煤矿转盘式车场施工方案

煤矿转盘式车场施工方案一、工程概况1.1设计参数本转盘式车场位于+1200m水平五分区，主要服务于小型采区辅助提升运输，设计巷道净断面为5.2m×3.8m（宽×高），采用半圆拱断面。车场主体由转盘硐室、调车线、存车线及联络巷组成，其中转盘直径6.5m，轨道线路采用22kg/m钢轨，道岔型号为ZDK622-4-12，最小曲线半径9m。1.2地质条件施工区域岩性以砂质泥岩为主，局部穿越8下-10煤层，煤层厚度0.8-1.2m，岩层坚固性系数f=4-6。巷道顶底板完整性较好，无明显断层构造，但存在局部裂隙发育带，预计最大涌水量5m³/h，瓦斯绝对涌出量0.3m³/min。1.3工程量项目单位数量备注掘进总工程量m145含联络巷32m混凝土支护m³280C25喷射混凝土锚杆支护套580Φ20×2200mm树脂锚杆轨道铺设m180含道岔3组二、施工准备2.1技术准备测量人员按设计标定施工中线，每隔50m设置永久导线点和水准点，精度符合《煤矿测量规程》要求。编制详细的爆破图表，明确各炮眼参数：掏槽眼深度2.2m，辅助眼1.8m，周边眼1.6m，采用楔形掏槽方式，炮眼利用率控制在85%以上。组织施工人员进行技术交底，重点掌握转盘硐室弧度控制、轨道安装精度等关键工序要求。2.2设备准备设备名称型号规格数量用途风动凿岩机YT-284台炮眼施工锚杆钻机MQT-130/2.32台锚杆安装防爆装载机ZL201台矸石运输刮板输送机SGW-40T2台迎头出矸混凝土喷射机PZ-5B1台支护作业局部通风机FBDNo6.3/2×152台通风（一用一备）2.3材料准备支护材料：Φ20×2200mm螺纹钢锚杆、Φ15.24×6300mm锚索、Φ6mm钢筋网（1000×2000mm）、C25混凝土配合比（水泥:砂子:石子=1:2.4:3.1，水灰比0.45）。爆破材料：二级煤矿许用乳化炸药（Φ32×320mm）、煤矿许用毫秒延期电雷管（1-5段），雷管总延期时间不超过130ms。轨道材料：22kg/m钢轨、12kg/m道岔配件、Φ20mm道钉、50kg/m³混凝土轨枕（间距800mm）。三、主要施工工艺3.1掘进施工采用"掘支单行"作业方式，循环进尺1.6m，日循环数2个。施工工艺流程如下：交接班及安全检查→打上部眼→出渣→支护两帮→初喷→打下部眼→瓦斯检查→装药爆破→通风排烟→敲帮问顶→临时支护→永久支护爆破作业：采用分次装药分次爆破，先爆破下部30%炮眼，利用爆破渣堆作为作业平台施工上部炮眼。周边眼采用空气柱间隔装药，装药系数0.6，炮泥封孔长度不小于0.5m。出矸系统：迎头矸石由刮板输送机转运至防爆装载机，经联络巷胶带输送机运至地面排矸场，装载机铲斗容量1.2m³，运输能力满足日进尺3.2m需求。通风管理：局部通风机安装在距掘进工作面10m以外的新鲜风流中，风筒采用Φ800mm阻燃风筒，吊挂平直，出风口距迎头不大于5m，风量确保每人每分钟不低于4m³。3.2支护工艺3.2.1临时支护采用前探梁支护，选用3根Φ108×6mm无缝钢管，长度4m，每根前探梁由2个吊环固定，吊环采用Φ20mm锚杆生根，间距800mm，前探梁上方用木楔背紧，最大控顶距1.8m。3.2.2永久支护锚杆支护：顶锚杆间排距800×800mm，帮锚杆1000×800mm，采用"三径匹配"原则（钻孔Φ28mm、锚杆Φ20mm、药卷Φ23mm）。安装时先注入2卷树脂药卷（CK2350型），搅拌时间20-30s，等待10min后上紧螺母，扭矩不小于150N·m。喷射混凝土：分两次施工，初喷厚度50mm封闭围岩，终喷达到设计厚度100mm。喷射作业时，喷头与岩面保持1.2-1.5m距离，以螺旋式轨迹均匀喷射，回弹率控制在15%以内。锚索加固：在转盘硐室顶部及交岔点等应力集中区，增设Φ15.24mm锚索，间排距1500×2000mm，孔深6.3m，采用3卷树脂药卷锚固，张拉预紧力不小于120kN。3.3转盘硐室施工弧度控制：采用可调节式模板，模板曲率半径3.25m，每节模板长度1.5m，接口处用螺栓连接，模板安装偏差控制在±30mm以内。混凝土浇筑：分三次进行，先浇筑底部200mm厚垫层，再支设侧模浇筑至拱基线，最后浇筑拱部，采用插入式振捣器振捣，振捣时间每点20-30s，确保密实度。转盘安装：混凝土强度达到设计值70%后进行转盘安装，转盘采用16mm厚钢板制作，底部设置12处调节螺栓，水平度偏差不超过2‰。3.4轨道铺设基础施工：轨道基础采用C20混凝土浇筑，厚度200mm，轨枕下混凝土捣固密实，轨距允许偏差-2~+5mm，接头平整度不大于2mm。