接触式接触轨的钻孔及锚栓安装关键工序操作手册

接触式接触轨的钻孔及锚栓安装关键工序操作手册一、手册说明适用范围：本手册适用于接触式接触轨钻孔及锚栓安装全流程，聚焦孔位复核、道床钻孔、清孔、锚栓安装、拉拔测试5个核心工序，指导现场人员规范操作，确保施工质量符合《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB/T50299-2018）及设计要求。核心目标：通过明确各工序操作标准，控制孔位偏差、孔径精度、锚栓牢固性等关键指标，避免因操作不当导致接触轨安装隐患，保障轨道供电系统安全稳定运行。二、关键工序一：孔位复核2.1操作流程基准点核对：找到道床上已标记的测量基准点（线），确认基准点无偏移、无磨损，若基准点模糊，需重新引测并标记。模板定位：将专用钻孔模板（标有底座中心线及孔位标记）覆盖在道床对应位置，使模板中心线与测量基准线对齐，模板边缘贴合道床边缘，无翘曲。孔位标记：用粉笔或记号笔透过模板孔位在道床上标记钻孔中心点，标记直径≥10mm，确保清晰可辨；每标记完一组孔位（通常2-4个/组），移除模板后再次核对标记位置与设计图纸的一致性。偏差调整：若标记孔位与设计位置偏差＞3mm，需重新调整模板位置，直至偏差≤3mm；若因道床结构限制无法调整，需上报技术员与设计单位沟通，确定解决方案后再重新标记。2.2核心要点模板使用前需检查孔位尺寸（与锚栓匹配）、中心线标识清晰度，若模板变形或孔位磨损，需更换新模板，避免因模板问题导致孔位偏差。曲线段复核时，需结合线路超高值调整模板角度，确保孔位沿线路纵向、横向均符合设计要求，不得直接套用直线段模板。2.3风险防控基准点偏差：复核前用全站仪复测基准点坐标，偏差＞2mm时重新引测，禁止以偏移基准点为依据进行孔位标记。模板移位：标记过程中安排1人按住模板，避免模板滑动，标记完成后用卷尺测量相邻孔位间距，与设计间距（普通道床120×90mm、梯形道床90×90mm）比对，偏差超3mm时重新标记。三、关键工序二：道床钻孔3.1操作流程设备准备：检查冲击钻（TE-50）性能，确保转速正常（800-1200r/min）、钻头夹紧装置牢固；根据锚栓类型安装对应钻头（扩底型化学锚栓用Φ22钻头，普通化学锚栓用Φ18钻头），钻头无磨损、无弯曲。深度设定：在钻头上用胶带标记设计孔深（100mm），胶带边缘与钻头顶端距离为100mm，确保钻孔时可直观判断深度。钻孔操作：1人双手握持冲击钻，使钻头垂直对准孔位标记（直线段垂直于轨顶平面，曲线段垂直于道尺），启动冲击钻；钻孔过程中保持钻杆稳定，避免晃动，另1人用吹气筒实时清理孔内尘屑，每钻进20mm暂停1次，清理尘屑后继续。扩底处理（仅后切底锚栓）：钻孔达到100mm深度后，保持钻头挡板抵住道床表面，以钻头加粗部分为支点，顺时针缓慢旋转钻杆，对孔底进行锥形扩削，扩削时间约30秒，确保孔底形成符合要求的柱锥结构，扩削后关闭冲击钻，缓慢取出钻头。3.2核心要点钻孔时若遇到钢筋，立即停止钻孔，在原孔位沿线路纵向偏移50-100mm重新标记孔位（偏移后需满足接触轨跨距要求），禁止强行钻孔破坏钢筋。钻孔过程中若钻头过热（手感烫手），需暂停作业，待钻头冷却至室温后再继续，避免钻头因过热磨损加剧。3.3风险防控孔径超标/偏小：钻孔前用卡尺测量钻头直径（Φ22钻头实测直径21.8-22.2mm，Φ18钻头实测直径17.8-18.2mm），超差钻头禁止使用；钻孔后用卡尺抽查孔径，偏差超0.5mm时重新钻孔。孔深不足/过深：钻孔时严格对照钻头上的深度标记，达到标记位置后立即停止；钻孔后用深度尺测量孔深，不足100mm时补钻（补钻时需缓慢进给，避免孔壁坍塌），过深超5mm时需上报技术员，评估是否需重新钻孔。四、关键工序三：清孔4.1操作流程初步清尘：用吹气筒（喷嘴直径≥8mm）伸入孔内，反复按压气阀，将孔内大部分松散尘屑吹出，吹气时喷嘴需贴近孔底，确保尘屑无残留。毛刷清理：将专用清孔毛刷（刷毛长度≥150mm）伸入孔内，旋转毛刷并上下移动，清理孔壁附着的尘屑，毛刷取出后需清理刷毛上的尘屑，重复操作3次，直至刷毛取出后无明显尘屑。二次吹气：再次用吹气筒伸入孔内吹气，清除毛刷清理下来的尘屑，确保孔内清洁；若孔内潮湿，需用干燥棉布缠在铁丝上伸入孔内擦拭，直至棉布取出后无潮气。