设备物资安全管理制度

设备物资安全管理制度一、总则

1.1制定目的

为规范公司设备物资的安全管理，预防和减少安全事故，保障人员生命财产安全，确保生产经营活动有序进行，依据国家相关法律法规及行业标准，结合公司实际，制定本制度。

1.2制定依据

本制度以《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）、《中华人民共和国消防法》（2021年修订）、《仓库防火安全管理规则》（公安部令第6号）、《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）等法律法规及行业标准为依据，结合公司《安全生产管理办法》《设备管理规定》《物资仓储管理细则》等相关制度制定。

1.3适用范围

本制度适用于公司各部门、全体员工及参与公司设备物资管理的相关方，涵盖设备物资的采购、入库、存储、领用、使用、维护、检修、报废等全生命周期管理活动。涉及的生产设备、动力设备、起重设备、办公设备、运输设备及原材料、辅助材料、半成品、成品、备品备件等均纳入管理范畴。

1.4基本原则

设备物资安全管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“谁主管谁负责、谁使用谁负责”的责任原则，实行“全生命周期管理、过程控制、持续改进”的管理模式，确保设备物资处于安全可控状态。

1.5组织机构与职责

设备管理部负责设备的安全技术管理、定期检验、隐患排查及设备报废审批；物资管理部负责物资的存储安全、出入库管理、防火防盗及物资台账维护；安全管理部负责监督检查制度执行情况、组织安全培训、参与事故调查及应急管理；各使用部门负责本部门设备物资的日常使用、维护、隐患上报及操作人员培训；操作人员须严格遵守安全操作规程，正确使用设备物资，及时报告异常情况。

1.6术语定义

本制度所称“设备物资”指公司在生产经营活动中使用的各类机械、电气、特种设备、办公设备及各类物资材料；“安全隐患”指可能导致设备物资损坏或人员伤亡的不安全状态、不安全行为或管理缺陷；“安全操作规程”指设备物资使用、维护、检修时应遵守的技术规范和程序。

二、设备物资采购与验收管理

2.1采购计划管理

2.1.1需求申报与审核

各部门根据生产经营、设备维护或项目建设需求，提交《设备物资采购申请表》，详细注明物资名称、规格型号、数量、用途、技术参数及安全要求。设备管理部负责审核技术参数的合规性，确保采购物资符合国家及行业标准；物资管理部核对库存数据，避免重复采购；安全管理部对涉及危险品的采购需求，重点审查其安全存储、运输及使用条件。需求申报需经部门负责人签字确认，每月25日前汇总至物资管理部，统一纳入月度采购计划。

2.1.2采购计划审批与下达

月度采购计划由物资管理部整理后，报设备管理部审核安全标准，再提交至分管副总审批。单次采购金额超过5万元的，需经总经理办公会审议。审批通过的计划，物资管理部分解为具体采购任务，明确采购时限、责任人和质量要求。对紧急采购需求，启用绿色通道，由部门负责人签字后直接报分管副总审批，事后3个工作日内补办手续。采购计划下达后，不得擅自变更，确需调整的需重新履行审批流程。

2.1.3采购方式选择

根据物资类别、金额及市场供需情况，选择适宜的采购方式。单次采购金额10万元以上或涉及特种设备、危险品的，采用公开招标方式，通过第三方招标平台发布信息，邀请不少于3家合格供应商参与；5万至10万元的采用邀请招标，从合格供应商库中选取2家以上报价；5万元以下的采用询价采购，对比至少3家供应商报价；紧急零星采购可采用竞争性谈判或直接采购，但需留存比价记录及采购说明。采购方式选择需经物资管理部负责人签字确认，确保过程公开透明。