道岔安装：道岔铺设前进行预组装，轨距、水平、方向调整合格后固定，尖轨与基本轨密贴间隙不大于2mm，心轨工作边与护轨工作边间距68mm±2mm。附件安装：每根钢轨接头处安装4个道钉，轨枕中部安装2个道钉，鱼尾板连接螺栓扭矩达到400N·m，轨道接头间隙不大于5mm，高低差不大于2mm。四、质量控制措施4.1掘进工程质量标准巷道断面规格：中线至任一帮距离偏差0~+150mm，腰线至顶底板距离偏差0~+100mm。巷道坡度：设计坡度1°11′25″，实际偏差控制在±0.5°以内。爆破成型：周边眼痕率≥60%，超挖量不大于150mm，欠挖量不超过50mm（局部）。4.2支护质量控制锚杆支护：抗拔力不小于80kN（抽检10%，最低值不小于设计值90%），锚杆角度与岩面夹角不小于75°。喷射混凝土：厚度采用针探法检查，每10m检查一个断面，每个断面检查5点，合格点率≥80%。轨道安装：轨距合格率≥90%，水平偏差≤5mm，方向偏差≤10mm/20m。4.3关键工序控制转盘水平度：使用精密水准仪测量，调整后偏差控制在0.5mm/m以内。道岔几何参数：每周检测一次，重点检查尖轨开程（80~110mm）、辙叉心轮缘槽宽度（46mm）。混凝土强度：每50m³制作一组试块，28天抗压强度不低于25MPa。五、安全技术措施5.1顶板管理敲帮问顶：爆破后首先进行敲帮问顶，使用2.5m长撬棍处理活矸危岩，人员站在支护完好的安全地点操作。空顶距离：最大空顶距不超过1.8m，爆破后30分钟内必须完成临时支护。监测预警：在转盘硐室等关键部位安设顶板离层仪，深部基点埋深5m，浅部基点2m，当位移量超过10mm/d时立即停止作业。5.2爆破安全措施爆破警戒：直巷警戒距离不小于120m，弯巷不小于75m，设置专人警戒，使用声光信号联络。瓦斯管理：爆破前瓦斯浓度必须小于0.8%，爆破后等炮烟吹散（至少15分钟），经瓦斯检查工确认瓦斯浓度合格后方可进入。起爆管理：采用FD2D(B)型发爆器起爆，爆破母线长度不小于100m，采用串联连线方式，雷管总电阻差不超过0.3Ω。5.3运输安全设施阻车器安装：在上下车场变坡点0.5m处安装抱轨式阻车器，常闭式设置，与绞车实现联动控制。信号装置：车场入口处安装声光报警装置，发出行车信号时红灯亮、电铃响，信号规定为"一停、二开、三倒车"。照明系统：每隔15m安装一盏127V防爆白炽灯，照度不小于5lux，转盘硐室增设2盏应急灯。5.4机电设备管理设备防爆：所有电气设备防爆性能符合《煤矿机电设备检修质量标准》，电缆悬挂高度不低于1.8m，间距不大于300mm。保护装置：局部通风机实现"三专两闭锁"，刮板输送机安装过载保护和断链保护，设备外壳接地电阻不大于2Ω。定期检查：每日对机械设备进行一次全面检查，重点检查制动系统、传动部位及安全保护装置，发现问题立即处理。六、施工组织6.1劳动组织采用"三八"作业制，每个小班配置：班长1人、掘进工4人、支护工3人、司机2人、信号工1人，共11人，实行正规循环作业。6.2进度计划工序阶段工期（天）起止日期关键控制点施工准备7第1-7天设备调试、材料到位联络巷掘进15第8-22天通风系统建立转盘硐室施工20第23-42天弧度控制、混凝土浇筑轨道安装10第43-52天道岔精调收尾工程5第53-57天设备联合试运转6.3材料供应建立材料台账，实行限额领料制度，支护材料储备量满足3天用量。材料运输路线：地面料场→副斜井箕斗→+1200m车场→防爆装载机→作业地点。材料码放：分类码放整齐，距轨道不小于0.5m，距风筒不小于0.3m，设置材料标识牌。七、安全管理体系7.1安全责任制项目经理为安全生产第一责任人，每周组织一次安全大检查。专职安全员跟班作业，对现场安全隐患进行排查治理，有权制止"三违"行为。施工班组实行"班前安全确认制"，作业前对顶板、支护、设备等进行全面检查。7.2应急管理制定顶板事故、瓦斯爆炸、火灾等应急预案，配备急救箱（含止血带、绷带等）、自救器（每人1台）、灭火器（4台）等应急物资。每月组织一次应急演练，重点演练顶板冒落、瓦斯超限等场景的应急处置流程。建立应急通讯系统，井下作业地点设置直通调度室的电话，号码张贴在明显位置。7.3文明施工巷道内无浮矸杂物，材料码放整齐，水沟畅通，风筒、电缆吊挂平直。作业场所设置施工牌板，标明工程名称、施工负责人、安全注意事项等内容。实行"工完料净场地清"制度，每班下班前清理作业面，保持环境整洁。八、验收标准8.1工程验收掘进工程：按《煤矿井巷工程质量验收规范》进行验收，分项工程合格率100%，优良率不低于80%。支护工程：锚杆抗拔力、混凝土强度