超前大管棚施工关键工序操作手册

超前大管棚施工关键工序操作手册一、手册说明本手册聚焦超前大管棚施工的五大核心工序，提炼各工序的操作流程、关键参数、质量安全控制要点，适用于现场施工员、技术员、特种作业人员（钻机操作工、注浆工、焊工等）快速查阅，确保管棚支护施工合规、高效、安全。二、关键工序一：测量放样（核心目标：点位精准、角度合规）2.1操作流程基准点复核→导向墙边线标定→钻孔点位与倾角放样→点位复核2.2核心操作要点基准点复核采用全站仪复核施工现场平面及高程基准点，确保基准点无沉降、偏移，复核结果偏差≤±3mm。若基准点偏差超限时，重新引测并报监理验收，留存复核记录。导向墙边线标定按设计图纸，用全站仪标定导向墙内侧、外侧边线及暗挖开挖分界线，边线偏差≤±50mm。用白灰或喷漆清晰标记边线，每隔5m设置控制桩，确保后续施工定位准确。钻孔点位与倾角放样按设计孔距（偏差±50mm）在导向墙边线内标定钻孔点位，用钢钉或喷漆标记，每环点位数量与设计一致。考虑地层上抬量，钻孔预留1~3°上抬角度，用经纬仪校准倾角，确保偏差≤±1°；记录每个点位的角度数据，便于后续钻孔复核。点位复核全部点位放样完成后，重新用全站仪、经纬仪复核点位位置及倾角，复核比例100%，偏差超限时重新放样。2.3质量与安全控制质量：基准点复核记录、点位放样记录完整，倾角偏差≤±1°，点位位置偏差≤±30mm。安全：测量作业时设置警戒区，避免机械碰撞测量仪器；高空测量时作业人员系双钩安全带，防止坠落。三、关键工序二：导向墙施工（核心目标：钢架稳固、导向管精准）3.1操作流程基坑开挖→钢筋绑扎→型钢钢架安装→导向管固定→模板安装→混凝土浇筑→养护3.2核心操作要点基坑开挖按导向墙边线开挖基坑，深度、宽度符合设计要求（偏差±50mm），基坑边坡坡度1:0.5，避免坍塌；人工清理基坑底杂物、浮土，确保基底平整。钢筋绑扎按设计间距绑扎导向墙钢筋（HRB300/HRB400），钢筋搭接长度≥30d，绑扎牢固无松动；钢筋保护层厚度符合设计要求（偏差±5mm），采用垫块固定。型钢钢架安装型钢钢架按设计尺寸预制，节段连接采用双面焊，焊缝高度≥8mm、长度≥100mm，焊缝饱满无虚焊；钢架间距偏差≤±50mm，垂直度偏差≤±2°。钢架与钢筋绑扎固定，确保整体稳定性，避免浇筑混凝土时移位。导向管固定导向管采用无缝钢管，内空直径比钻头直径大30~40mm，轴线与钻孔设计角度一致（偏差≤±1°），牢固焊接在型钢钢架上，焊接点间距≤300mm。导向管定位偏差≤±30mm，安装后用全站仪复核角度、位置，超差时调整。模板安装采用木模板，模板表面平整无破损，拼缝严密；用对拉螺杆（间距≤800mm）及外侧支撑固定模板，支撑牢固，防止浇筑时胀模、移位。模板安装完成后，检查内部尺寸（厚度±50mm、跨度±100mm），符合要求后方可浇筑。混凝土浇筑浇筑C25/C30混凝土（按设计），采用混凝土运输车运输，溜槽或泵车浇筑，振捣棒振捣密实（振捣间距≤500mm，避免漏振、过振）；浇筑过程中专人监护导向管，防止移位。养护浇筑完成后覆盖土工布洒水养护，养护时间≥7d，每天洒水次数≥3次（高温时增加）；混凝土强度达到设计值70%（≥17.5MPa）后方可进行后续作业。3.3质量与安全控制质量：钢筋、钢架安装符合设计，导向管角度偏差≤±1°，混凝土试块28d强度达标，养护记录完整。安全：基坑开挖时设警示标志，防止人员坠落；模板支撑检查牢固性，浇筑混凝土时避免模板坍塌。四、关键工序三：钻孔作业（核心目标：成孔完整、参数合规）4.1操作流程工作平台搭设→钻机就位→钻杆校准→钻孔→清孔→验孔4.2核心操作要点工作平台搭设采用钢管脚手架搭设工作平台，立杆间距≤1.2m、横杆间距≤1.5m，设置剪刀撑加固；平台脚手板满铺、固定牢固，外侧设1.2m高防护栏杆，下方挂安全网。钻机就位自动定向钻机就位，调整钻机位置，使钻杆轴线与导向管轴线吻合（偏差≤±2mm）；钻机固定牢固，避免钻进时晃动。钻杆校准用全站仪、经纬仪校准钻杆角度，确保与设计倾角一致（偏差≤±1°）；钻杆安装顺直，接头拧紧，无弯曲、变形。