2.2供应商管理

2.2.1供应商准入与资质审核

物资管理部建立《合格供应商名录》，供应商准入需提交营业执照、生产许可证、相关产品认证（如ISO9001、特种设备制造许可证等）、安全生产许可证及近三年业绩证明。对涉及危险品的供应商，还需提供《危险化学品经营许可证》及应急处理预案。资质审核由物资管理部牵头，联合设备管理部、安全管理部共同评审，重点核查资质真实性、有效性及安全履约能力。审核通过的供应商纳入名录，有效期两年，到期前三个月重新复核。

2.2.2供应商动态评估

物资管理部每半年对合作供应商进行绩效评估，评估指标包括交货准时率（权重30%）、物资质量合格率（权重40%）、售后服务响应速度（权重20%）及安全合规性（权重10%）。质量合格率以验收报告为准，低于95%的供应商暂停合作；安全合规性出现重大问题（如提供假冒伪劣产品、发生安全事故）的，直接清退出名录。评估结果向供应商反馈，对存在问题的要求限期整改，整改不到位的终止合作。

2.2.3供应商档案管理

物资管理部建立供应商电子档案，记录准入资料、评估报告、合同履约情况及奖惩记录。档案信息实时更新，确保与供应商实际状态一致。对长期合作的战略供应商，签订《战略合作协议》，明确优先采购权、技术支持及安全责任。供应商名称、地址、联系方式等信息变更时，需在10个工作日内提交书面说明，物资管理部复核后更新档案，避免因信息滞后导致采购风险。

2.3验收管理

2.3.1验收准备与组织

物资到货前，物资管理部通知设备管理部、使用部门及安全管理部组成验收小组，明确验收标准（以采购合同、技术协议及国家标准为准）、验收内容及人员分工。验收小组需熟悉物资安全操作规程，特种设备验收前需核查《特种设备监督检验报告》。验收工具准备齐全，如游标卡尺、万用表、绝缘电阻测试仪等，确保测量数据准确。验收场地需符合安全要求，易燃易爆物资需在专用仓库验收，配备消防器材。

2.3.2现场验收流程

验收小组按“核对资料—检查外观—测试性能—核查安全附件”顺序进行验收。首先核对送货单、采购合同及产品合格证、说明书、检验报告等资料，确保信息一致；其次检查物资外观，无破损、变形、锈蚀等问题，包装完好且标识清晰；对设备进行通电、空载或负荷测试，验证运行参数是否符合要求；重点核查安全附件，如压力容器的安全阀、爆破片，电气设备的接地线、漏电保护装置，消防器材的压力表、有效期等，确保安全功能有效。验收过程详细记录《设备物资验收单》，注明验收结果及存在问题。

2.3.3验收问题处理与入库

验收合格的物资，由验收小组签字确认，物资管理部办理入库手续，登记《物资台账》，标注验收日期及责任人。验收不合格的，根据问题类型分类处理：外观轻微瑕疵（如包装破损、标签模糊），由供应商限期整改，整改后复验；性能不达标或安全附件失效的，拒收并联系供应商退货，同时启动索赔程序；涉及危险品的，需隔离存放并报告安全管理部，按《危险废物管理条例》处理。验收记录需保存三年以上，作为质量追溯及供应商评估的依据。

三、设备物资存储与保管管理

3.1仓库规划与布局

3.1.1功能分区设置

仓库根据物资性质划分为生产设备区、办公设备区、危险品专用区、普通物资区四大功能模块。生产设备区靠近车间入口，减少搬运距离；办公设备区设置独立货位，避免与油污、粉尘接触；危险品区采用独立围栏，配备防爆电器和防静电地面；普通物资区按物资类型细分，如金属材料区、电气元件区、劳保用品区等。各区域地面设置黄色警示线，通道宽度不小于1.5米，确保消防车通行无阻。

3.1.2库位科学规划

采用立体货架与地面堆存相结合的方式，重型设备（如机床）采用地垛堆放，垛高不超过1.2米；中小型物资使用横梁式货架，层间距根据物资尺寸调整，最高层距地面不超过2米；精密仪器（如电子检测设备）存放在防静电货架上，每层放置干燥剂。库位编码采用“区-排-层-位”四维体系，例如“A-03-02-05”表示A区第3排第2层第5号货位，通过WMS系统实现可视化定位。

