冠梁及混凝土支撑施工质量通病防治手册

冠梁及混凝土支撑施工质量通病防治手册一、总则适用范围：适用于暗挖区间竖井冠梁及混凝土支撑施工全流程，涵盖钢筋加工安装、模板搭设、混凝土浇筑、拆模养护等环节，针对典型质量通病制定可操作的防治方案。核心目标：通过精准识别通病成因，落实针对性防治措施，减少钢筋间距偏差、混凝土蜂窝麻面、结构裂缝等问题，确保冠梁及混凝土支撑的强度、刚度符合设计要求，保障基坑支护安全。编制依据：《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)。二、钢筋加工与安装阶段质量通病防治2.1钢筋间距偏差过大通病表现主筋、箍筋间距不均匀，部分区域间距超出规范允许偏差（主筋±10mm、箍筋±20mm），局部密集或稀疏产生原因1.钢筋绑扎前未弹设精准位置线，凭经验摆放；2.钢筋固定不牢固，浇筑过程中受振捣影响移位；3.钢筋加工长度偏差过大，导致安装后间距失衡防治措施1.绑扎前在垫层或模板上按设计间距弹设墨线（偏差≤1mm），每2m复核线位；2.主筋用卡尺定位，箍筋与主筋交叉点用双股铁丝绑扎牢固（每点必绑），浇筑前用脚手架临时固定主筋两端；3.钢筋加工时严格控制长度偏差（≤±5mm），同一批次加工钢筋长度极差≤3mm，不合格钢筋禁止使用2.2钢筋保护层厚度不足通病表现混凝土浇筑后，钢筋外露或保护层厚度小于设计值（基础部位＜设计值-10mm，其他部位＜设计值-5mm），易引发钢筋锈蚀产生原因1.混凝土垫块厚度不符设计要求，或垫块强度不足（＜C30），受压破碎；2.垫块摆放间距过大（＞1m），浇筑时钢筋下沉；3.钢筋安装时位置偏移，靠近模板一侧防治措施1.选用与设计保护层厚度一致的C30混凝土垫块（尺寸50mm×50mm），垫块进场前抽样检测强度；2.垫块按“行列式”摆放，主筋下方间距≤80cm，侧面间距≤1m，与钢筋绑扎牢固；3.钢筋安装后用卷尺检查保护层厚度，偏差超限时调整钢筋位置，必要时补充垫块2.3钢筋焊接接头质量缺陷通病表现焊接接头出现夹渣、气孔、裂纹，或焊缝长度不足（单面焊＜10d、双面焊＜5d），拉拔试验时接头断裂产生原因1.焊工未持证上岗，操作不规范，焊接电流（＜180A或＞220A）、时间控制不当；2.焊接前钢筋接头处有铁锈、油污，未清理干净；3.赶工期追求速度，减少焊缝长度或漏焊防治措施1.焊工需经专项培训并持证上岗，焊接前进行试焊（电流180-220A，时间3-5s），合格后方可正式作业；2.焊接前用角磨机清理钢筋接头处铁锈、油污，露出金属光泽；3.每10个焊接接头抽查1个测量焊缝长度，每100个接头抽样1组做拉拔试验，不合格接头切除重焊三、模板搭设阶段质量通病防治3.1模板平整度超标通病表现模板表面凹凸不平，平整度偏差＞3mm/m，导致混凝土浇筑后表面平整度不符合要求（≤5mm/m）产生原因1.模板选用刚度不足（竹胶板厚度＜15mm、钢模板厚度＜5mm），受混凝土侧压力变形；2.模板拼接处未找平，存在错台；3.支架立杆间距过大（＞1.2m），横杆步距超标（＞1.5m），导致模板下沉防治措施1.选用18mm厚竹胶板或6mm厚钢模板，模板进场前检查平整度（用2m靠尺测量，偏差≤2mm）；2.模板拼接处粘贴5mm厚海绵条，错台处用木楔找平，确保接缝平整；3.支架立杆间距≤1.2m、横杆步距≤1.5m，每2m设垂直斜撑，支架底部垫10cm×10cm木方（长度≥30cm），搭设后进行预压试验（加载量=混凝土自重1.2倍，预压24h，沉降量≤2mm为合格）3.2模板漏浆通病表现混凝土浇筑过程中，模板接缝、模板与垫层交接处出现漏浆，导致混凝土表面出现蜂窝、麻面，或形成露筋产生原因1.模板接缝未密封，或海绵条老化、脱落；2.模板与垫层间隙未封堵，或封堵材料（水泥砂浆）强度不足；3.浇筑时混凝土坍落度偏小（＜100mm），流动性差，加剧漏浆防治措施1.模板接缝处粘贴新的5mm厚海绵条，拼接后用螺栓紧固（间距≤30cm），确保接缝严密；2.模板与垫层间隙用1:2水泥砂浆封堵（宽度≥10cm，厚度≥5cm），待砂浆强度达到70%后再浇筑混凝土；3.控制混凝土坍落度在120±20mm，浇筑时派专人观察模板缝隙，发现漏浆立即用棉纱、水泥砂浆补堵3.3支架稳定性不足通病表现浇筑过程中支架出现晃动、沉降，导致模板移位，混凝土结构尺寸偏差超标（轴线位置＞±10mm、截面尺寸＞±5mm）产生原因1.支架未与基坑护坡桩或既有结构拉结，整体稳定性差；2.立杆底部未垫木方，或木方未固定，导致立杆下沉；3.垂直斜撑、水平斜撑设置不足，支架抗侧移能力弱防治措施1.支架每3m与护坡桩拉结（用Φ48钢管焊接），拉结点高度与模板顶平齐；2.