电石生产安全技术规定

电石生产安全技术规定

一、总则

1.1目的与依据

为规范电石生产过程中的安全管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，保护环境，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《电石行业准入条件》等法律法规及行业标准，结合电石生产的高温、易燃易爆、有毒有害等特点，制定本规定。

1.2适用范围

本规定适用于电石生产企业（包括电石生产装置、辅助设施及储存运输环节）的安全管理，涵盖电石生产企业的设计、建设、运行、检修、报废等全生命周期，以及企业主要负责人、安全生产管理人员、从业人员及相关方的安全行为。涉及电石生产的新技术、新工艺、新设备、新材料应用，除符合国家相关规定外，还应满足本规定的安全技术要求。

1.3基本原则

电石生产安全管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”的原则，落实企业安全生产主体责任，建立“全员参与、全过程管控、全方位覆盖”的安全管理体系。通过风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，实现电石生产安全风险的动态管理和有效控制，确保生产安全。

1.4安全管理目标

电石生产企业的安全管理目标包括：杜绝较大及以上生产安全事故，减少一般事故，实现从业人员伤亡事故为零、重大设备事故为零、重大环境污染事故为零；建立健全安全生产责任制度，提升从业人员安全意识和操作技能，确保生产装置安全稳定运行，促进企业可持续发展。

1.5安全管理职责

企业主要负责人是安全生产第一责任人，对本企业安全生产工作全面负责；分管安全负责人具体负责安全生产日常管理；各职能部门负责人对本部门安全生产职责负责；从业人员严格遵守本规定，履行岗位安全职责。企业应设立安全生产管理机构，配备专职安全管理人员，明确各层级、各岗位的安全职责，并定期考核落实情况。

1.6安全技术管理要求

电石生产安全技术管理应涵盖工艺安全、设备安全、电气安全、消防安全、职业健康等方面，严格执行国家及行业安全技术标准。企业应编制安全技术规程、操作规程和应急预案，定期开展安全风险评估，完善安全设施设计，确保生产过程符合安全技术要求。新技术、新工艺、新设备投入使用前，应进行安全论证和验收，确保其符合安全标准。

1.7安全培训与教育

企业应建立安全培训教育制度，对从业人员进行安全生产法律法规、安全技术知识、操作技能和应急处置能力的培训，未经培训合格不得上岗。特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作证书。企业应定期开展安全警示教育、应急演练和技能竞赛，提升从业人员的安全素养和应急处置能力。

1.8监督检查与责任追究

企业应建立安全生产监督检查制度，定期开展安全生产检查，对发现的安全隐患及时整改；对违反本规定的行为，应依法依规追究责任。安全生产监督管理部门应加强对电石生产企业的监督检查，对不符合安全生产条件的企业，责令限期整改或停产停业整顿；发生生产安全事故的，按照“四不放过”原则进行调查处理，严肃追究相关责任人的责任。

二、生产过程安全管理

2.1工艺安全管理

2.1.1原料处理安全控制

电石生产原料主要为焦炭和石灰石，其处理环节是安全管理的首要环节。原料进厂需经过质量检验，确保含水量、灰分、硫分等指标符合工艺要求，避免因原料质量问题导致反应异常。石灰石破碎过程中，应采用封闭式破碎设备，并配备除尘装置，防止粉尘扩散引发爆炸或职业健康危害。焦炭破碎与输送系统需设置防静电接地，输送皮带应采用防静电材料，并安装跑偏、打滑等监测装置，防止机械摩擦产生火花引燃粉尘。原料储存库应保持干燥通风，设置温湿度监测系统，避免原料受潮结块影响反应效率或引发自热风险。

2.1.2电炉反应过程安全控制

电石生产核心环节是电炉高温反应，需严格控制反应温度、电流电压及电极位置。电炉应配备自动控制系统，实时监测炉内温度、压力、电流等参数，设置超温、超压、断电等联锁保护装置，防止因参数失控导致炉体变形、电极折断或熔融物料喷出。电极升降系统需定期检查制动装置和液压系统，确保电极升降平稳，避免电极与炉料短路引发电弧爆炸。炉体冷却水系统应安装流量、温度监测装置，防止冷却水泄漏导致炉体局部过热或产生氢气积聚。反应过程中产生的炉气需通过净化系统处理后回收利用，未净化炉气应经点燃排放，避免一氧化碳等有毒气体泄漏。