3.1.3标识系统建设

区域入口设置大型标识牌，标注区域名称、存储物资类型及安全警示；货架悬挂物资信息卡，包含名称、规格、入库日期、保管责任人；危险品区域设置国际通用危险标识（如易燃、腐蚀、毒害符号），并配备中英文说明；通道地面喷涂方向箭头和疏散指示标识，确保紧急情况下快速撤离。

3.2日常存储管理

3.2.1入库验收规范

物资入库前需核对送货单与采购订单，检查外包装完整性，对精密设备进行开箱抽检，重点核查随机文件（如合格证、操作手册、检测报告）。危险品入库需确认MSDS（化学品安全技术说明书）和GHS标签，核对危险特性分类。验收合格后，在24小时内完成系统入库登记，打印并粘贴物资条码标签，标签包含唯一编号、名称、规格、入库日期等关键信息。

3.2.2堆码作业标准

遵循“五距”原则：墙距不小于0.5米，柱距不小于0.3米，垛距不小于0.2米，顶距不小于0.5米，灯距不小于0.5米。箱装物资采用“交错式”堆码，增强稳定性；桶装物资卧式堆放时，桶口朝外，便于检查；大型设备底部垫高200mm，防止地面潮气侵蚀。特殊物资如蓄电池需直立存放，每层间隔通风；玻璃制品使用专用货架，避免挤压。

3.2.3环境控制措施

普通仓库保持温度15-30℃，湿度45%-75%，每日记录温湿度数据，超出范围时启动除湿机或空调；危险品仓库设置正压通风系统，每小时换气次数不低于12次；精密设备库配备恒温恒湿系统，波动范围控制在±2℃/±5%RH；食品类物资单独存放，定期检查保质期，先进先出执行率需达100%。

3.3特殊物资专项管理

3.3.1危险品存储管理

易燃液体（如汽油、酒精）存放在防爆柜中，柜体接地电阻≤4Ω；氧化剂与还原剂分库存放，最小间距10米；剧毒化学品实行“双人双锁”管理，领用需经部门负责人和安全管理部双重审批。每日检查容器密封性，使用防爆工具操作，泄漏应急处理包（吸附棉、中和剂）置于库区显眼位置，每月进行防泄漏演练。

3.3.2精密设备防护措施

光学仪器（如显微镜）存放在防震货架上，包装内填充珍珠棉；电子元器件使用防静电周转箱，操作人员佩戴防静电手环；精密机床导轨涂抹防锈油，覆盖防尘罩。每月进行一次通电保养，运行30分钟驱除潮气，记录设备状态参数。

3.3.3易腐物资管理

冷库温度控制在-18℃以下，肉类、水产品等需真空包装；冷藏库温度0-4℃，蔬菜水果采用透气包装箱；干制品仓库定期检查虫害，使用食品级防虫剂。建立“日清点、周检查、月盘点”制度，对临期物资启动预警，优先出库使用。

3.4安全防护体系

3.4.1消防设施配置

仓库按每500㎡配备4kgABC干粉灭火器一组，危险品区域增设灭火毯和消防沙池；烟感探测器覆盖所有区域，每季度测试灵敏度；消防栓前1.5米内保持畅通，水带、水枪每月检查一次。电气线路穿管保护，灯具使用防爆型，开关设置在库外。

3.4.2防盗监控系统

仓库出入口安装人脸识别门禁，授权人员刷卡进入；库区部署360度高清摄像头，监控无死角；重要区域（如危险品库）设置红外报警装置，与安保中心联动。监控录像保存不少于90天，每日由安保人员回放核查。

