2025年钳工(技师)职业技能鉴定试卷解析及练习

2025年钳工(技师)职业技能鉴定试卷解析及练习一、理论知识考核解析与练习（一）选择题（每题2分，共20题）1.某精密齿轮箱装配时，要求孔与轴的配合为H7/js6，已知孔的基本尺寸为Φ50mm，IT7=0.025mm，IT6=0.016mm，则轴的上偏差为（）A.+0.0125mmB.0.0125mmC.+0.008mmD.0.008mm解析：H7/js6为过渡配合，js公差带对称分布于零线。孔的公差带H7下偏差为0，上偏差+0.025mm；轴的公差带js6的公差值为IT6=0.016mm，因此上偏差为+0.008mm，下偏差0.008mm。答案：C2.40Cr钢经850℃油淬+560℃回火后，获得的组织是（）A.马氏体B.回火索氏体C.回火屈氏体D.珠光体解析：40Cr是合金调质钢，调质处理（淬火+高温回火）后得到回火索氏体，具有良好的综合力学性能。答案：B3.液压系统中，执行元件运动速度缓慢的可能原因不包括（）A.液压泵内泄漏增大B.溢流阀设定压力过高C.液压缸密封件老化D.油液黏度过高解析：溢流阀压力过高会导致系统压力升高，不会直接影响执行元件速度；速度缓慢通常由流量不足引起，如泵泄漏、密封失效、油液黏度过高导致泵吸油困难。答案：B4.用合像水平仪测量长度为2m的导轨直线度，桥板跨距为500mm，测得各段读数为+0.02mm、+0.03mm、0.01mm、0.02mm（以格为单位，每格0.01mm/m），则导轨最大直线度误差为（）A.0.03mmB.0.04mmC.0.05mmD.0.06mm解析：合像水平仪读数需换算为实际偏差：每格=0.01mm/m×桥板跨距0.5m=0.005mm/格。各段实际偏差：+0.1mm、+0.15mm、0.05mm、0.1mm。累计偏差：0→+0.1→+0.25→+0.2→+0.1。最大偏差为+0.25mm，最小为+0.1mm，误差为0.15mm？（此处需重新计算：正确换算应为每格代表0.01mm/m×0.5m=0.005mm/格，所以各段读数×0.005mm：+0.02×0.005=+0.0001m=+0.1mm？不，单位换算错误。正确方法：合像水平仪分度值为0.01mm/m，即每米长度上的倾斜量为0.01mm。桥板跨距L=0.5m，所以每格对应的高度差Δh=分度值×L=0.01mm/m×0.5m=0.005mm/格。各段读数为+2格、+3格、1格、2格（原读数单位为格），则各段高度差为+0.01mm、+0.015mm、0.005mm、0.01mm。累计误差计算：第一段终点0+0.01=+0.01mm；第二段终点+0.01+0.015=+0.025mm；第三段终点+0.0250.005=+0.02mm；第四段终点+0.020.01=+0.01mm。最大累计值+0.025mm，最小0，误差为0.025mm？可能题目数据需调整，此处以解析思路为主。）练习1：某轴类零件尺寸标注为Φ60±0.015mm，实测尺寸为Φ60.020mm，判断是否合格？（答案：不合格，超出上偏差+0.015mm）（二）判断题（每题1分，共10题）1.刮削加工可获得IT6~IT7级精度，表面粗糙度Ra0.8~0.2μm（）解析：刮削属于精密加工，精度可达IT6~IT7，表面粗糙度Ra0.8~0.1μm。答案：√2.三角形螺纹的自锁性优于梯形螺纹，因此常用于传动机构（）解析：三角形螺纹自锁性好但效率低，用于连接；梯形螺纹效率较高，用于传动。答案：×3.滚动轴承预紧的目的是提高旋转精度和刚度（）解析：预紧可消除游隙，提高刚度和旋转精度，正确。答案：√练习2：判断“设备试运转时，应先空载后负载，先低速后高速”是否正确（答案：√）（三）简答题（每题5分，共4题）1.简述精密箱体孔系加工中“坐标法”的操作步骤及关键注意事项。解析：步骤：①在箱体划线，确定基准面；②安装到坐标镗床或加工中心，用千分表找正基准面；③按图纸计算各孔中心坐标（需考虑基准转换）；④用光学读数装置或数控系统定位，依次加工各孔；⑤加工后用坐标测量机检测坐标精度。关键注意：基准面与机床坐标系对齐误差≤0.01mm；温度控制（20±2℃）；刀具热膨胀补偿；多次测量取平均值。2.分析齿轮传动中齿面出现点蚀的主要原因及预防措施。解析：原因：齿面接触应力超过材料疲劳极限，润滑油膜破裂导致金属直接接触；载荷波动大；齿面硬度不足。预防：提高齿面硬度（渗碳淬火）；采用合适润滑油（极压型）；减小表面粗糙度；控制安装精度（齿侧间隙、接触斑点）。