2.1.3产品冷却与破碎安全控制

电石出炉后需经冷却筒冷却，冷却筒应设置转速和温度监测装置，防止冷却不充分导致产品自燃或破碎时产生火花。冷却系统应采用循环水，并设置水温报警装置，避免因水温过高导致冷却效率下降。破碎工序需采用防爆型破碎设备，破碎腔内安装铁质探测器，防止金属杂物进入破碎机引发设备损坏或火花。破碎过程中产生的粉尘需通过布袋除尘器收集，除尘器应设置防爆阀和温度监测装置，防止粉尘积聚爆炸。成品输送系统应采用密封式输送设备，输送管道安装防静电接地，防止物料摩擦产生静电积聚。

2.2设备运行安全管理

2.2.1设备选型与安装安全

电石生产设备选型应满足防爆、防腐、耐高温要求，电炉变压器、短网等电气设备应选用具有防爆合格证的产品，安装时需保持安全距离，设置防护屏障。压力容器（如冷却塔、储气罐）应选用符合国家标准的设计制造产品，安装前需进行无损检测和压力试验，确保无裂纹、变形等缺陷。传动设备（如破碎机、输送机）的旋转部件应安装防护罩，防护罩应采用强度足够的金属材料，且便于检修时拆卸。设备安装过程中，应严格校准水平度和垂直度，避免因安装误差导致设备运行振动过大或部件损坏。

2.2.2设备维护保养安全

设备维护保养应实行“定人、定机、定责”制度，制定详细的维护保养计划，明确润滑、紧固、调整等周期要求。电炉系统需每日检查电极密封情况、冷却水泄漏情况及短网温度，每月检测绝缘电阻，防止电气故障引发短路或漏电。传动设备需每周检查轴承温度、润滑油脂状况及皮带张紧度，发现异常及时更换磨损件。压力容器应按法规要求进行定期检验，检验内容包括壁厚测量、无损探伤及安全附件校验，确保容器在安全状态下运行。维护保养过程中，设备应执行停电、挂牌、上锁程序，防止误启动导致人身伤害。

2.2.3设备检修安全管理

设备检修前需办理检修许可证，制定检修方案和安全措施，明确检修人员职责和应急程序。进入电炉、冷却筒等受限空间检修时，需执行“先通风、再检测、后作业”原则，检测空间内氧气浓度、有毒气体浓度及可燃气体浓度，合格后方可进入。高空作业（如电极检修）需搭设脚手架或使用高空作业车，作业人员系安全带，防止坠落。动火作业（如焊接、切割）需办理动火许可证，清理作业区域可燃物，配备灭火器材，设专人监护。检修过程中发现设备缺陷需立即整改，无法整改时应采取临时安全措施，并上报主管部门。检修完成后，需清理作业现场，确认设备无工具、杂物遗留，方可试运行。

2.3作业行为安全管理

2.3.1岗位操作规范管理

电石生产岗位操作人员需经过专业培训考核合格后方可上岗，熟悉本岗位工艺流程、设备性能及应急处置方法。原料岗位操作人员应严格按照配比要求进行原料配比，避免原料比例失调导致反应异常；电炉岗位操作人员应每小时记录炉温、电流、电压等参数，发现参数波动及时调整，严禁超负荷运行；破碎岗位操作人员应定时检查破碎机运行声音、振动情况，发现异响立即停机检查。各岗位操作人员应严格遵守劳动纪律，严禁脱岗、睡岗、酒后上岗，操作过程中严禁违章指挥、违章作业。

2.3.2特殊作业安全管理

特殊作业包括动火作业、进入受限空间作业、高处作业、临时用电作业等，需严格执行作业许可制度。动火作业前，需分析作业环境可燃物浓度，清理作业区域周边10米范围内可燃物，配备足够灭火器材，作业结束后检查确认无火种残留。进入受限空间作业前，需打开人孔、通风孔进行自然通风，必要时采用机械通风，检测合格后进入，作业人员需佩戴便携式气体报警仪，专人监护。高处作业需设置安全作业区域，设置警示标识，作业人员使用防坠器或安全绳，禁止抛掷工具、材料。临时用电需由专业电工接线，采用防爆电缆，接地可靠，用电设备安装漏电保护器，作业结束后及时拆除。

2.3.3作业许可与监护管理

特殊作业需办理相应的作业许可证，明确作业内容、时间、地点、安全措施及监护人。作业许可证由项目负责人申请，安全管理部门审批，未经批准不得作业。作业前，项目负责人需向作业人员交底，讲解作业风险及安全措施；作业过程中，监护人需全程在场，不得擅自离岗，发现异常情况立即停止作业，组织人员撤离。作业许可证实行“一处一证、一票一用”，作业内容、时间、地点变更时需重新办理。作业结束后，作业人和监护人在许可证上签字确认，安全管理部门存档备查。