3.4.3防雷防静电措施

仓库屋顶安装避雷带，接地电阻≤10Ω；危险品区域使用防静电地面，每季度检测表面电阻值（10⁵-10⁹Ω）；移动设备（如叉车）安装静电拖地带，作业前释放静电。雷雨天气停止危险品出入库作业。

3.5信息化管理应用

3.5.1WMS系统功能

实现物资入库、出库、移库、盘点全流程电子化，自动生成库存预警（如低于安全库存、临期物资）；支持条码扫描快速定位，查询物资历史流转记录；生成月度库存分析报告，包括周转率、呆滞物资清单等管理数据。系统权限分级管理，操作员仅可查看本部门物资，管理员拥有最高权限。

3.5.2条码技术应用

每件物资粘贴唯一条码，采用Code128编码格式，包含物资类别、批次号、序列号等信息；手持终端扫描条码完成出入库操作，数据实时同步至系统；盘点时扫描条码自动比对账实差异，生成差异报告。条码损坏时，系统支持手动补录并记录原因。

3.5.3数据安全管理

服务器采用双机热备，每日增量备份，每周全量备份；重要操作（如删除库存记录）需二次密码验证；系统日志记录所有操作痕迹，保存期不少于2年；定期进行渗透测试，修补安全漏洞，防止数据泄露。

3.6应急处置机制

3.6.1应急预案制定

针对火灾、泄漏、盗窃等场景制定专项预案，明确报警流程、疏散路线、救援物资位置。仓库张贴应急疏散图，标注消防器材、急救箱、紧急集合点位置。预案每年修订一次，结合演练效果优化。

3.6.2应急演练实施

每季度组织一次综合演练，模拟火灾扑救、危险品泄漏处置、人员疏散等场景；新员工入职后24小时内完成应急培训；演练后评估响应时间、处置规范性，形成改进报告。

3.6.3事故处理流程

发生安全事故时，现场人员立即按下手动报警器，报告仓库主管和安全管理部；优先控制事态（如关闭泄漏阀门、切断电源）；保护现场，留存监控录像；事故后24小时内提交书面报告，分析原因并制定纠正措施。

四、设备物资使用与维护管理

4.1使用操作规范

4.1.1操作人员资质管理

设备操作人员需通过专业培训并考核合格，持证上岗。特种设备操作人员必须取得《特种设备作业人员证》，证书有效期届满前三个月复审。新员工操作设备前需签署《安全责任书》，明确操作权限与禁止行为。操作人员变更时，原操作人需完成设备状态交接，新操作人接受操作培训后方可独立作业。

4.1.2安全操作规程执行

严格执行设备操作规程，使用前检查安全防护装置是否完好，确认急停按钮、防护罩、联锁装置功能正常。操作中禁止拆除安全装置，严禁超负荷运行或擅自改装设备。特种设备运行时，操作人员不得离开岗位，每两小时记录运行参数。发现异常立即停机，报告设备管理员并填写《设备异常报告单》。

4.1.3交接班管理

交接班时双方共同检查设备状态，确认运行记录、工具附件数量及安全警示标识完好。交班人需说明设备运行情况、注意事项及未处理问题。接班人核对无误后在《交接班记录本》签字确认。关键设备交接需设备管理员监督，确保责任明确。

4.2日常维护保养

4.2.1日常点检制度

操作人员每日作业前执行“三查”制度：查外观（无裂纹、变形、漏油）、查安全附件（压力表、安全阀有效）、查运行环境（无杂物堆积、通风良好）。点检发现的问题即时处理，无法解决的挂“待维修”标识并上报。点检记录需当日录入设备管理系统，保存期不少于三年。

4.2.2定期维护计划

设备管理部制定《年度维护保养计划》，明确每台设备的润滑、紧固、清洁、防腐等周期。普通设备每月保养一次，关键设备每两周保养一次。维护人员按计划执行，更换的零件需登记《备件更换记录》。维护完成后，操作人员签字确认，设备管理员验收并拍照存档。

