《数控原理与编程》-第6章 数控铣床及加工中心基本操作

6.1操作面板简介6.1.1系统操作面板图6-1系统操作面板6.1.2机床控制面板图6-2机床控制面板6.1.3软键FANUC0-MC数控系统可通过软键进行某些基本功能操作。软键如图6-3所示。面板上的软键对应系统中的相应功能（在显示屏上显示），通过左右箭头可以实现翻页。图6-3软键6.2机床的基本操作6.2.1数控系统启动和关闭1 数控系统启动：①打开气源。②打开总电源。③打开系统电源。④

开启数控系统。⑤释放急停开关。⑥原点回归。图6-4数控系统启动和关闭2数控系统关闭①将机床各坐标轴移至合适位置，使各轴离开机床原点大于100mm。②按下急停开关。③关闭数控系统。④关闭电源开关。⑤关闭气源。6.2.2回参考点操作首先选择原点回归模式，如图6-5(a)所示，选择正方向+按钮，如图6-5（b）所示。通过按下某个轴的点动按键使相应的轴回到原点，如图6-5(c)所示。注：有些系统回参时，不能松开坐标轴移动按钮，直到机床自动停止。a．选择原点回归模式b．选择坐标轴移动方向C.相应坐标轴回到参考点图6-5回参考点操作6.2.3手轮进给将模式选择旋钮旋至手动进给状态，如图6.6(a)所示，再在手轮上选择进给坐标方向及倍率(×1状态为0.001/格；×10状态为0.01/格；×100状态为0.1/格)，根据进给方向摇动手轮手柄，如图6-6(b)所示。a．手轮模式b.手摇轮图6-6手轮进给6.2.4手动进给将模式选择旋钮旋至手动进给状态，以选定的坐标轴及方向按动相应的按键，即执行相应的运动，放开按键随即停止。进给速度由进给倍率调整旋钮调整(外圈0～4000mm/min)，如图6.7(b)和图6.7(c)所示。

a.快速移动b.增量移动c.进给倍率图6-7手动进给6.2.5快速进给将模式选择旋钮旋至快速进给状态，调整快速进给倍率，如图6-7(a)和图6-7(c)所示，LOW的速度为500mm/min)，以选定的坐标轴及方向按动相应的按键，放开按键随即停止。a.快速移动b.增量移动c.进给倍率图6-7手动进给6.2.6主轴(1)主轴正反转手动主轴正反转时，应将模式选择旋钮置于手动模式下进行，按图6.8(a)中的正转或反转按键；即可启动主轴速度由预先输入的指令控制(MDI方式输入，如输入S1000M03，按循环开始键)确定，由主轴倍率旋钮进行微调，如图6.8(b)所示。

(2)主轴倍率调整当主轴转速由于切削效果而需要调整的时候，可以使用倍率调整旋钮，如图6-8b，可以使主轴以输入转速为基准值进行50%至120%的调整。a主轴正反转b倍率调整按钮图6-8主轴控制6.2.7切削液控制如图6-9所示为切削液的3种状态。图6-9切削液控制6.2.8自动门控制“控制门互锁装置”在程序停止及主轴和切削液停止的状态下可正常启闭，按一下门开，按键灯亮，再按一下门关，按键灯灭，开关如图6-10所示。图6-10自动门控制6.2.9超行程解除当工作台行程正常时按键灯亮，当行程超过极限开关的设定则工作台停止，按键灯灭。超行程解除键如图6-11所示。屏幕显示NOTREADY。超行程解除可按以下步骤进行:图6-11超行程解除①将模式旋钮置手摇位置②按住超行程解除键不放，灯亮。③按下系统启动按键，重新启动系统。④使用手轮将过行程的轴移回正确的位置。⑤执行原点回归。6.2.10刀号显示如图6-12所示为刀具号显示选择开关及显示，开关扳至右位显示目前刀库待命刀的刀号，开关扳至左位显示目前主轴上的刀号。图6-12刀具号显示开关及显示6.3机床坐标系与工件坐标系参数设置6.3.1工件坐标系的建立1.用G92指令建立工件坐标系①指令格式(G90)G92P…；其中，P…：刀具上的点(例如刀尖)位于工件坐标系中的起刀位置坐标值。②说明用G92设定工件坐标系，使刀具上的点(例如刀尖)位于指定的坐标位置。如果在刀具长度偏置期间用G92设定坐标系，则G92用无偏置的坐标值设定坐标系。刀具半径补偿被G92临时删除。例6.1：如图6-13所示用G92X260.Y230.Z0.;设置工件坐标系，刀尖所在点为程序起点。图692工件坐标系设定2.使用CRT/MDI面板输入

