旋挖钻机灌注施工方案

旋挖钻机灌注施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

XX项目位于XX市XX区，总建筑面积XX万平方米，包含XX栋高层建筑及地下车库，采用框架剪力墙结构，基础设计为旋挖钻灌注桩，共计XX根，桩径XXmm，桩长XXm，设计单桩竖向抗压承载力XXkN。项目地质条件复杂，施工周期紧，质量要求高，需制定专项施工方案确保工程顺利实施。

1.2工程与地质水文条件

场地地貌属河流阶地，地势平坦，地面标高XXm。地层自上而下为：杂填土（厚度Xm，松散，含建筑垃圾）、粉质黏土（厚度Xm，可塑，承载力特征值XkPa）、中砂（厚度Xm，稍密，渗透系数Xm/d）、卵石层（厚度Xm，中密，粒径X-Xmm）、强风化泥岩（厚度Xm，坚硬，承载力特征值XkPa）。地下水位埋深Xm，水位年变幅Xm，对混凝土无腐蚀性，但卵石层富水性强，易发生涌水现象。

1.3施工技术要求

设计要求桩位偏差≤50mm，孔斜率≤1%，孔径偏差≤±50mm，孔底沉渣厚度≤100mm；钢筋笼制作偏差主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，保护层厚度±20mm；混凝土强度等级C30，坍落度180-220mm，采用导管法灌注，连续灌注时间≤6h，导管埋深控制在2-6m。

1.4工程重难点分析

本工程重难点包括：卵石层钻进效率低、钻头磨损严重，易发生卡钻、埋钻；地下水位较高，需采取有效降水措施防止孔壁坍塌；大直径桩混凝土方量大，需确保灌注连续性，避免断桩；邻近既有建筑物，需控制施工振动对周边环境影响。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前，项目技术部组织设计单位、监理单位及施工班组进行图纸会审，重点核对桩基设计图纸与地质勘察报告的匹配性。针对场地卵石层厚度达8m、粒径30-80mm的特点，明确钻头选型参数：牙轮钻头直径需比桩径大20mm，嵌岩筒钻齿高需超过卵石最大粒径1.5倍。同时，对图纸中的桩位坐标、钢筋笼尺寸、混凝土标号等关键数据进行复核，确保无误后形成《图纸会审记录》，作为后续施工依据。技术负责人结合工程重难点，编制《旋挖钻灌注桩技术交底文件》，通过三维动画演示卵石层钻进工艺、导管法灌注流程，使施工人员直观理解操作要点，避免因经验不足导致孔壁坍塌或断桩。

2.1.2施工方案优化

基于地质水文条件中的地下水位埋深2.5m及卵石层富水性强的特点，技术团队对比了管井降水、轻型井点降水两种方案，最终选择管井降水：沿桩基施工区域周边布置6口管井，井深15m（进入强风化泥岩3m），间距12m，通过抽水试验验证降水效果，确保施工期间水位降至桩底以下5m。针对钻进效率问题，优化钻进参数：卵石层采用低速钻进（转速20-30r/min）、加压钻进（钻压150-200kN），粉质黏土层切换为高速钻进（40-50r/min）、减压钻进（钻压80-100kN），并通过试桩施工验证参数合理性，将单根桩钻进时间从平均8h缩短至5.5h。

2.1.3测量放线与控制

测量组依据规划部门提供的坐标控制点，采用全站仪建立施工平面控制网，设置4个永久性控制桩，间距不大于50m，确保通视良好。桩位放线时，以控制桩为基准，用钢尺复核桩间距，偏差控制在±10mm以内，并在桩位中心打入钢筋标记，红油漆标识编号。为防止孔斜，钻机就位时通过液压系统调平，钻杆垂直度偏差≤0.5%，钻进过程中每钻进2m用测斜仪检测孔斜，发现偏差立即调整钻杆角度。

2.2物资准备

2.2.1施工设备选型与调试

根据桩径1.2m、桩长25m的设计要求，选用SR280型旋挖钻机，最大扭矩280kN·m，提升力300kN，满足卵石层钻进扭矩需求。配套设备包括：JZC350型混凝土搅拌站（生产效率35m³/h）、300型混凝土输送泵、内径250mm法兰式导管（每节3m，配备0.5m短管）、履带式起重机（起重量50t，用于钢筋笼吊装）。设备进场前，由物资部联合设备厂家进行调试：检查钻机液压系统有无渗漏，测试卷扬机制动性能，校准混凝土坍落度检测仪，确保所有设备处于完好状态。