钻孔钻孔顺序从高孔位向低孔位进行，避免孔内积水影响低孔位成孔；钻头直径比管棚钢管直径大30~40mm，岩质较好地段一次成孔，易坍孔地段采用跟管钻进（套管直径与钻头匹配）。钻进过程中实时监测钻杆角度、位置，每钻进5m复核1次，偏差超±1°时调整；遇孤石时采用冲击钻头破碎，避免卡钻、断杆。钻孔深度符合设计要求（偏差±50mm），做好地质记录（地层类型、岩性）。清孔钻孔完成后，用吹风管配合空压机（风压≥0.6MPa）清孔，清除孔内浮渣、积水，清孔时间≥5min，确保孔内干净，孔径、孔深达标。验孔用探孔器（直径比设计孔径小10mm、长度≥2m）验孔，探孔器能顺利通过即为合格；验孔不合格时（如坍孔、孔径不足），重新清孔或钻孔。3.3质量与安全控制质量：钻孔深度偏差±50mm，角度偏差±1°，清孔后孔内无浮渣，验孔记录完整。安全：钻机操作人员持证上岗，作业前检查钻机、管路连接，防止漏气；起吊钻杆时专人指挥，吊装半径内禁止站人。五、关键工序四：管棚钢管安装（核心目标：安装顺直、接头合规）5.1操作流程钢管加工→钢管运输→钢管顶入→接头连接→孔口封堵5.2核心操作要点钢管加工管棚钢管采用热轧无缝钢管（设计规格），全长弯曲度≤0.15%（每米≤1.5mm）；按梅花形钻注浆孔（孔径10~15mm，间距150~200mm），尾部2m范围不设孔，首节钢管头部加工成锥形（角度30°）。钢管分段加工，单段长度3~6m，加工后检查尺寸，偏差≤±5mm。钢管运输用装载机或吊车运输钢管，轻吊轻放，避免碰撞变形；运输至现场后，按孔位编号摆放，便于安装。钢管顶入采用凿岩机或装载机配合顶入钢管，顶入时控制速度（≤500mm/min），保持钢管顺直，避免碰撞孔壁导致坍孔；钢管安装深度符合设计要求（偏差±50mm），外露长度≤100mm。接头连接钢管采用丝扣或套管焊接连接，丝扣连接时涂抹防锈油脂，拧紧无松动；套管焊接时，套管长度≥200mm，双面焊（焊缝高度≥8mm），焊缝饱满。相邻钢管接头前后错开距离≥1m，同一横断面内接头数≤50%，避免集中受力。孔口封堵钢管安装完成后，用水泥砂浆（掺速凝剂）封堵钢管与孔壁间空隙，封堵密实，防止后续注浆时漏浆。5.3质量与安全控制质量：钢管长度、注浆孔加工符合设计，接头错开距离≥1m，安装深度偏差±50mm，孔口封堵密实。安全：顶入钢管时专人指挥，避免钢管滑落伤人；钢管搬运时防止碰撞架空电线。六、关键工序五：注浆作业（核心目标：浆液饱满、压力稳定）6.1操作流程浆液制备→止浆阀安装→注浆管连接→注浆→压力监测→封孔6.2核心操作要点浆液制备按试验确定的配合比（水泥浆水灰比1:1~1:1.5，或水泥-水玻璃双液浆）制备浆液，水泥采用≥42.5MPa硅酸盐水泥；搅拌时间≥3min，确保浆液均匀，倒入储浆桶前用滤网（孔径≤5mm）过滤，防止杂物堵塞管路。浆液随拌随用，存放时间≤2h，超时浆液废弃，不得使用。止浆阀安装在钢管孔口安装止浆阀（耐压≥2MPa），阀门连接牢固，密封严密，防止注浆时漏浆。注浆管连接注浆泵（压力≥设计终压1.2倍）与止浆阀用高压软管连接，软管耐压等级匹配，连接后检查密封性，无渗漏方可注浆。注浆采用隔孔限量注浆顺序（跳孔注浆），控制浆液扩散范围；注浆压力按设计终压（通常0.5~1.5MPa）控制，压力达到终压后保持10min，或注浆量达到设计值时停止注浆。注浆过程中观察出气孔，出气孔溢出浆液表明孔内已注满，关闭出气孔继续加压至终压；出现漏浆、串浆时，暂停注浆，用棉絮、水泥砂浆封堵后再继续。压力监测注浆过程中用压力表（精度±0.01MPa）实时监测压力，每5min记录1次压力、注浆量数据，确保压力稳定，无骤升骤降。封孔注浆完成后，关闭止浆阀，待浆液初凝（≥4h）后，拆除注浆管，用厚3~5mm钢板焊接封堵钢管端口，或用早强水泥砂浆封孔，封孔密实。6.3质量与安全控制质量：浆液配合比符合试验要求，注浆压力达到终压并保压10min，注浆量偏差±10%，封孔密实无渗漏。安全：注浆操作人员穿戴防化服、防护眼镜