三、风险分级管控与隐患排查治理

3.1风险辨识

3.1.1辨识范围与方法

电石生产风险辨识需覆盖全流程，包括原料处理、电炉反应、产品冷却、破碎包装、储存运输等环节。采用工作危害分析法（JHA）对作业活动逐项分析，结合危险与可操作性研究（HAZOP）识别工艺偏差风险。重点辨识高温熔融、粉尘爆炸、有毒气体泄漏、机械伤害、电气事故等典型风险。辨识过程需组织工艺、设备、安全专业人员组成专项小组，结合历史事故案例、同类企业经验及行业报告，确保风险识别的全面性。

3.1.2风险因素清单建立

基于辨识结果编制《电石生产风险因素清单》，明确风险点位置、触发条件、潜在后果及现有控制措施。例如：电炉电极密封失效可能导致CO泄漏，冷却水系统故障引发炉体过热，原料粉尘积累导致爆炸风险。清单需动态更新，当工艺、设备或操作流程变更时，及时补充或修订风险项。清单内容需可视化展示，张贴于生产区域显著位置，便于员工日常学习与参照。

3.1.3动态风险监测

在关键风险点安装在线监测装置，如电炉温度传感器、CO浓度报警仪、粉尘浓度检测仪等，实时采集数据并传输至中央控制系统。设定预警阈值，当参数超出安全范围时自动触发声光报警。例如，电炉冷却水流量低于设定值时，系统自动降负荷并启动备用泵；破碎区域粉尘浓度超标时，联动除尘设备强化通风。监测数据需定期分析，识别趋势性风险变化。

3.2风险评估

3.2.1评估标准制定

采用风险矩阵法（L×E×C）对风险进行量化评估：L（事故可能性）分5级，E（暴露频率）分6级，C（后果严重性）分5级。结合电石行业特点，明确不同风险等级的判定标准。例如，导致多人死亡或重大环境污染的为重大风险（红色），可能导致人员重伤或局部设备损坏的为较大风险（橙色），可能导致轻伤或一般设备故障的为一般风险（黄色）。评估标准需经企业技术负责人审批并备案。

3.2.2分级评估流程

组织跨部门评估小组，依据风险因素清单及现场检查记录，逐项评估风险等级。评估过程需结合实际工况调整参数权重，如高温季节需提升CO泄漏风险的暴露频率系数。评估结果形成《风险分级评估报告》，明确重大风险清单（如电炉系统、CO净化装置）及管控优先级。评估报告需经安全生产委员会审核，并向全员公示。

3.2.3风险动态复评

每季度组织一次全面风险复评，在重大工艺变更、事故发生后或法规标准更新时启动复评程序。复评采用“新增风险-现有风险-控制有效性”三维分析，识别新风险或原有风险升级情况。例如，新增原料干燥设备需评估新增粉尘爆炸风险；发生电极事故后需重新评估电极系统安全措施有效性。复评结果及时更新风险清单及管控措施。

3.3风险分级管控

3.3.1重大风险管控措施

针对重大风险点实施“一风险一方案”管控：

-电炉系统：安装炉压自动调节装置，设置电极断电保护功能，配备应急氮气吹扫系统；

-CO净化装置：增设双路气体检测仪，安装紧急切断阀，定期校准报警阈值；

-熔融物料处理：采用机械手替代人工出炉，设置事故冷却池，配备隔热防护装备。

重大风险区域实行“双人监护”制度，操作人员需持证上岗，每小时记录运行参数。

3.3.2较大风险管控措施

较大风险点采取“工程控制+管理措施”组合：

-破碎设备：安装金属探测器与自动停机装置，设置防护隔离栏；

-高压电气系统：执行“停电、验电、挂牌”程序，定期检测绝缘电阻；

-职业健康危害：为接触粉尘岗位配备N95口罩，设置局部通风装置。

较大风险区域设置警示标识，操作人员需每日开展班前安全确认。

3.3.3一般风险管控措施

一般风险通过标准化操作与常规检查控制：

-原料输送：定期清理积尘，防止皮带打滑；

-设备润滑：执行“五定”原则（定人、定点、定时、定质、定量）；

-作业行为：禁止跨越运行设备，规范使用工具。

一般风险纳入班组安全活动内容，每周进行一次风险提示。

3.4隐患排查

3.4.1排查组织形式

建立三级排查机制：

-班组级：每日开展岗位自查，重点检查设备运行状态、劳动防护用品使用情况；

-车间级：每周组织专项检查，覆盖工艺纪律、设备完好性、作业环境；

-企业级：每月开展综合排查，由安全管理部门牵头，邀请外部专家参与。

排查采用“四不两直”（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）方式，确保真实反映现场状况。

3.4.2排查内容标准

制定《隐患排查清单》，明确排查项目、标准及依据：

-设备类：检查螺栓紧固度、润滑油脂状态、密封件完整性；

-工艺类：验证温度、压力、流量参数是否在允许范围；

-环境类：检测粉尘浓度、CO浓度、照明度；

-行为类：观察操作规程执行情况、防护用品佩戴规范性。

清单需标注“必查项”与“抽查项”，提高排查效率。

3.4.3排查工具应用

推行“隐患随手拍”制度，员工使用手机APP实时上传隐患照片及位置信息，系统自动生成隐患编号。采用红外热成像仪检测电气设备过热点，使用激光测距仪检查安全间距。建立隐患电子台账，实现排查、整改、验收全流程线上管理，确保可追溯。

