T-ZZB 2845-2022 计算机控制缝纫模板切铣机

浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB2845—2022前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14产品分类 15基本要求 26技术要求 37试验方法 78检验规则 9附件、标志、包装、运输、贮存 T/ZZB2845—2022本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利.本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。本文件主要起草单位：宁波卡维自动化科技有限公司。本文件参与起草单位：宁波市标准化研究院、宁波昕昇智能科技有限公司、舒普智能技术股份有限公司、国家智能制造装备产品质量监督检验中心（浙江）。本文件主要起草人：陈小龙、余运良、何伟、周山山、邓维仲、王群、钱正。本文件评审专家组长：黄伟。T/ZZB2845—20221计算机控制缝纫模板切铣机本文件规定了计算机控制缝纫模板切铣机的术语和定义、产品分类、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、附件、标志、包装、运输、贮存和质量承诺。本文件适用于裁切纸张（如牛皮纸、铜板纸）或切铣高分子复合材料板（如聚氯乙烯（PVC）板、聚对苯二甲酸乙二酯（PET）板、亚克力板）等基板的计算机控制缝纫模板切铣机（以下简称“产品”）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1800.2—2020产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第2部分：标准公差带代号和孔、轴的极限偏差表GB/T4208—2017外壳防护等级（IP代码）GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T17626.2—2018电磁兼容试验和测量技术静电放电抗扰度试验GB/T17626.4—2018电磁兼容试验和测量技术电快速瞬变脉冲群抗扰度试验GB/T30421—2013工业用缝纫机缝纫机、缝纫单元和缝纫系统的安全要求QB/T5557—2021计算机控制缝纫模板切铣机JB/T14209.2—2021滚珠直线导轨副第2部分：精度检验FZ/T25001工业用毛毡3术语和定义QB/T5557—2021界定的术语和定义适用于本文件。4产品分类4.1型式本产品采用计算机控制系统，真空吸附等方式固定基板，通过工作机构运动和刀具的移动或旋转，实现基板的裁切、切铣、定位和标记，具有速度控制、深度控制、切铣误差调整等功能。4.2基本参数基本参数见表1。T/ZZB2845—2022284.3工作环境工作环境应符合下列要求：a)电源电压：交流（220±22）V/交流（380±38）V；b)电源频率：50Hz；c)环境温度：0℃~40℃;d)相对湿度：30%～85%（25℃无凝露）。5基本要求5.1设计研发5.1.1运动结构采用计算机辅助三维设计软件进行设计，并进行三维仿真运动分析。5.1.2运动控制系统采用编译软件自主研发设计，进行三轴运动控制。5.1.3同步轮、导轨等主要零件的设计精度应不低于GB/T1800.2—2020规定的IT7标准公差等级。5.2原材料5.2.1拖链电缆线应通过CCC认证及CE认证。5.2.2X/Y方向运动导轨，采用抗拉强度不低于45#钢的原材料，且精度不低于JB/T14209.2—2021规定的4级要求。5.2.3产品横梁采用屈服强度不低于130MPa的铝方管。5.3工艺装备5.3.1真空平台应采用专用工装、夹具进行组装。5.3.2横梁支撑座、轴承座等关键零部件应采用数控机床生产。T/ZZB2845—202235.4检验检测5.4.1配备耐压测试仪、数字式噪音计、数字转速表、红外线温度测温器、电流电压表、百分表等仪器设备。5.4.2具备平台平面度、控制性能、基板真空吸附力等出厂检验项目的检测能力。6技术要求6.1外观质量和结构6.1.1产品外观产品表面应平整、色泽均匀，无锈斑和污渍，无明显流漆、起泡及碰漆；铭牌应信息完整、位置正确，无明显伤痕。6.1.2电气线路和接插件外露的电气线路和接插件安排应整齐、牢固。控制箱内的接线端子排、保险座和保护接地端子应有明确的标志，标志应牢固、清晰、耐久。