清洁度检查：用手电筒照射孔内，观察孔壁无明显尘屑、无积水，即为清孔合格；若仍有尘屑，需重复“毛刷清理-二次吹气”步骤，直至合格。4.2核心要点清孔毛刷需专用，禁止用于其他杂物清理，避免刷毛携带油污、杂质污染孔壁；毛刷刷毛磨损超1/3时需更换新毛刷。清孔完成后需在30分钟内进行锚栓安装，若超过30分钟未安装，需重新清孔，防止空气中的灰尘再次落入孔内。3.3风险防控孔壁污染：清孔过程中禁止施工人员用手触摸孔口或伸入孔内，避免手上油污污染孔壁；若孔壁不慎污染，需用酒精擦拭孔壁后重新清孔。孔底积水：雨天或道床潮湿时，钻孔后需重点检查孔底是否积水，若有积水，用注射器抽取积水后再用干燥棉布擦拭，确保孔内干燥，避免影响化学锚栓药剂固化效果。五、关键工序四：锚栓安装5.1后切底锚栓安装锚栓检查：核对锚栓型号（KVZM16×100/80），检查锚栓螺纹无损伤、镀锌层无锈蚀，膨胀套管无开裂，不合格锚栓禁止使用。锚栓入孔：将锚栓（带膨胀套管）缓慢插入钻孔内，确保锚栓垂直于道床表面，无倾斜，直至膨胀套管顶端与道床表面齐平。专用工具紧固：将专用安装工具套在锚栓螺栓头上，启动工具（或手动旋转工具），缓慢施加扭矩，推动膨胀套管向孔底移动，直至膨胀套管低于混凝土表面1-2mm，且锚栓上的蓝色标记露出，表明锚栓安装到位，停止紧固。5.2化学锚栓安装药剂检查：检查化学药剂管无破损、无泄漏，有效期内；若药剂管内出现结晶或分层，禁止使用。药剂入孔：将化学药剂管（带混合器）插入钻孔底部，确保药剂管完全进入孔内，无歪斜。锚栓旋入：将锚栓（KVZM16×100/80）插入药剂管顶部，用扳手顺时针旋转锚栓，旋转过程中保持锚栓垂直，直至锚栓顶端与道床表面齐平，此时药剂需从孔口溢出（溢出量≥5mm），表明药剂灌注充足。固化等待：按药剂说明书要求等待固化（常温下一般≥30分钟），固化期间禁止触碰或晃动锚栓，避免影响固化强度。5.3核心要点露天段施工时，若遇下雨，禁止进行化学锚栓安装；若安装过程中突然下雨，需立即用防雨布覆盖已安装锚栓，待雨停后检查药剂固化情况，若固化不良，需取出锚栓重新安装。锚栓安装后，需检查锚栓外露长度（设计要求外露20-30mm），若外露长度不符合要求，需调整锚栓深度或重新安装。5.4风险防控锚栓倾斜：安装过程中用角尺实时检查锚栓垂直度，若发现倾斜（偏差＞1°），立即取出锚栓重新安装，避免因锚栓倾斜导致受力不均，影响拉拔强度。药剂不足：化学锚栓安装时若孔口无药剂溢出，表明药剂灌注不足，需取出锚栓，清理孔内残留药剂后重新放入新药剂管并安装锚栓，确保药剂溢出孔口。六、关键工序五：拉拔测试6.1操作流程测试仪准备：检查锚栓拉力测试仪校准证书（在有效期内），测试仪连接线路无破损，传感器正常。测试仪安装：将测试仪的连接套套在待测锚栓上，确保连接牢固，无松动；调整测试仪支架，使测试仪拉力方向与锚栓轴线一致，无偏移。拉力施加：启动测试仪，缓慢施加拉力，拉力均匀上升至15KN，保持3-5分钟，期间观察测试仪读数是否稳定，锚栓有无松动、位移，周边混凝土有无开裂。结果判断：若3-5分钟内拉力值稳定在15KN，锚栓无松动、位移，混凝土无开裂，即为测试合格；若拉力值下降、锚栓松动或混凝土开裂，即为测试不合格，需标记该锚栓并分析原因。6.2核心要点拉拔测试需在锚栓安装固化完成后进行（后切底锚栓安装后≥1小时，化学锚栓按药剂固化时间要求），禁止在固化未完成时测试。测试抽样比例按规范要求（一般≥3%），且每批次至少测试3根；若有1根测试不合格，需对该批次所有锚栓进行测试。6.3风险防控测试仪偏差：测试前用标准砝码校准测试仪，确保测试精度（误差≤2%），禁止使用未经校准或校准过期的测试仪。锚栓破坏：施加拉力时需缓慢均匀，拉力上升速度≤1KN/分钟，禁止突然加大拉力，避免锚栓因受力冲击被破坏，导致测试结果不准确。七、工序验收与记录每道工序验收：孔位复核、钻孔、清孔、锚栓安装完成后，施工班组自检合格后报技术员复检，复检合格方可进入下道工序；拉拔测试合格后，报监理单位验收。记录填写：每道工序完成后及时填写对应记录（《孔位复核记录》《钻孔记录》《锚栓安装记录》《拉拔测试记录》），记录需注明日期、位置、参数、操作人员，确保真实、准确、完整，