2.2.2主要材料采购与检验

钢筋笼主筋采用HRB400级Φ25钢筋，箍筋用HPB300级Φ10钢筋，材料供应商需提供出厂合格证及复试报告，进场后按批次进行力学性能试验（抗拉强度≥540MPa，屈服强度≥400MPa）。混凝土采用C30商品混凝土，掺加粉煤灰（掺量15%）和泵送剂（掺量1.2%），初凝时间≥6h，终凝时间≤10h，坍落度控制在180-220mm，每车混凝土均进行坍落度测试，不合格者退场。护壁泥浆选用优质膨润土，配比：膨润土8%、纯碱0.4%、CMC0.2%，比重1.15-1.25，黏度22-28s，确保孔壁稳定。

2.2.3辅助工具与应急物资

配备钻头修复工具（牙轮、合金齿）、打捞工具（打捞叉、打捞筒）、应急发电机（功率200kW）等，防止钻头磨损或卡钻时影响施工。针对卵石层可能出现的涌水情况，储备袋装黏土（50m³）、钢护筒（直径1.4m，壁厚10mm，长度6m）等应急物资，一旦发生孔壁坍塌，立即回填黏土并下放钢护筒护壁。冬季施工时，准备保温棚（覆盖桩孔）、防冻剂（掺量3%），确保混凝土灌注温度不低于5℃。

2.3现场准备

2.3.1施工场地平整与硬化

施工前对场地进行清表，清除表层杂填土及障碍物，采用20t振动压路机碾压密实，地基承载力≥150kPa。沿桩基作业线铺设300mm厚级配碎石，面层浇筑200mm厚C20混凝土硬化，硬化宽度≥8m，满足旋挖钻机行走及混凝土运输车通行要求。硬化场地设置1.5%排水坡度，在场地周边开挖300mm×300mm排水沟，与市政管网连接，防止雨水浸泡施工区域。

2.3.2水电管线布置

从变压器引出380V低压电缆，沿场地西侧采用电缆沟敷设（埋深0.8m），每隔30m设置一个配电箱，为钻机、混凝土搅拌站、照明设备供电。水源从市政给水管接入，在场区东侧设置2个临时蓄水池（容积20m³/个），通过水泵向泥浆池和施工区供水。照明采用灯塔式投光灯（高度8m，间距25m），确保夜间施工照度≥150lux，同时在桩孔周边设置警示灯，防止人员坠落。

2.3.3安全文明施工设施

在施工区域入口设置定型化大门，悬挂“安全第一，预防为主”标语及工程概况牌。桩孔周边采用1.2m高防护栏杆（刷红白相间警示漆），悬挂“当心坠落”标志牌。现场设置封闭式垃圾站（分类存放建筑垃圾、生活垃圾），配备洒水车2台，定时洒水降尘。针对邻近既有建筑物，在施工边界布置振动监测点，每钻进3m记录一次振动数据，确保振动速度≤2.5mm/s，避免对周边建筑造成影响。

2.4人员准备

2.4.1施工组织架构

成立桩基施工项目部，设项目经理1人、技术负责人1人、生产经理1人、安全总监1人，下辖4个施工班组：钻机组（8人，含钻机操作手2人、普工6人）、钢筋加工组（10人，含钢筋工8人、焊工2人）、混凝土灌注组（12人，含混凝土工6人、普工6人）、后勤保障组（4人）。明确各岗位职责：钻机操作手负责钻进参数控制，钢筋工负责钢筋笼制作与安装，混凝土工负责导管安放及灌注，确保人员分工清晰、责任到人。

2.4.2专项培训与考核

施工前由安全总监组织安全培训，重点讲解旋挖钻机安全操作规程（如严禁在旋转情况下维修钻具）、桩孔临边防护措施、触电事故应急处理等内容，培训后进行闭卷考试，不合格者不得上岗。技术负责人针对卵石层施工难点开展技术培训，通过模拟演示讲解“勤进尺、勤排渣、勤调整”的钻进技巧，以及灌注时“初灌量计算、导管埋深控制、拔管timing”等要点，组织实操考核，确保施工人员熟练掌握关键工艺。