3.5隐患治理

3.5.1隐患分级分类

根据隐患可能导致的事故严重性分为三级：

-重大隐患：可能导致群死群伤或重大财产损失；

-较大隐患：可能导致人员重伤或设备停机；

-一般隐患：可能导致轻伤或轻微设备故障。

结合治理难度分为立即整改项（如缺失防护罩）、限期整改项（如老化管道更换）、长期治理项（如自动化升级）。

3.5.2治理责任落实

实行“五定”整改原则：

-定责任人：明确部门负责人为第一责任人；

-定措施：制定具体技术方案或管理措施；

-定资金：设立隐患治理专项基金；

-定时间：设定整改期限（重大隐患不超过24小时）；

-定预案：制定临时安全措施及应急处置方案。

重大隐患治理需编制专项方案，经技术负责人审批后实施。

3.5.3治理过程管控

整改过程执行“作业许可”制度，涉及动火、高处等危险作业需办理特殊作业票。整改期间设置警戒区域，安排专人监护。采用“整改-验证-销号”闭环管理：整改完成后由排查人验收，拍照留存证据，在系统中更新隐患状态。对未按期整改的隐患，启动责任追究程序。

3.6应急管理

3.6.1应急预案体系

编制综合应急预案、专项应急预案（如CO泄漏、火灾爆炸）和现场处置方案，明确组织机构、响应流程、处置措施。预案需覆盖“预防、准备、响应、恢复”全过程，例如：

-CO泄漏预案：设置警戒区、疏散人员、启动通风系统、佩戴正压式呼吸器；

-电炉停电预案：启用应急电源、降低炉负荷、防止熔融物料凝固。

预案每年修订一次，重大工艺变更后及时更新。

3.6.2应急物资保障

建立应急物资清单，包括：

-防护类：正压式呼吸器、隔热服、防毒面具；

-消防类：干粉灭火器、CO灭火系统、消防沙池；

-救援类：担架、急救箱、应急照明设备；

-监测类：便携式气体检测仪、红外测温仪。

物资存放于固定位置，每月检查一次，确保完好有效。

3.6.3应急演练实施

每半年组织一次综合演练，每季度开展专项演练，演练场景包括：

-电炉电极喷火：启动紧急停炉程序、疏散人员、扑灭初期火灾；

-破碎机卡料：执行停机挂牌、手动盘车、清除异物。

演练后评估响应时间、处置措施有效性，形成改进报告并落实整改。

3.7持续改进机制

3.7.1风险管控有效性评估

每季度分析风险管控措施执行效果，通过事故统计、隐患数据、员工反馈等指标评估：

-重大风险事故发生率是否下降；

-隐患重复出现率是否降低；

-员工安全行为规范率是否提升。

评估结果纳入部门安全绩效考核。

3.7.2管理体系优化

基于评估结果优化风险管控流程：

-简化一般风险审批环节，提高效率；

-引入智能监测技术，提升重大风险预警能力；

-将优秀管控案例纳入安全培训教材。

优化方案需经安全生产委员会审议后实施。

3.7.3安全文化建设

开展“安全之星”评选活动，表彰风险管控先进个人；组织“隐患随手拍”竞赛，激发员工参与热情；设置安全文化长廊，展示风险管控成果。通过正向激励，形成“人人讲安全、事事为安全”的文化氛围。

四、设备设施安全管理

4.1设备选型与安装

4.1.1设备选型标准

电石生产设备选型需符合国家及行业安全标准，优先选用本质安全型设计。电炉主体应采用密闭式结构，炉体材料需耐高温、耐腐蚀，并设置炉压自动调节装置。破碎设备必须选用防爆型，电机防护等级不低于IP54，传动部件安装防护罩。压力容器（如储气罐、冷却塔）需持有特种设备使用登记证，设计压力不低于工作压力的1.5倍。电气设备需选用防爆型，防爆等级不低于ExdIICT4，并安装漏电保护装置。

4.1.2安装质量控制

设备安装前需进行基础验收，确保混凝土强度达到设计要求，地脚螺栓预留孔位置偏差不超过5毫米。电炉安装时需严格控制炉体水平度，纵向和横向倾斜度均不超过1/1000。传动设备安装后需进行空载试运行，连续运行时间不少于2小时，轴承温升不超过40℃。压力容器安装后需进行水压试验，试验压力为设计压力的1.25倍，保压时间不少于30分钟，无泄漏为合格。电气设备安装后需检测绝缘电阻，不低于1兆欧。