6.1.3连接和布线连接和布线应符合下列要求：——所有连接应牢固，没有意外松脱的危险；——为满足连接、拆卸电缆和电缆束的需要，应提供足够的附加长度；——只要可能就应将保护导线靠近有关负载导线安装，以便减少回路阻抗；——布线通道与导线绝缘接触的锐角、焊渣、毛刺应清除，过孔处应加护套防护；——没有封闭通道保护的电线、电缆在敷设时应使用绝缘套管或绝缘缠绕带保护。6.2机器性能6.2.1最大直线裁切运行速度最大直线裁切运行速度应符合表1的规定。6.2.2最大直线切铣运行速度最大直线切铣运行速度应符合表1的规定。6.2.3工作平台平面度工作平台平面度应符合表1的规定。6.2.4最大基板真空吸附力最大基板真空吸附力应符合表1的要求，在最大直线裁切和切铣运行速度下基板不应产生位移。6.2.5切铣电机最高转速切铣电机最高转速应符合表1的规定。6.2.6重复定位误差T/ZZB2845—20224重复定位误差应符合表1的规定。6.2.7切铣深度行程切铣深度行程应可调节。6.2.8切铣废屑产品运转时，工作平台及基板上无明显切铣废屑残留。6.3切铣和裁切性能6.3.1裁切质量基板裁切边缘应整齐、均匀。6.3.2切铣质量基板切铣边缘应整齐、无锯齿或黏连。6.3.3最小裁切半径最小裁切半径应符合表1的规定。6.3.4裁切相对误差裁切相对误差不应大于1%。6.3.5切铣相对误差切铣相对误差不应大于1%。6.3.6最大裁切厚度最大裁切厚度应符合表1的规定，基板裁切边缘应整齐、均匀。6.3.7最大切铣厚度最大切铣厚度应符合表1的规定，基板切铣边缘应整齐、无锯齿或黏连。6.3.8最小切铣厚度最小切铣厚度应符合表1的规定，基板切铣边缘应整齐、无锯齿或黏连。6.4运转性能6.4.1异常声响空载运行时，应无异常声响。6.4.2噪声声压级噪声声压级不应大于80dB(A)。6.5控制性能6.5.1X/Y轴步长修正T/ZZB2845—20225产品应具有X/Y轴步长修正功能，可通过控制面板进行修正。6.5.2X/Y轴裁切切铣刀重合补偿产品应具有X/Y轴裁切切铣刀重合补偿功能，可通过控制面板进行补偿。6.5.3切刀外角补偿产品应具有切刀外角补偿功能，可通过控制面板进行补偿。6.5.4切铣速度调节产品切铣速度应能调节。6.5.5语言选择产品应具有中文、英文语言的选择。6.6扩展功能6.6.1定位产品应能在基板上进行定位，定位图形应与输入图形相一致。6.6.2标记产品应能在基板上进行文字标记，文字图形应与输入图形相一致。6.7安全要求6.7.1控制系统外壳控制系统外壳应符合下列要求：a)控制系统外壳在不采用工具的状态下，应无法开启；b)控制系统外壳至少应符合GB/T4208—2017规定的IP20防护等级。6.7.2保护联结6.7.2.1产品的所有外露可导电部分都应连接到保护联结电路上。6.7.2.2产品的电源引入端口处连接外部保护导线的端子应使用或PE标识，外部保护导线的最小截面积不应小于设备供电相线的截面积。6.7.2.3所有保护导线应进行端子连接，且一个端子只能连接一根保护导线。每个保护导线接点都应有标记，符号为或PE（符号优先），保护导线应采用黄/绿双色的铜导线。6.7.2.4应保证联结电路的连续性，保护总接地端子PE到各测点间的电压降不应超过表2所规定的要求，测试电压应使用安全特低电压（SELV）。6.7.2.5开关电器件不应接入保护联结电路。T/ZZB2845—20226表2（续）6.7.3绝缘电阻6.7.4耐压强度产品的交流电源输入端与PE端之间应能经受交流1000V（50Hz）、持续5s的耐压试验（工作在或低于PELV电压的电路除外），不应有电击穿或闪络现象。6.7.5泄漏电流泄漏电流不应大于3.5mA。6.7.6温升切铣电机表面和控制箱表面温升不应大于28K。6.7.7线缆束防护移动的线缆束，应采用拖链或类似方式防护，不应裸露。6.7.8急停装置触动急停装置后，产品应断开电停止运行。6.7.9限位保护产品应有X、Y、Z轴运动范围机械限位保护装置。6.7.10警告标志在操作维修过程中对人体易造成伤害的部位或者附近应标明警告标志，标志的图形、颜色应符合GB/T30421—2013中附录B的规定。6.8电磁兼容6.8.1静电放电抗扰度在4000V接触放电电压和8000V空气放电电压环境中，产品应能正常工作，性能判据应为GB/T17626.2—2018中第9章规定的b类。6.8.2电快速瞬变脉冲群抗扰度产品在实际工作状态下，交流电源输入端口应承受表3规定的电快速瞬变脉冲群抗扰度，性能判据应为GB/T17626.4—2018中第9章规定的b类。