2.4.3应急预案与演练

编制《旋挖钻灌注桩施工应急预案》，涵盖孔壁坍塌、卡钻、断桩、触电等8类事故，明确应急响应流程：如发生卡钻，立即停止钻进，启动备用发电机，使用打捞工具尝试打捞；若无法处理，回填卵石至卡钻位置以上2m，重新钻进。每月组织1次应急演练，模拟“桩孔涌水导致孔壁坍塌”场景，检验人员应急反应速度、物资调配能力及与医疗、消防等单位的联动效果，确保事故发生后30分钟内启动应急响应。

三、施工工艺

3.1钻进工艺

3.1.1钻机就位与对中

钻机进场后，履带板下方铺设20mm厚钢板分散接地压力，避免软土区域下沉。就位时，钻机驾驶室对准桩位标记中心，通过液压支腿调平，使钻桅垂直度偏差≤0.5%。钻头中心与桩位中心偏差控制在20mm以内，偏差过大时通过平移钻机调整，严禁强行纠偏导致孔斜。

3.1.2分层钻进控制

3.1.2.1杂填土层钻进

钻进深度0-3m时采用筒钻，转速控制在40-50r/min，钻压80-100kN，避免转速过快导致孔壁坍塌。每钻进1m提钻一次，清理钻头内积土，防止土块堵塞出渣口。

3.1.2.2粉质黏土层钻进

钻进深度3-10m时切换为双底斗齿钻头，转速提升至60-70r/min，钻压120-150kN。黏土层易糊钻，每钻进0.5m注入清水稀释泥浆，比重控制在1.10-1.15。

3.1.2.3卵石层钻进

钻进深度10-18m时更换牙轮钻头，转速降至20-30r/min，钻压180-200kN。采用"短进尺、勤排渣"策略，每钻进0.3m提钻排渣，避免卵石堆积卡钻。遇粒径超过80mm的漂石，先用筒钻破碎再钻进。

3.1.2.4强风化泥岩层钻进

钻进深度18-25m时采用嵌岩筒钻，转速15-20r/min，钻压250-300kN。岩层硬度大时增加钻头合金齿数量，每钻进0.5m检查齿磨损情况，及时更换崩齿。

3.1.3泥浆护壁管理

泥浆池容积按单桩体积的3倍设置，采用循环系统净化。钻进过程中实时监测泥浆性能：比重1.15-1.25，黏度22-28s，含砂率≤6%。卵石层钻进时向孔内投放膨润土块，增强护壁效果。发现孔口冒浆立即停止钻进，回填黏土至漏浆位置以上2m，重新钻进。

3.2成孔质量控制

3.2.1孔深与孔径检测

钻至设计标高后，采用钻杆长度复核孔深，误差控制在±50mm。孔径检测使用井径仪，每2m测量一次，确保孔径偏差≤±50mm。发现缩孔现象时，用筒钻扫孔至设计直径。

3.2.2孔斜与垂直度控制

钻进过程中每3m用电子测斜仪检测孔斜，发现垂直度偏差＞0.5%时，立即提钻调整钻桅角度。终孔后采用超声波孔壁检测仪扫描全孔，形成三维孔形图，确保孔斜率≤1%。

3.2.3孔底沉渣处理

终孔后停止钻进，保持钻头悬空旋转10分钟，将孔底虚土搅起。采用气举反循环清渣，空压机风压0.6-0.8MPa，导管下至孔底以上0.5m处，持续清渣30分钟。沉渣厚度检测采用带刻度的测锤，实测值≤100mm时方可验收。

3.3钢筋笼制作与安装

3.3.1钢筋笼制作工艺

钢筋笼在加工场分节制作，主筋采用HRB400级Φ25钢筋，箍筋用HPB300级Φ10钢筋，间距200mm。加强箍筋每2m设置一道，采用Φ20钢筋焊接成圆环。主筋连接采用直螺纹套筒，接头错开率≥50%，单面焊缝长度≥10d。保护层垫块采用混凝土预制块，每平方米布置4个。

3.3.2钢筋笼吊装技术

钢筋笼采用两点吊装，第一吊点设在笼顶1/3处，第二吊点设在底部1/4处。吊装前在笼顶焊接吊耳，使用50t履带起重机吊装。下放时保持垂直，避免碰撞孔壁。钢筋笼安装标高偏差控制在±50mm，顶部采用型钢临时固定于护筒上。