4.1.3安全间距设置

设备安装需满足安全间距要求：电炉与周围建筑物距离不小于15米，与易燃物存放点距离不小于30米。破碎设备与操作平台的安全距离不小于1.5米，输送皮带两侧需设置宽度不小于0.8米的检修通道。电气设备安装区域需设置隔离围栏，围栏高度不低于1.2米，并悬挂“高压危险”警示标识。压力容器周围需留出不小于3米的操作空间，并设置安全疏散通道。

4.2设备运行维护

4.2.1日常巡检制度

建立设备日常巡检制度，电炉系统每2小时检查一次，重点检查电极密封情况、冷却水流量和温度、炉体表面温度。破碎设备每班检查一次，检查破碎机运行声音、振动情况、传动部件润滑状态。压力容器每日检查一次，检查安全附件是否完好、有无泄漏痕迹。电气设备每日检查一次，检查接线端子温度、绝缘层有无老化。巡检结果需记录在《设备运行日志》中，发现异常立即报告。

4.2.2定期维护保养

制定设备维护保养计划，电炉系统每月清理一次炉内积料，每季度检查一次电极升降机构。破碎设备每周添加一次润滑脂，每月检查一次破碎齿磨损情况。压力容器每半年进行一次内部检查，每年进行一次全面检验。电气设备每季度检测一次接地电阻，每年进行一次绝缘性能测试。维护保养需严格执行操作规程，更换零部件需使用原厂配件，并做好记录存档。

4.2.3状态监测技术应用

应用状态监测技术提升设备维护水平，在电炉短网安装温度传感器，实时监测各点温度，设置超温报警阈值。在破碎机轴承安装振动传感器，监测振动幅值变化，提前预警轴承故障。在压力容器壁厚安装超声波测厚仪，定期测量壁厚变化，评估腐蚀情况。在电气设备安装红外热像仪，检测过热点，预防电气火灾。监测数据需上传至设备管理系统，生成趋势分析报告。

4.3安全附件管理

4.3.1安全阀管理

安全阀是压力容器的重要安全附件，需每年进行一次校验，校验单位需具备相应资质。安全阀的开启压力需为容器设计压力的1.05-1.1倍，回座压力不低于开启压力的0.9倍。安全阀需垂直安装，排放管需引至安全地点，排放管截面积不小于安全阀出口面积。安全阀需设置手动排放装置，定期进行手动排放试验，确保动作灵活。

4.3.2爆破片管理

爆破片用于防止压力容器超压爆破，需每两年更换一次，或在爆破后立即更换。爆破片的爆破压力需为容器设计压力的1.1-1.5倍，爆破压力偏差不超过5%。爆破片安装时需确保方向正确，夹持面清洁，无损伤。爆破片需设置防护罩，防止意外损坏。爆破片更换需办理作业许可，由专业人员操作。

4.3.3液位计与压力表管理

液位计需定期进行冲洗，保持清晰可见，每半年进行一次密封性试验。压力表需每半年校验一次，校验合格后加铅封，铅封需完好无损。压力表表盘直径不小于100毫米，量程为工作压力的1.5-3倍。液位计和压力表需安装在便于观察的位置，照明充足。压力表下方需设置缓冲弯管，防止介质直接冲击。

4.4特种设备管理

4.4.1登记与检验

特种设备（如锅炉、压力容器、起重机械）使用前需办理使用登记证，登记标志需置于设备显著位置。特种设备需按法规要求定期检验，锅炉每年检验一次，压力容器每3-6年检验一次，起重机械每年检验一次。检验不合格的特种设备不得继续使用，需及时维修或更换。检验报告需存档备查，并在设备上张贴下次检验日期标识。

4.4.2操作人员资质

特种设备操作人员需持证上岗，操作证需在有效期内。操作人员需经过专业培训，熟悉设备性能、操作规程和应急处置方法。特种设备操作人员需每年进行一次安全培训，考核合格后方可继续操作。无证人员不得操作特种设备，学徒操作需有持证人员监护。

4.4.3档案管理

建立特种设备安全技术档案，内容包括：设计文件、制造单位资质证明、安装验收报告、历次检验报告、维修保养记录、事故记录等。档案需专人管理，存放于专用档案柜，确保防火、防潮、防虫蛀。档案需动态更新，设备改造或维修后及时补充相关资料。档案查阅需经批准，并做好记录。