使用CRT/MDI面板最多可以设置1～6个工件坐标系G54～G59。加工中可以选择6个中的一个，也可以选用多个，本方式在一个程序中可以设置多个坐标系。在电源接通并返回参考点之后，建立工件坐标系1～6。当电源接通时，自动选择G54坐标系。例6.2：一个程序中设置多个坐标系G90G54G00X0.Y0.；(设置第1个坐标系在O1点)G90G55G00X0.Y0.；(设置第2个坐标系在O2点)G90G55G00X0.Y0.；(设置第3个坐标系在O3点)图6-14多个坐标系设定3.G54～G59的设定方法G54～G59的数值设定，是将对刀时得到的工件坐标系原点在机床坐标系中的绝对值，存储到数控系统的指定位置的一种操作，其操作按以下方法进行：①按键MENU/OFFSET进入参数设定页面。②用PAGE[↑]或[↓]键在No1～No3坐标系页面和N.O4～NO.6坐标系页面(如图6-16所示)之间切换。③用CURSOR[↑]或[↓]选择坐标系。④按数字键输入地址字(X/Y/Z)和数值到输入区域。⑤按INPUT键，把输入区域中间的内容输入到所指定的位置。6.3.2FANUCOi-M对刀（1）手动模式→使刀具沿Z方向与工件上表面接触→按进入参数输入界面如图6-15：图6-15参数输入界面（2）按

出现图6-15，移动光标至G54坐标系处→输入Z120→

→此时，Z轴即对刀完毕。（3）移动刀具，使刀具在X轴的正方向与工件相切→按

进入参数输入界面，按

→

移动光标至G54坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值为X135）→

→此时，X轴即对刀完毕。

（4）用同样的方法给Y轴对刀：

移动刀具，使刀具在Y的正方向与工件相切→按

进入参数输入界面（如图6-16）→

→移动光标至G54坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值为Y135）→

→此时，Y轴即对刀完毕→对完刀后如图6-17所示：

图6-16Z轴对刀图6-17对刀完成6.3.3对刀方法简介1.用对刀器对刀对刀器又称Z

向设定器，有光电对刀器、指针式对刀器等，光电对刀器的原理与寻边器相同，即接触、回路闭合、指示灯亮，如图6.18(a)所示。指针式对刀器如图6.18(b)所示。对刀器适用于Z向精确对刀，若用于水平方向对刀时，一般要将对刀器水平放置，底面应有磁性，便于安装吸住。在数据处理时要将对刀器的高度考虑进去，这点要注意。图6-18对刀器对刀2.用杠杆表对刀用杠杆表对刀适用于以圆柱孔(或圆柱面)的中心点为工件坐标系原点的场合，适用于X、Y对刀。(1)扳动机床主轴端面键能轻松地转动主轴。(2)将装有杠杆表的磁性表座吸在机床主轴端上，能与主轴一起转动。(3)手轮移动Z轴，使表头靠近但不接触孔口或柱面。(4)扳动机床主轴端面键主轴转动，配合以手轮移动X、Y轴，使主轴轴心线与孔(或柱面)的中心线大致重合。(5)扳动表的触针或移动表座，再转动主轴使表的触针回转圆与孔(或柱面)直径

相当。(6)手轮移动Z轴，使表头压住被测表面，指针转动约0.2mm，如图6-19所示。图6.19用杠杆表对刀(7)逐渐减小手轮的X、Y移动量，使表头旋转1周时，其指针的摆动量在所允许的对刀误差范围内，就认为主轴回转中心与被测孔中心重合，不要再动机床。(8)将这时机床坐标系中的X、Y值输入到零点偏置窗口即可。6.4刀具补偿设定操作

刀具补偿量的设定方法有补偿值直接输入法和对以前的补偿量输入增减的方法两种。(1)直接输入法的方法如下：