3.3.3钢筋笼质量验收

制作完成后检查主筋间距偏差±10mm，箍筋间距±20mm，笼径偏差±10mm。安装后采用声波透射法检测笼体完整性，确保无断裂、变形。监理验收时重点检查焊接质量，单面焊缝长度不小于10d，焊缝高度≥4mm。

3.4混凝土灌注工艺

3.4.1导管安装与密封

导管采用内径250mm的法兰式钢管，每节3m，配备0.5m、1m、2m短管。安装前进行水密性试验，压力0.6MPa。导管底口距孔底30-50cm，第一节导管长度≥6m。法兰连接处安装橡胶密封圈，防止漏水。

3.4.2混凝土初灌控制

首盘混凝土计算量满足导管埋深≥1m，采用容积法计量。混凝土坍落度控制在180-220mm，初灌时用隔水球塞隔开泥浆。灌注连续进行，首盘混凝土下落后立即测量导管内外混凝土面高差，确认埋深达标后继续灌注。

3.4.3灌注过程质量控制

灌注过程中导管埋深控制在2-6m，每灌注2m测量一次混凝土面高度。拔管时保持导管居中，避免挂动钢筋笼。混凝土供应中断时间≤15分钟，超过时上下活动导管防止堵管。临近桩顶时控制灌注速度，避免浮浆过厚。

3.4.4桩顶处理与养护

灌注至桩顶标高以上0.8m时停止，待混凝土初凝后清除浮浆至设计标高。桩顶覆盖土工布洒水养护，养护期不少于7天。每根桩制作3组混凝土试块，标准养护28天后检测抗压强度。

四、质量保证措施

4.1人员资质管理

4.1.1关键岗位持证上岗

项目部所有特种作业人员必须持有有效证件，包括旋挖钻机操作证（特种设备作业人员证）、电工证、焊工证等。证件由安全部统一核验，复印件存档备查。新进场人员需接受三级安全教育，考核合格后方可参与施工。

4.1.2技术交底与考核

技术负责人在每道工序施工前组织专项交底，采用图文并茂的《工序卡》形式明确操作要点。对钻机操作手进行分层钻进参数模拟考核，连续三次操作达标方可独立作业。混凝土灌注工需通过导管埋深控制实操测试，合格率需达100%。

4.2设备与材料控制

4.2.1施工设备校准

旋挖钻机每班次作业前检查钻桅垂直度，使用电子倾角仪测量，偏差超过0.3%立即调整。混凝土输送泵每周进行管道压力测试，试验压力为工作压力的1.5倍。泥浆比重计每月送计量局校准，确保数据准确。

4.2.2材料进场检验

钢筋进场时核对质量证明文件，按批次见证取样复试，重点检测屈服强度、伸长率。混凝土配合比必须经试配确定，开盘前检查砂石含水率并调整施工配合比。膨润土每车检测膨润土含量，指标不达标时立即更换供应商。

4.3过程质量监控

4.3.1钻进过程控制

安排专人记录钻进参数，每钻进1m记录转速、钻压、电流值。卵石层钻进时，每30分钟检查钻头磨损量，合金齿磨损超过3mm立即更换。孔深采用钻杆长度与电子深度仪双控，误差超过50mm时停工整改。

4.3.2成孔质量检测

终孔后进行四项检测：孔径采用井径仪扫描，垂直度用测斜仪全孔测量，沉渣厚度用重锤法检测，孔壁稳定性观察30分钟。检测数据实时录入质量管理系统，不合格项由技术负责人签字确认整改方案。

4.3.3钢筋笼安装控制

安装前检查钢筋笼保护层垫块间距，每2米设置一组。吊装时采用导向装置控制垂直度，避免碰撞孔壁。钢筋笼顶标高用水准仪复测，偏差超过30mm时调整吊筋长度。

4.3.4混凝土灌注监控

首盘混凝土量计算需经技术负责人复核，确保导管埋深≥1.5米。灌注过程每30分钟测量一次混凝土面高度，导管埋深控制在2-6米。混凝土坍落度每车检测，不合格批次退场并做好记录。