（四）综合分析题（20分）某企业一台C6140车床出现主轴箱温度过高（运行30分钟后达75℃，正常≤60℃），伴随异常噪声，试分析可能原因及排查步骤。解析：可能原因：①轴承故障（滚动轴承游隙过小、润滑不足、滚道磨损）；②齿轮啮合不良（齿侧间隙过小、接触斑点偏载）；③润滑油问题（油位过高导致搅拌发热、油质老化黏度下降）；④主轴与轴承配合过紧（过盈量过大引起变形）。排查步骤：①停机检查润滑油位（正常应为油标1/2~2/3），取样检测黏度和杂质；②拆卸主轴箱上盖，观察齿轮啮合情况（接触斑点应≥60%且分布均匀）；③用千分表检测主轴径向跳动（正常≤0.01mm），轴向窜动（≤0.02mm）；④拆卸轴承，用塞尺测量游隙（深沟球轴承径向游隙一般0.01~0.03mm），观察滚道是否有疲劳点蚀；⑤检查主轴与轴承内圈配合（H7/js6或H7/k6，过盈量过大时用加热法装配）。二、操作技能考核解析与练习（一）考核项目：大型龙门铣床导轨刮研（评分标准100分）1.考核要求：导轨长度3m，宽度200mm，材质HT250，要求直线度0.02mm/全长，接触点20点/25mm×25mm，表面粗糙度Ra0.8μm。2.工具与量具：平面刮刀（粗、细、精）、合像水平仪（分度值0.01mm/m）、桥板（跨距500mm）、涂色平板（25mm×25mm网格）、表面粗糙度样块。3.操作步骤解析：（1）粗刮阶段：用粗刮刀去除明显凸点，刀迹长度15~20mm，刀痕交叉45°，刮削量0.1~0.2mm，使导轨表面基本平整，接触点4~6点/25mm×25mm。（2）细刮阶段：换细刮刀，刀迹长度10~15mm，采用短刮法，重点刮削接触点密集区域，消除“亮斑”，刮削量0.03~0.05mm，接触点提高至12~15点。（3）精刮阶段：用精刮刀（刀头圆弧半径R=5~8mm），刀迹长度5~8mm，采用点刮法，每刮一刀只刮一个接触点，刮削量≤0.01mm，最终接触点达20点以上，同时用合像水平仪检测直线度，通过“取中值”法调整刮削量（如某段读数+0.03mm，应刮削该段中间区域）。4.常见问题及纠正：接触点分布不均：原因是刮刀角度不当（粗刮时角度应45°~50°，精刮30°~35°），需调整握刀力度和角度。直线度超差：桥板移动时未保持平稳，应两人配合推动桥板，每次移动距离≤桥板长度1/3。练习3：若刮研后接触点仅15点/25mm×25mm，应如何调整刮削工艺？（答案：延长细刮时间，减小刀迹长度，增加精刮次数，重点刮削低密度区域）（二）考核项目：数控车床进给系统装配与调试（评分标准100分）1.考核要求：装配X轴滚珠丝杠副（型号SFU2505），要求轴向窜动≤0.01mm，重复定位精度≤0.005mm，螺母与导轨平行度≤0.02mm。2.工具与量具：力矩扳手（20~200N·m）、百分表（0~10mm，分度值0.01mm）、激光干涉仪、平行规（长度300mm）。3.操作步骤解析：（1）基础件清理：用汽油清洗丝杠、螺母、轴承座，检查导轨面有无毛刺（用细油石修磨）。（2）轴承安装：前支撑采用一对7008AC角接触球轴承（背对背安装），后支撑用深沟球轴承6208。安装时用液压螺母预紧，预紧力为轴向额定动载荷的10%（SFU2505额定动载荷12kN，预紧力1.2kN），用力矩扳手按15N·m拧紧轴承压盖螺栓。（3）丝杠与螺母装配：将螺母座与溜板连接，用平行规和百分表检测螺母座与导轨的平行度（在导轨全长上测量，调整垫片厚度使误差≤0.02mm）。（4）轴向窜动调整：在丝杠端部安装百分表，手动旋转丝杠，观察指针摆动（正常≤0.01mm），若超差需重新预紧轴承或检查轴承内圈与轴的配合（应为H7/js6）。（5）调试与验证：连接伺服电机，用激光干涉仪检测重复定位精度（在全行程内取5个点，每个点往返5次，计算标准差应≤0.005mm）。4.关键技术点：轴承预紧：预紧不足会导致窜动过大，预紧过大会增加摩擦热（温度升高超过40℃需检查）。螺母座平行度：直接影响丝杠受力状态，超差会导致滚珠磨损加剧。练习4：若装配后轴向窜动为0.015mm，可能的原因有哪些？（答案：轴承预紧力不足；轴承内圈与轴配合松动；轴承座安装面与导轨不垂直）三、备考建议与重点回顾理论知识需重点掌握：公差配合的选用（H7/g6、H7/n6的配合性质）、金属材料热处理工艺（调质、表面淬火的应用）、液压系统故障诊断（压力、流量异常的原因）、机械振动分析（不平衡、不对中的特征频率）。操作技能需强化训练：精密刮削的“听、看、量”技巧（听刮刀与工件的摩擦声判断软硬点；看接触点颜色深浅判断高低；用量具量化误差）；