4.2.3润滑管理规范

实行“五定”润滑管理：定人（润滑工负责）、定点（润滑部位标识）、定质（使用指定牌号润滑油）、定量（按油标刻度加油）、定时（每班次或每周）。润滑工具专用，不同油脂容器标识清晰。润滑后检查油路是否畅通，轴承温度是否正常，异常情况立即停机排查。

4.3专业检修管理

4.3.1检修计划审批

设备需大修或中修时，使用部门提交《检修申请单》，说明检修原因、内容、工期及安全措施。设备管理部评估后制定检修方案，涉及高危作业的需附《专项安全方案》。单次检修费用超5万元的，由分管副总审批；超20万元的报总经理办公会审议。

4.3.2检修过程管控

检修前办理《作业许可证》，断电、挂牌、上锁（LOTO），清理作业区域易燃物。检修人员佩戴防护装备，使用防爆工具。关键工序（如焊接、动火）需安全管理部现场监督。检修中发现新问题，及时调整方案并补充审批。每日检修结束后清理现场，恢复安全防护装置。

4.3.3检修验收标准

检修完成后，由设备管理部、使用部门、检修单位三方联合验收。验收内容包括：技术参数达标（如压力、温度）、安全附件有效、无泄漏点、运行平稳。验收合格签署《验收报告》，不合格项限期整改。设备更新备件信息台账，更新设备档案。

4.4特殊设备专项管理

4.4.1起重设备管理

起重设备每月检查钢丝绳磨损、制动器间隙、限位开关灵敏度。每日作业前进行空载试运行，确认无异常。吊装作业设专人指挥，吊物下方禁止站人。风力达6级以上停止室外作业，设备转移需办理《迁移审批单》。

4.4.2压力容器管理

压力容器操作人员持证上岗，每班次记录压力、温度、液位。安全阀每年校验一次，爆破片定期更换。容器本体每三年进行一次全面检验，检测报告归入设备档案。严禁超压运行，安全附件失效立即停用。

4.4.3电气设备管理

电气设备接地电阻≤4Ω，每季度检测一次。配电室保持干燥通风，严禁存放杂物。设备检修前必须验电、放电，使用绝缘工具。临时用电需办理《临时用电许可证》，使用防爆电缆，用电负荷不超过设计值。

4.5维护保养记录管理

4.5.1设备档案建立

每台设备建立独立档案，包含：设备说明书、合格证、历次检修记录、维护保养记录、故障分析报告、验收报告。档案电子化存储，纸质版备份保存。设备调拨时档案随设备转移，更新使用部门信息。

4.5.2记录填写规范

维护保养记录需真实、完整，注明日期、人员、操作内容。异常情况描述具体（如“轴承温度85℃，标准≤70℃”），处理措施明确。记录字迹清晰，不得涂改，错误处划线更正并签字确认。电子记录需操作人数字签名，不可篡改。

4.5.3历史数据分析

设备管理部每季度分析维护记录，统计故障频率、维修成本、备件消耗。对故障率超标的设备启动专项改进，如优化操作流程或升级部件。分析报告提交管理层，作为设备更新和采购决策依据。

4.6维护工具与备件管理

4.6.1工具器具管理

设备维护工具实行定置管理，工具柜分类存放并标识。精密工具（如力矩扳手、万用表）专人保管，借用登记。工具损坏或丢失需填写《工具报废单》，经部门负责人审批后更换。每月盘点工具数量，确保账实相符。

4.6.2备件库存控制

关键备件设置安全库存，常用备件库存周转率保持在3-6次/年。备件入库验收合格后贴标签标注名称、规格、入库日期。实行ABC分类管理：A类备件（如压缩机转子）重点监控；C类备件（如螺栓）集中采购。每月盘点库存，超储备件及时处理。

4.6.3特种耗材管理

润滑油、液压油等特种耗材按设备型号专用，不同油品严禁混用。领用需填写《耗材使用记录》，注明设备编号、用量、用途。空桶回收统一处理，残留油品检测合格后方可复用。建立耗材消耗定额，超支需分析原因并改进。