4.4质量问题预防

4.4.1常见通病防治

针对缩孔问题，在粉质黏土层钻进时增加泥浆比重至1.25，每钻进0.5米扫孔一次。预防断桩措施包括：混凝土供应中断时间超过15分钟时上下活动导管，导管接口处加装防挂装置。

4.4.2特殊地层应对

遇卵石层漂石时，采用“筒钻破碎+牙轮钻进”组合工艺。孔壁渗漏时立即投放黏土球，漏浆严重时插入钢护筒护壁。强风化岩层钻进时，降低转速至15r/min，每钻进0.3米检查钻头状态。

4.5质量验收与追溯

4.5.1工序验收程序

实行“三检制”：操作班组自检、技术员复检、监理工程师终检。每道工序验收需留存影像资料，包括钻进过程视频、成孔检测照片、钢筋笼安装记录。

4.5.2质量档案管理

建立单桩质量档案，包含：施工日志、材料检测报告、隐蔽工程验收记录、混凝土试块强度报告。档案编号规则为“桩位编号+施工日期”，确保可追溯性。

4.5.3成桩检测验证

桩身完整性采用低应变检测，检测数量为总桩数的30%。承载力检测采用静载试验，选取总桩数的1%且不少于3根。检测结果超出设计值10%时，需分析原因并制定处理方案。

五、安全文明施工措施

5.1安全管理体系

5.1.1组织机构与职责

项目部设立安全生产领导小组，项目经理任组长，安全总监任副组长，专职安全工程师3名，各班组设兼职安全员1名。明确各级人员安全职责：项目经理对项目安全负总责，安全总监负责日常监督，班组长负责班组安全交底，操作人员执行安全操作规程。每周召开安全例会，分析隐患并制定整改措施。

5.1.2安全管理制度

建立《安全生产责任制》《安全技术交底制度》《安全检查制度》等12项制度。实行安全风险分级管控：钻进作业属重大风险，每日开工前由安全员进行班前安全喊话；钢筋笼吊装属较大风险，作业前签署《吊装令》；混凝土灌注属一般风险，由班组长监督执行。

5.1.3安全教育培训

新工人入场需进行72小时安全培训，考核合格后方可上岗。特种作业人员每两年复训一次，培训内容包括：旋挖钻机防倾覆技术、孔口防护措施、触电急救方法。每月组织1次安全知识竞赛，通过情景模拟提升应急处置能力。

5.2危险源控制措施

5.2.1钻进作业安全

钻机操作手必须持证上岗，作业时严禁在旋转状态下维修钻具。钻进过程中每30分钟检查钻杆连接销轴，发现磨损立即更换。孔口设置1.2m高防护栏杆，悬挂“禁止攀爬”警示牌。夜间施工时，钻机周围布置警示灯，防止人员靠近。

5.2.2吊装作业安全

钢筋笼吊装时，起重臂下严禁站人。吊点焊接质量由质检员验收，焊缝长度不小于100mm。起吊时先用30cm试吊，确认无异常后缓慢提升。风力达到6级时停止吊装作业，吊钩设置防脱保险装置。

5.2.3用电安全防护

电缆采用架空敷设，高度不低于2.5m，穿越道路时穿钢管保护。配电箱安装漏电保护器（动作电流30mA，动作时间0.1s），并上锁管理。电动工具使用前检查绝缘性能，潮湿区域作业使用36V安全电压。

5.2.4孔洞与临边防护

成孔后立即覆盖钢板（厚度≥10mm），钢板四周设置警示带。桩位周边开挖排水沟，防止雨水倒灌。钢筋笼安装时，操作人员佩戴安全带，安全带挂在专用生命绳上。

5.3现场文明施工

5.3.1场地管理

施工区域与非施工区域采用彩钢板隔离，高度2m。材料堆放按“平面布置图”执行，钢筋、水泥等材料下垫上盖。场区道路每日清扫2次，配备洒水车降尘，出入口设置车辆冲洗设备。

5.3.2环境保护措施

泥浆循环系统采用封闭式泥浆箱，防止泄漏。废弃泥浆经沉淀池处理，达标后排入市政管网。混凝土运输车出场前清理罐体，遗撒物料立即清理。施工噪音控制在55分贝以下，夜间22:00至次日6:00停止高噪音作业。

