm。采用平板振捣器振捣，重点振捣肋部混凝土。

4.3.3养护措施

混凝土初凝后覆盖土工布，洒水养护保持表面湿润。养护期间禁止上人踩踏，强度达到1.2MPa后方可拆除边模。冬季施工添加防冻剂，养护温度不低于5℃。

4.4附属工程施工技术

4.4.1楼梯安装

钢格栅楼梯采用工厂预制，现场吊装就位。楼梯梁与平台梁采用高强螺栓连接，踏步格栅与楼梯梁焊接固定。栏杆立柱间距≤1.5m，顶部扶手高度1.1m，焊接后打磨抛光。

4.4.2防火涂料施工

钢结构表面除锈达Sa2.5级，涂刷环氧富锌底漆两道。防火涂料采用厚型涂料，厚度按耐火极限2h要求控制。采用喷涂工艺，分层施工每层厚度不超过3mm，总厚度达到25mm。涂层完全干燥前避免雨水冲刷。

4.5质量控制措施

4.5.1过程控制

实行"三检制"，班组自检、互检、交接检合格后报监理验收。关键工序设置质量控制点：钢柱垂直度≤H/1000且≤15mm，梁水平度≤L/1000且≤10mm。焊缝按10%比例抽检，超声波探伤Ⅱ级合格。

4.5.2检测方法

尺寸偏差采用钢卷尺、游标卡尺测量，垂直度用激光垂准仪，平整度用2m靠尺塞尺。高强度螺栓终拧扭矩用扭矩扳手复验，偏差值≤10%。防火涂层厚度用涂层测厚仪检测，测点数每构件5处。

4.5.3资料管理

钢材、焊材等材料进场提供质量证明文件，焊接工艺评定报告归档隐蔽验收记录。施工日志每日记录，检验批按楼层划分，分部分项工程验收留存影像资料。

4.6安全施工措施

4.6.1高空作业防护

平台周边设置1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网。作业人员系挂双钩安全带，生命绳固定在独立安全绳上。钢梁上设置行走通道，宽度≥600mm，两侧设扶手。

4.6.2吊装安全

吊装区域设置警戒线，非作业人员禁止入内。六级以上大风停止吊装作业，吊物下方严禁站人。吊索具定期检查，有断丝立即更换。塔吊作业设专人指挥，使用对讲机联络。

4.6.3临时用电

施工电缆采用架空敷设，高度≥2.5m。配电箱设置防雨罩，实行"一机一闸一漏保"。电焊机二次线长度不超过30m，接头绝缘包扎。电动工具定期绝缘检测，手持电动工具漏电动作电流≤15mA。

五、质量保证措施

5.1质量管理体系

5.1.1组织架构

项目部设立质量管理部，配备专职质量工程师2名，质检员4名，形成项目经理-技术负责人-质量工程师-班组质检员四级管理网络。各班组设兼职质检员，负责工序自检。质量工程师独立行使监督权，直接向项目经理汇报。

5.1.2责任制度

实行质量终身责任制，项目经理为质量第一责任人。技术负责人负责编制专项方案，质量工程师实施过程监督，施工员执行技术交底，操作人员按图施工。各岗位签订质量责任书，明确奖惩条款。

5.1.3管理制度

建立质量例会制度，每周召开质量分析会，通报问题并制定整改措施。实行质量否决权制度，不合格工序不得进入下一道工序。建立质量档案，记录材料进场、工序验收、检测报告等全过程资料。

5.2质量控制要点

5.2.1材料质量控制

钢材进场时核查质量证明文件，包括屈服强度、伸长率等力学性能指标。抽样复验按批次进行，每60t取一组试件。焊材需检查烘焙记录和有效期，焊条使用前在350℃烘干1小时。高强螺栓按批进行扭矩系数试验。

5.2.2施工过程控制

钢结构安装实行首件验收制度，首根钢柱、首榀钢梁安装完成后经监理验收合格方可批量施工。焊接工艺评定覆盖所有焊接接头，重要部位进行100%外观检查和超声波探伤。高强度螺栓连接终拧后抽查10%扭矩值。

5.2.3特殊过程控制

焊接作业为特殊过程，设置焊接工艺参数监控点，记录电流、电压、层间温度等数据。柱脚灌浆采用无收缩灌浆料，搅拌时间不少于3分钟，养护期间温度不低于5℃。防火涂料施工环境湿度控制在85%以下。

5.3质量检测方法

5.3.1外观检查

钢构件表面目测检查不得有裂纹、夹层、锈蚀等缺陷。焊缝外观检查用5倍放大镜，咬边深度≤0.5mm，焊缝余高≤3mm。高强螺栓连接摩擦面应保持干燥清洁，不得有油污。

5.3.2尺寸偏差检测

钢柱安装垂直度采用激光垂准仪测量，偏差控制在H/1000且≤15mm。钢梁水平度用水准仪检测，跨中垂直度偏差≤10mm。楼承板铺设平整度用2m靠尺检查，间隙≤2mm。