4.5设备检修安全

4.5.1检修作业许可

设备检修需办理作业许可证，明确检修内容、时间、安全措施和监护人。高风险检修（如进入受限空间、动火作业）需办理专项作业许可。作业许可需经设备管理部门和安全部门审批，未经批准不得作业。作业许可需明确作业区域、安全措施、应急处置方法，并张贴在作业现场。

4.5.2检修前安全准备

检修前需切断设备动力源，执行“停电、停气、停料”程序，并上锁挂牌。需对设备进行清洗、置换，检测可燃气体浓度和有毒气体浓度，合格后方可作业。需清理作业现场，移除易燃易爆物品，配备消防器材。需设置警戒区域，悬挂警示标识，禁止无关人员进入。需准备个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防毒面具等。

4.5.3检修过程安全控制

检修过程中需严格执行操作规程，禁止违章作业。进入受限空间需执行“先通风、再检测、后作业”原则，使用安全电压照明工具，配备应急救援设备。动火作业需清理作业区域可燃物，配备灭火器材，设专人监护。高处作业需系安全带，使用防坠器，禁止抛掷工具材料。需指定专人监护，发现异常立即停止作业，组织人员撤离。

4.6设备报废管理

4.6.1报废条件判定

设备报废需符合以下条件之一：达到设计使用年限，经检验确认无法安全运行；严重损坏，维修成本超过重置价值；技术落后，能耗高、污染大，不符合国家产业政策；法律法规规定必须淘汰的设备。报废判定需由设备管理部门组织技术论证，出具报废意见，报企业负责人批准。

4.6.2报废程序执行

设备报废需办理报废手续，填写《设备报废申请表》，附技术鉴定报告。报废设备需拆除安全附件和危险部件，如压力容器需割开排放介质，电气设备需拆除电线。报废设备需移至指定区域存放，设置明显标识，防止误用。报废过程需做好记录，包括拆除时间、参与人员、处理方式等。

4.6.3资产处置管理

报废设备处置需符合环保要求，禁止随意丢弃。可回收设备需交由有资质单位回收，签订回收协议，明确回收责任。危险废物（如含油棉纱、废电池）需交由有资质单位处理，并出具转移联单。处置收入需入账，用于设备更新改造。处置过程需拍照存档，确保可追溯。

五、作业环境与职业健康管理

5.1作业环境控制

5.1.1粉尘防治措施

电石生产过程中原料破碎、筛分、输送等环节易产生粉尘，需采取综合防治措施。原料破碎机进料口安装集尘罩，采用湿式作业工艺，向破碎物料表面喷洒水雾抑制粉尘扩散。输送皮带全程封闭，转运点设置双层密封挡板并连接脉冲布袋除尘器，除尘器过滤风速控制在0.8-1.2m/s，确保排放浓度低于30mg/m³。定期清理积尘，设备平台、地面每日清扫，采用吸尘器替代压缩空气吹扫。对无法密闭的作业区域设置移动式喷雾降尘装置，作业时开启。

5.1.2噪声控制技术

高噪声设备如破碎机、空压机需单独布置在隔音间内，墙体采用双层隔音结构，中间填充吸声材料。设备基础安装橡胶减震垫，传动部位加装隔声罩，罩体内部粘贴多孔吸声板。操作人员佩戴3M1100型耳塞，降噪值达29dB。定期检测噪声强度，破碎机岗位控制在85dB以下，控制室不超过60dB。在噪声区域设置警示标识，配备听力保护用品，并组织员工每年进行听力检测。

5.1.3照明与通风改善

生产区域采用防爆LED灯具，照度标准为原料处理区200lux，电炉操作区300lux，控制室500lux。灯具防护等级不低于IP65，定期擦拭灯罩保持透光率。高温车间设置屋顶通风天窗，辅以轴流风机形成对流，换气次数不低于8次/小时。电炉炉体周围安装局部送风装置，夏季送风温度较环境温度低5-8℃。在受限空间作业前，采用防爆轴流风机强制通风，确保氧气浓度≥19.5%。

5.1.4温湿度调节

原料库安装温湿度传感器，夏季通过喷淋系统降温，冬季采用热风幕防止冷风侵入。电炉控制室配备独立空调系统，温度控制在22-26℃。高温岗位设置工间休息室，配备饮水机和降温设施，实行轮休制度。夏季高温时段（10:00-15:00）减少户外作业，增加防暑药品储备，如藿香正气水、清凉油等。

5.2职业危害监测

5.2.1粉尘浓度检测

每季度委托第三方检测机构对粉尘作业点进行采样检测，采用滤膜重量法检测总尘浓度，结果需符合GBZ2.1限值要求（电尘4mg/m³，呼尘2.5mg/m³）。在破碎机、筛分机等岗位设置固定采样点，安装在线粉尘浓度监测仪，数据实时上传至中控系统。异常时自动声光报警，联动启动除尘设备。建立检测档案，保存原始记录和检测报告。