5.3.3人员行为规范

施工人员统一着装，佩戴胸牌。严禁在施工现场吸烟、饮酒，设置3处吸烟亭。食堂卫生许可证齐全，炊事员持健康证上岗。生活区设置分类垃圾桶，垃圾日产日清。

5.4应急管理措施

5.4.1应急预案体系

编制《坍塌事故专项应急预案》《机械伤害现场处置方案》等8项预案。配备应急物资：急救箱4个、担架2副、应急照明设备10套、抽水泵3台。与附近医院签订《医疗救援协议》，确保30分钟内到达现场。

5.4.2预案演练与响应

每季度组织1次综合演练，模拟“桩孔坍塌导致人员被困”场景。演练后评估响应时间、物资调配能力，优化预案。发生险情时，启动三级响应：班组级（轻微伤）由班组长处置，项目级（重伤）启动应急小组，公司级（死亡）上报政府主管部门。

5.4.3事故处理流程

发生事故后立即停止作业，疏散人员至安全区域。保护现场，设置警戒区，拍照留存证据。轻伤事故由安全总监组织调查，重伤事故上报公司安全部，事故处理坚持“四不放过”原则。

5.5监督与考核机制

5.5.1安全检查制度

实行日巡查、周检查、月考核制度。安全工程师每日对钻机、吊装设备进行专项检查，每周由项目经理带队组织联合检查，每月进行安全评比。检查发现隐患下发《整改通知单》，定人、定时、定措施整改。

5.5.2安全考核奖惩

将安全绩效纳入班组考核，连续3个月无事故的班组奖励5000元。发生安全事故的班组取消评优资格，责任人待岗培训。设立“安全之星”评选，每月表彰3名遵守安全规程的操作人员。

5.5.3安全信息公示

在施工现场设置公示栏，张贴安全操作规程、隐患排查清单、应急联系电话。定期公布安全检查结果，对重大隐患整改情况进行跟踪公示。

六、施工进度计划与资源配置

6.1总体进度安排

6.1.1工期目标分解

项目总工期为90天，分三个阶段控制：准备阶段15天，主体施工60天，收尾验收15天。主体施工阶段按桩号划分6个作业区，每个作业区10根桩，实行流水作业。单桩平均施工周期为3天，含钻进、清孔、钢筋笼安装、混凝土灌注各工序衔接时间。

6.1.2关键节点控制

开工后第10天完成场地硬化与水电接入，第20天完成首根桩施工，第50天完成60%桩数，第75天完成全部灌注作业，第90天完成桩基检测与资料移交。关键路径为：钻进→清孔→钢筋笼安装→混凝土灌注，其中混凝土灌注受商品混凝土供应影响最大，需重点监控。

6.1.3进度保障措施

实行“日调度、周总结”制度，每日下班前召开15分钟碰头会解决现场问题。建立进度预警机制：当单桩施工超期4小时时，技术组介入分析原因；累计延误超过3天时，启动备用钻机。提前与混凝土供应商签订应急协议，确保中断供应后2小时内补充供应。

6.2分项进度计划

6.2.1钻进进度计划

单桩钻进计划耗时：杂填土层0.5天，粉质黏土层0.8天，卵石层1.2天，泥岩层0.5天。配备3台SR280钻机分区域作业，每台钻机日完成1.2根桩。卵石层钻进时增加1名技术员旁站，每30分钟记录钻进参数，防止因参数不当导致效率下降。

6.2.2钢筋笼制作进度

钢筋加工场配置2套弯曲机、2套电焊机，日加工能力8节钢筋笼（每节对应1根桩）。采用流水线作业：下料→主筋焊接→箍筋绑扎→保护层安装，各工序平行作业。钢筋笼运输采用平板车，每车次运输2节，运输时间控制在30分钟内。

6.2.3混凝土灌注计划

商品混凝土供应计划：每日7:00-19:00为高峰时段，供应量80m³/h；夜间19:00-次日7:00供应量40m³/h。单桩混凝土平均方量35m³，首盘混凝土初灌量需在30分钟内完成，后续灌注速度控制在20m³/h。配备2台混凝土输送泵，交替作业防止堵管。

6.3资源配置计划

6.3.1人力资源配置

项目部配置管理人员12人：项目经理1人、技术负责人1人、生产经理1人、安全总监1人、施工员4人、资料员2人、测量员2人。施工班组共40人：钻机组12人（3班倒）、钢