立杆底部垫10cm×10cm木方，木方用钉子固定在垫层上，防止滑动；3.每2m设一道垂直斜撑（与地面夹角45°-60°），每3m设一道水平斜撑，斜撑与立杆、横杆采用扣件紧固，确保支架形成整体受力体系四、混凝土浇筑阶段质量通病防治4.1混凝土蜂窝、麻面通病表现混凝土表面出现蜂窝状孔洞（深度＞5mm、面积＞100mm²）、麻点（表面粗糙，呈现密集小凹坑），影响结构外观和耐久性产生原因1.混凝土振捣不密实，漏振、过振（振捣时间＜15s或＞20s）；2.混凝土坍落度偏小（＜100mm），流动性差，无法填满模板缝隙；3.模板表面未清理干净，或脱模剂涂刷不均匀（漏刷、过厚）防治措施1.采用Φ50插入式振捣棒，振捣间距≤30cm，插入下层混凝土50mm，振捣至表面无气泡、泛浆为止（时间15-20s），避免漏振（每处振捣范围做好标记）、过振（防止骨料分离）；2.控制混凝土坍落度在120±20mm，运输过程中保持罐体匀速转动（转速2-4r/min），防止离析；3.浇筑前清理模板内杂物、积水，均匀涂刷脱模剂（薄而匀，不流淌），脱模剂选用与混凝土无反应的油性脱模剂4.2混凝土结构裂缝通病表现混凝土浇筑后出现裂缝，按形态分为表面裂缝（宽度≤0.2mm，深度≤5mm）、深层裂缝（宽度0.2-0.5mm，深度＞5mm），影响结构强度和抗渗性产生原因1.混凝土配合比不当，水灰比过大（＞0.5），或水泥用量过多（＞350kg/m³），收缩量大；2.浇筑后未及时收面（初凝后收面），表面水分蒸发过快；3.养护不及时（拆模后＞24h未养护），或养护时间不足（＜7d），混凝土表面干缩防治措施1.优化混凝土配合比，水灰比≤0.5，水泥用量控制在300-350kg/m³，添加适量抗裂外加剂（掺量按说明书）；2.混凝土浇筑至设计标高后，初凝前（浇筑后1-2h）完成初收，初凝后终凝前（浇筑后3-4h）完成二次收面，闭合表面收缩裂缝；3.拆模后立即覆盖土工布，常温下每2h洒水1次，保持表面湿润，养护时间≥7d；冬期施工覆盖塑料薄膜+保温被，禁止浇水，养护时间≥14d4.3桩头与冠梁结合不紧密通病表现桩头与冠梁交接处出现缝隙，或混凝土结合面强度不足，受外力后出现开裂、剥离产生原因1.桩头破除后未彻底凿除浮浆（浮浆厚度＞50mm），或表面有松散混凝土；2.桩头钢筋弯折角度、长度不符合设计要求，与冠梁钢筋连接不牢固；3.浇筑前未对桩头表面洒水湿润，或未涂刷界面剂防治措施1.桩头破除后人工凿除浮浆，露出新鲜混凝土面（深度≥50mm），用高压水枪冲洗干净；2.桩头钢筋按设计要求弯折（角度90°，长度≥30d），与冠梁主筋焊接牢固（焊缝长度≥10d）；3.浇筑前2h对桩头表面洒水湿润，浇筑时先在桩头部位浇筑5cm厚同强度等级水泥砂浆（配合比1:2），再浇筑混凝土，重点振捣桩头周边（振捣时间延长5-10s）五、拆模与养护阶段质量通病防治5.1过早拆模通病表现拆模时混凝土强度未达到设计要求（＜75%设计强度），导致混凝土表面出现缺棱掉角、结构变形（如梁体下挠）产生原因1.未按同条件养护试块强度决定拆模时间，仅凭经验拆模；2.赶工期追求进度，提前拆除模板及支架；3.同条件试块养护环境与实体结构不一致（如试块未放在结构旁），强度检测结果失真防治措施1.严格按同条件养护试块强度决定拆模时间（试块强度≥75%设计强度，经监理签字确认），禁止提前拆模；2.同条件试块与实体结构同养护（放在冠梁侧面，用钢筋架固定），试块数量每100m³混凝土制作1组（3块）；3.拆模前在模板上标注浇筑时间，计算养护天数，确保养护时间≥7d（冬期≥14d）5.2养护不到位通病表现混凝土表面干燥、起砂，或出现干缩裂缝，强度增长缓慢（28d强度＜设计强度95%）产生原因1.养护不及时（拆模后＞24h未覆盖、洒水）；2.养护频率不足（常温下＞4h洒水1次），表面长期处于干燥状态；3.冬期养护未采取保温措施，混凝土受冻，强度无法增长防治措施1.拆模后立即覆盖土工布（或麻袋），覆盖严密，无裸露部位；2.常温下每2h洒水1次，保持土工布湿润（手捏成团，不滴水为宜），养护时间≥7d；3.冬期施工（气温≤5℃）覆盖塑料薄膜+阻燃保温被，棚内温度保持≥5℃，禁止浇水，养护时间≥14d，定期检测混凝土温度（表面与环境温差≤25℃）六、质量通病防治管理要求事前预防：技术交底：针对各环节通病（如钢筋保护层不足、模板漏浆），在交底中明确防治措施，附示意图和数据标准，确保作业人员理解；原材料管控：钢筋、水泥、模板等原材料进场前检查质量证明文件，按规范抽样送检，不合格材料禁止进场。事中管控：过程巡检：质检员每道工序至少巡检2次，重点检查钢筋间距、模板平整度、混凝土振捣