5.2.2有毒气体监测

电炉区域安装固定式CO检测仪，检测范围0-300ppm，报警值设定为24ppm（TWA）和50ppm（STEL）。净化装置入口处安装硫化氢检测仪，报警值10ppm。作业人员配备四合一气体检测报警仪，检测O₂、CO、H₂S、可燃气体。每月校准检测仪，采用标准气体验证准确性。建立气体泄漏应急处置流程，明确报警响应程序和人员疏散路线。

5.2.3噪声与高温监测

使用AWA6228型噪声频谱分析仪每半年测量一次各岗位噪声强度，绘制噪声分布图。在电炉平台、冷却筒附近设置高温热像仪监测环境温度，数据接入DCS系统。夏季高温月份增加检测频次，每日记录湿球黑球温度（WBGT指数），超过28℃时启动高温预警。对高温作业人员实行健康监护，记录体温变化。

5.2.4监测数据管理

建立职业危害监测数据库，采用信息化系统自动记录、分析数据。生成季度监测报告，对比历史数据评估控制措施有效性。当检测结果超标时，启动整改程序，明确整改措施和期限。监测数据向员工公示，在公告栏张贴检测报告，设置意见箱收集反馈。

5.3健康监护体系

5.3.1岗前健康检查

新员工上岗前必须进行职业健康检查，项目包括：内科常规检查、肺功能、高千伏胸部X射线片、纯音听测、肝功能、血常规。对接触粉尘岗位增加胸部高分辨率CT扫描。建立职业健康监护档案，记录检查结果和职业禁忌证。严禁安排有职业禁忌证人员从事禁忌作业，如活动性肺结核患者不得接触粉尘作业。

5.3.2在岗定期体检

接触粉尘、噪声、有毒有害物质的员工每年进行一次在岗体检，项目包括：内科、五官科、血常规、尿常规、肝功能、心电图、肺功能、高千伏胸片、纯音听测。对电炉操作工每两年增加一次碳氧血红蛋白检测。建立体检异常人员追踪机制，对疑似职业病员工及时调离岗位并安排诊断。

5.3.3离岗健康评估

员工离职时进行离岗健康检查，项目与在岗体检一致。重点观察有无迟发性职业病，如尘肺病、噪声聋等。检查结果存入职业健康档案，作为后续职业病诊断的重要依据。对离岗后申请职业病诊断的员工，提供完整的职业史、危害接触史和健康检查资料。

5.3.4健康档案管理

采用电子化系统管理职业健康档案，包含员工基本信息、历次体检报告、职业病诊断证明、处理记录等。档案保存期限至员工离岗后30年。设置专人负责档案管理，严格执行保密制度。员工可随时查阅本人档案，复印相关资料。定期对档案进行备份，防止数据丢失。

5.4防护设施与用品

5.4.1工程防护设施

原料车间安装湿式除尘系统，采用文丘里洗涤器，液气比1.0-1.5L/m³。电炉炉体采用水冷夹套设计，冷却水循环使用，设置两路供水系统。净化装置安装尾气焚烧炉，处理效率达99%。在高温平台设置隔热水冷通道，地面铺设耐高温陶瓷砖。所有防护设施纳入设备管理，定期维护保养，确保完好率100%。

5.4.2个体防护用品配置

为接触粉尘岗位配备3M8577防颗粒物呼吸器，过滤效率≥95%；接触酸碱作业时配备丁腈手套；高温岗位穿着Aluminized隔热服，反射率≥90%；噪声环境佩戴3MX5A耳罩，降噪值37dB。防护用品采购需符合GB11614、GB28121等标准，建立发放台账，实行“以旧换新”制度。

5.4.3防护用品使用培训

新员工入职时进行防护用品使用培训，内容包括：正确佩戴方法、检查要点、更换周期、维护保养。通过模拟操作考核合格后方可上岗。定期组织复训，采用视频教学和现场演示相结合的方式。在车间设置防护用品穿戴示范点，配备穿戴模型和检查镜。

5.4.4防护用品维护管理

建立防护用品清洗消毒制度，呼吸器滤芯每两周更换一次，面罩每周用75%酒精消毒。隔热服使用后检查有无破损，存放在专用柜中。防护用品库房保持干燥通风，温度控制在15-25℃。定期检查库存有效期，过期用品及时销毁并记录。建立领用登记制度，员工签字确认领取。

5.5应急健康处置

5.5.1急性中毒应急响应

建立CO、H₂S急性中毒应急预案，明确现场处置流程：发现中毒后立即报警，疏散无关人员，救援人员佩戴正压式空气呼吸器进入现场。将患者转移至空气新鲜处，解开衣领保持呼吸道通畅。轻度中毒者给予吸氧，重度中毒者立即送医并启动血液净化治疗。在电炉区设置应急洗眼器和喷淋装置，配备应急药品箱。