五、设备物资报废与处置管理

5.1报废标准与条件

5.1.1技术状态判定

设备物资达到以下技术状态之一即启动报废程序：主要结构严重损坏无法修复，如机床导轨变形超过公差范围；关键性能指标持续劣化，经三次维修后仍无法达到设计值的80%；能耗超标原值的30%以上，且节能改造不经济；存在重大安全隐患，如电气设备绝缘电阻低于0.5MΩ且无法修复；国家明令淘汰的设备型号，如能耗等级未达GB19761-2009标准的电机。

5.1.2经济性评估

当维修费用超过同类设备重置价值的60%，或剩余使用寿命不足两年且维修成本超过折旧额的150%时，应予报废。对大型设备采用寿命周期成本分析，比较继续使用、大修更新、直接报废的年度成本差异，选择经济最优方案。例如某台注塑机维修需12万元，而新机购置费25万元，但新机能耗降低30%，年节约电费8万元，经测算回收期仅1.5年，建议报废更新。

5.1.3法规符合性审查

报废前需核查是否违反环保法规，如含有多氯联苯的电容器、石棉材料保温层等禁止随意处置；特种设备需确认是否超过《特种设备安全监察条例》规定的使用年限；涉密设备需按《涉密载体销毁管理规定》处理。对进口设备还需符合原产地国的环保要求，如欧盟RoHS指令对有害物质限制。

5.2报废审批流程

5.2.1申请与鉴定

使用部门提交《设备物资报废申请表》，附设备现状照片、维修记录及技术鉴定报告。设备管理部组织专业小组现场鉴定，至少包含设备工程师、安全员、财务专员。鉴定需测量关键尺寸、检测运行参数、查阅维护档案，形成《技术鉴定书》。对争议设备可委托第三方检测机构出具评估报告。

5.2.2多级审批机制

根据资产价值实行分级审批：原值5万元以下由设备管理部经理审批；5万-50万元需分管副总审批；50万元以上经总经理办公会审议；特种设备报废还需报当地市场监管部门备案。审批时重点核查技术鉴定结论、处置方案及环保措施。紧急报废（如突发事故导致设备损毁）可先口头报备，24小时内补办手续。

5.2.3财务与资产核销

财务部根据审批后的报废单进行账务处理，按《企业会计准则》计提减值准备或核销固定资产。资产信息同步录入ERP系统，状态更新为“已报废”。涉及房产、土地等不动产处置的，需委托评估机构作价，按国有资产监管程序公开处置。

5.3拆解与处置实施

5.3.1拆解作业规范

拆解前切断所有能源介质，排空容器内液体，清除残余物料。对压力容器进行惰性气体置换，检测氧含量低于19%。使用专用工具按从外到内、从上到下顺序拆解，易燃易爆部件（如电池、制冷剂）优先取出。拆解过程全程监控，防止有害物质扩散。大型设备拆解需编制专项方案，经安全管理部审批后实施。

5.3.2有害物质处理

废旧电路板、含汞开关等电子废弃物交由持《废弃电器电子产品处理资格》的企业处理，留存转移联单；废油、冷却液收集在专用密闭容器，标注危险废物代码，委托有资质单位处置；石棉制品采用湿法拆解，装入双层防渗漏袋，含石棉废物按HW17类管理。处理过程需视频记录，保存期限不少于5年。

5.3.3可回收物利用

金属材料分类回收，废钢、废铜按成分含量分别交售；电机、变压器等含铜设备优先退绕铜线再破碎；橡胶制品经破碎后作为再生胶原料；木制包装材料粉碎后制作生物质燃料。建立《可回收物处置台账》，记录回收单位、重量、环保达标证明。