5.3.3无损检测

焊缝内部质量采用超声波探伤，I级焊缝100%检测，II级焊缝20%抽样检测。高强度螺栓终拧扭矩用扭矩扳手复验，偏差值控制在±10%以内。防火涂层厚度用涂层测厚仪检测，测点数每构件不少于5处。

5.4质量通病防治

5.4.1钢结构变形防治

构件运输采用专用支架，堆放时底部垫方木，防止变形。吊装时设置多点吊点，避免构件弯曲。钢柱安装后立即安装柱间支撑，形成稳定体系。钢梁安装时设置临时支撑，校正合格后焊接固定。

5.4.2焊接缺陷防治

焊前清理坡口两侧30mm范围油污锈迹。定位焊长度≥40mm，间距300-500mm。焊接时采用短弧操作，多层焊道彻底清渣。环境温度低于5℃时预热至100-150℃，焊后缓冷。

5.4.3漏浆防治

模板拼缝夹设3mm厚海绵条，接缝处用密封胶封堵。混凝土浇筑分层布料，每层厚度不超过500mm。振捣棒插入下一层50mm，避免漏振。柱脚灌浆采用压力灌浆，确保密实。

5.5质量验收标准

5.5.1验收依据

严格遵循《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）和设计文件要求。分部分项工程划分为基础、钢柱、钢梁、楼承板、楼梯栏杆等6个分部工程。检验批按施工段划分，每个检验批容量不超过500㎡。

5.5.2主控项目

钢材的品种、规格、性能应符合设计要求。高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验结果符合设计值。焊缝质量等级满足设计要求。防火涂料涂层厚度达到设计耐火极限。

5.5.3一般项目

构件外观表面干净，无明显变形。钢柱中心线对定位轴线的偏差≤5mm。钢梁侧向弯曲矢高≤L/1500且≤10mm。楼承板铺设平整度偏差≤5mm/2m。

5.6质量持续改进

5.6.1问题处理流程

发现质量问题立即标识隔离，24小时内分析原因并制定整改方案。整改完成后重新报验，留存整改记录。重大质量问题上报公司技术部门，组织专家论证。

5.6.2质量改进措施

每月开展质量统计分析，绘制排列图找出主要问题。针对高频问题制定专项措施，如焊接缺陷增加工艺评定频次。定期组织质量观摩会，推广先进施工方法。

5.6.3质量回访

工程交付后每季度回访一次，收集使用反馈。建立质量信息库，记录常见问题及处理方法。对用户提出的质量投诉，48小时内响应，7个工作日内解决。

六、安全文明施工措施

6.1安全管理体系

6.1.1组织机构

项目部成立安全生产领导小组，项目经理任组长，安全总监任副组长，成员包括施工员、技术员、各班组长。专职安全员2名，每日巡查现场。建立从项目经理到作业人员的安全责任链条，签订全员安全生产责任书。

6.1.2制度建设

制定《安全生产责任制》《安全检查制度》《安全技术交底制度》等12项制度。实行安全一票否决制，隐患未整改不得施工。每周召开安全例会，分析风险点并制定防控措施。特殊作业前必须进行专项安全技术交底，双方签字确认。

6.1.3教育培训

新工人入场进行三级安全教育（公司、项目、班组），考核合格方可上岗。特种作业人员持证上岗，定期复审。每月组织两次安全培训，内容涵盖高处作业、吊装安全、临时用电等。利用班前会进行“每日一讲”，强调当日作业风险。

6.2危险源辨识与控制

6.2.1风险识别

采用工作危害分析法（JHA）识别施工全流程风险。主要危险源包括：钢柱吊装（物体打击、高处坠落）、钢梁安装（倾覆、触电）、焊接作业（火灾、弧光伤害）、临时用电（触电、火灾）。建立风险清单，明确风险等级和管控措施。

6.2.2控制措施

高处作业设置双道防护栏杆，高度1.2m和0.6m，满挂密目网。作业人员佩戴全身式安全带，挂点设置在独立生命绳上。吊装区域划定警戒线，半径不小于吊物高度的1.5倍。电焊机二次线长度不超过30m，接头绝缘包扎。易燃品单独存放，配备4个手提式干粉灭火器。

6.2.3动态管理

每日开工前安全员检查作业环境，大风、暴雨等恶劣天气停止室外作业。施工工艺变更时重新评估风险。每周更新危险源清单，根据施工进度调整管控重点。

6.3高处作业防护

6.3.1临边防护

平台周边、楼梯洞口设置定型化防护栏杆，刷红白相间警示漆。电梯井口安装1.5m高固定防护门，上锁管理。通道口搭设防护棚，采用双层脚手板，间距600mm。

6.3.2操作平台

钢梁安装采用可移动式操作平台，宽度1.2m，两侧设扶手。平台底部满铺钢笆，设置防滑条。平台移动时下方禁止站人，使用倒链缓慢牵引。

6.3.3攀登设施

钢柱安装设置专用爬梯，梯级间距300mm，绑扎牢固。攀登时使用防坠器，严禁沿钢梁行走。高处作业材料传递使用吊篮，严禁抛掷。

6.4临时用电管理

6.4.1配电系统

采用TN-S接零保护系统，三级配电