5.5.2中暑急救措施

高温作业场所配备中暑急救箱，含藿香正气水、人丹、清凉油、冰袋等。发现中暑患者立即移至阴凉处，解开衣物散热。重度中暑（热射病）采用物理降温：用冰袋敷腋窝、腹股沟，同时补充含盐饮料。建立中暑事件报告制度，超过37.5℃立即上报，超过38℃启动应急响应。

5.5.3化学灼伤处置

酸碱岗位设置紧急冲洗装置，冲洗水压0.2-0.3MPa，持续冲洗时间不少于15分钟。配备中和剂：酸灼伤用2-5%碳酸氢钠溶液，碱灼伤用2-3%硼酸溶液。员工掌握“脱-冲-盖-送”四步法：脱去污染衣物，持续冲洗，用干净纱布覆盖，立即送医。定期组织化学灼伤应急演练，提升处置能力。

5.5.4心肺复苏培训

对所有员工进行心肺复苏（CPR）培训，采用国际标准BLS流程。培训内容包括：识别心脏骤停、高质量胸外按压、AED使用。每半年组织一次复训考核，确保关键岗位人员持证率100%。在生产车间、控制室配备AED设备，张贴使用流程图。建立急救志愿者队伍，每班至少1名持证急救员。

5.6健康促进计划

5.6.1职业健康教育

每月开展职业健康知识讲座，主题包括：粉尘危害与防护、噪声控制、高温作业管理。采用图文并茂的宣传册、短视频等多媒体形式。设置职业健康宣传栏，更新法规标准、防护知识、体检结果等内容。组织“健康达人”评选活动，表彰防护措施落实到位的员工。

5.6.2工间休息制度

高温岗位实行工间休息制度，每工作2小时休息15分钟。休息室配备空调、饮水机、座椅和急救箱。设置工间操时间，组织员工进行肩颈拉伸、眼保健操等活动。调整高温季节作息时间，避开11:00-15:00高温时段。

5.6.3健康生活方式倡导

开展“健康生活”主题活动，倡导戒烟限酒、合理膳食、规律作息。设立健康食堂，提供低盐低脂菜品，每周公示营养成分。组织健康跑、球类比赛等文体活动，每年组织一次全员健康体检。建立员工健康积分制度，参与健康活动可兑换奖励。

5.6.4心理健康支持

设置心理咨询室，聘请专业心理咨询师提供心理疏导。开展压力管理培训，教授员工应对工作压力的技巧。建立员工互助小组，促进同事间情感交流。对发生事故或重大变故的员工进行心理干预，预防创伤后应激障碍。

六、应急管理

6.1应急预案体系

6.1.1预案编制原则

应急预案编制遵循"预防为主、常备不懈"原则，覆盖电石生产全流程风险点。预案需结合企业实际，明确组织机构、响应流程和处置措施，具备针对性和可操作性。预案编制需组织工艺、设备、安全等专业人员参与，经专家评审后发布实施。预案内容需定期更新，确保与实际风险状况匹配。

6.1.2预案层级结构

建立三级预案体系：

-综合应急预案：明确应急组织体系、响应程序和保障措施；

-专项应急预案：针对CO泄漏、火灾爆炸、高温熔融物泄漏等特定事故类型；

-现场处置方案：细化岗位应急处置步骤，如电极喷火、冷却水中断等场景。

各层级预案需相互衔接，形成完整响应链条。

6.1.3预案管理要求

预案实行"编制-评审-发布-培训-演练-修订"闭环管理。预案文本需发放至相关部门和岗位，员工需掌握本岗位处置要点。预案修订周期不超过三年，发生事故或工艺变更后及时更新。预案电子文档需备份存档，纸质版存放于应急指挥中心。

6.2应急资源保障

6.2.1应急队伍建设

组建专职应急救援队伍，配备正压式空气呼吸器、隔热服、气体检测仪等专业装备。建立兼职应急队伍，由各岗位骨干组成，定期开展技能培训。与地方消防、医疗单位签订应急联动协议，明确支援响应时间。建立应急专家库，涵盖化工、设备、医疗等专业领域。

6.2.2应急物资储备

按标准配备应急物资：

-消防类：干粉灭火器、CO灭火系统、消防沙池；

-防护类：正压式呼吸器、防毒面具、隔热手套；

-救援类：担架、急救箱、应急照明设备；

-监测类：四合一气体检测仪、红外热像仪。

物资存放于专用仓库，建立台账，每月检查一次，确保完好有效。

6.2.3应急设