5.4特殊资产处置

5.4.1涉密设备销毁

涉密存储介质需使用消磁机进行数据擦除，达到GJB5363-2004标准；硬盘采用物理粉碎，颗粒尺寸小于2mm；涉密图纸、手册使用碎纸机处理，纸屑打包后由保密部门监督焚烧。销毁过程双人操作，签署《涉密载体销毁确认单》。

5.4.2危险品容器处置

废弃化学品钢瓶需抽真空、氮气置换，瓶体打孔处理；剧毒气体钢瓶由原供应商回收；实验室废液按成分分类中和，pH值达标后排放。处置前需在容器粘贴危险标识，注明成分及处理方式，运输车辆配备泄漏应急器材。

5.4.3大型设备转移

超过10吨的设备需编制吊装方案，计算重心、选择吊点；运输路线提前勘察，限高、限宽路段办理通行证；设备固定采用专用绑带，紧固力矩符合GB/T6067.1标准。转移过程全程GPS定位，到达目的地后签署《设备移交单》。

5.5档案与记录管理

5.5.1报废档案归集

每项报废物资建立专项档案，包含：申请表、技术鉴定书、审批文件、处置合同、转移联单、环保验收报告。档案按年度分类编号，如“2024-FB-001”表示2024年报废档案第1号。电子档案存储在加密服务器，纸质档案存入防潮柜，保存期限不少于设备报废后10年。

5.5.2处置过程记录

拆解现场拍摄照片，标注设备部位及状态；有害物质处置记录重量、运输车牌号、接收人签字；可回收物销售记录需注明回收单位名称、许可证号、交易凭证编号。所有记录经使用部门、设备管理部、财务部三方签字确认，确保可追溯。

5.5.3数据统计分析

每季度分析报废数据，统计设备平均寿命、主要报废原因、维修成本占比。对高频报废的设备型号组织专项改进，如某型号空压机因设计缺陷频繁报废，推动供应商免费升级活塞环。年度报废报告提交管理层，作为设备采购、维护策略优化的依据。

六、监督考核与持续改进

6.1日常监督检查

6.1.1巡查制度实施

设备管理部每日安排专人对重点设备进行巡检，记录运行参数、安全附件状态及环境条件。巡查人员使用移动终端扫描设备二维码，实时上传异常情况至管理系统。物资管理部每周抽查仓库物资存储状况，重点核查温湿度控制、堆码规范及消防设施有效性。安全管理部每月组织跨部门联合检查，覆盖设备操作、物资存储、危险品管理等全流程，检查结果在OA系统公示。

6.1.2隐患排查机制

建立“班组日查、车间周查、公司月查”三级隐患排查网络。操作人员发现设备异常立即停机并上报，班组级隐患需24小时内整改。车间级隐患由设备管理员牵头制定整改方案，明确措施、责任人和完成时限。公司级隐患由安全管理部组织评估，涉及重大风险的启动《重大事故隐患治理方案》。隐患整改完成后，复查人员签字确认并关闭工单。

6.1.3专项检查组织

针对季节性风险开展专项检查：夏季重点检查电气设备散热、防雷接地；冬季核查管道防冻、供暖系统；节假日前全面排查消防设施、应急物资及值班安排。特种设备每半年由第三方机构进行法定检验，检验报告同步录入设备档案。新设备投用前，设备管理部组织安全、技术、使用部门联合验收，未通过验收的设备严禁投入使用。

6.2考核评价体系

6.2.1考核指标设计

设立设备物资安全管理KPI指标体系，包括：设备完好率≥98%、隐患整改率100%、危险品存储合规率100%、物资账实相符率99.5%、操作人员持证上岗率100%。考核指标分解至部门，如生产车间侧重设备故障率，仓库侧重物资损耗率，采购部侧重供应商安全履约率。指标值根据历史数据动态调整，每年修订一次考核标准。

6.2.2考核周期与方式

实行月度检查、季度考核、年度评优的考核周期。月度由各部门自查，设备管理部抽查；季度考核采用资料审查（台账记录）、现场检查