T/ZZB2845—202272上升时间（tr）5脉冲宽度（tw）57试验方法7.1外观和结构要求在光照度为（600±200）lx光线下，检验距离为300mm，用目测和手感检查判定。7.2机器性能7.2.1最大直线裁切运行速度按QB/T5557—2021中6.2.1的规定试验。7.2.2最大直线切铣运行速度按QB/T5557—2021中6.2.2的规定试验。7.2.3工作平台平面度在常温条件下，按QB/T5557—2021中6.2.3的规定试验。7.2.4最大基板真空吸附力施加380N的推拉力，其余按QB/T5557—2021中6.2.4的规定试验。7.2.5切铣电机最高转速按QB/T5557—2021中6.2.5的规定试验。7.2.6重复定位误差在常温条件下，按QB/T5557—2021中6.2.6的规定试验。7.2.7切铣深度行程在常温条件下，在切铣质量项目试验过程中，目测检测判定。7.2.8切铣废屑在切铣质量项目试验过程中，目测检测判定。7.3切铣和裁切性能7.3.1试验前准备T/ZZB2845—20228试验前应作下列准备：——清理产品工作平台、控制箱杂物，检查真空吸附、切铣废屑处理及电源情况；——工作平台上铺设一层厚度为3mm，单位体积质量为0.32g/cm3～0.44g/cm3的细毛毛毡（符合FZ/T25001的规定）。——用手轻推机头，确认机头在工作区域内的X、Y方向上灵活移动。7.3.2裁切质量按QB/T5557—2021中6.3.2的规定试验。7.3.3切铣质量按QB/T5557—2021中6.3.3的规定试验。7.3.4最小裁切半径在常温条件下，按QB/T5557—2021中6.3.4的规定试验。7.3.5裁切误差在常温条件下，按QB/T5557—2021中6.3.5的规定试验。7.3.6切铣误差在常温条件下，按QB/T5557—2021中6.3.6的规定试验。7.3.7最大裁切厚度在常温条件下，按QB/T5557—2021中6.3.7的规定试验。7.3.8最大切铣厚度在常温条件下，采用8mm厚度的PVC平板作为基板材料，设置切铣电机转速为36000rpm，切铣速度为最大切铣速度的50%，其余按QB/T5557—2021中6.3.8的规定试验。7.3.9最小切铣厚度在常温条件下，采用0.5mm厚度的PVC平板作为基板材料，设置切铣电机转速为36000rpm，其余按QB/T5557—2021中6.3.8的规定试验。7.4运转性能7.4.1异常声响按QB/T5557—2021中6.4.1的规定试验。7.4.2噪声声压级按QB/T5557—2021中6.4.2的规定试验。7.5控制性能7.5.1X/Y轴步长修正通过控制面板进行设置，目测检查判定。T/ZZB2845—202297.5.2X/Y轴裁切切铣刀重合补偿通过控制面板进行设置，目测检查判定。7.5.3切刀外角补偿通过控制面板进行设置，目测检查判定。7.5.4切铣速度调节通过控制面板进行设置，目测检查判定。7.5.5语言选择在控制面板上按动语言键，目测检查判定。7.6扩展功能7.6.1定位按QB/T5557—2021中6.6.1的规定试验。7.6.2标记任意输入文字图形文件，按QB/T5557—2021中6.6.1的规定方法进行试验，目测检查判定。7.7安全要求7.7.1控制系统外壳按QB/T5557—2021中6.7.1的规定试验。7.7.2保护联结按QB/T5557—2021中6.7.2的规定试验。7.7.3绝缘电阻按QB/T5557—2021中6.7.3的规定试验。7.7.4耐压强度按QB/T5557—2021中6.7.4的规定试验。7.7.5泄漏电流按QB/T5557—2021中6.7.5的规定试验。7.7.6温升按QB/T5557—2021中6.7.6的规定试验7.7.7线缆束防护7.7.8急停装置T/ZZB2845—2022触动急停装置，试验3次，目测检查判定。7.7.9限位保护7.7.10警告标志7.8电磁兼容7.8.1静电放电抗扰度外壳端口的抗扰度试验按照GB/T17626.2—2018的规定试验。7.8.2电快速瞬变脉冲群抗扰度电快速瞬变脉冲群抗扰度按照GB/T17626.4—2018的规定试验。8检验规则8.1出厂条件出厂产品应经质量检验部门检验合格，并附有检验合格证。8.2检验分类产品检验分出厂检验和型式检验，检验项目见表4。1√√2—√√√√—√—√—√√√√√3√√√√—√—√T/ZZB2845—2022表4（续）3—√—√—√√4√√—√5√√√√√√√√√√6√√√√7√—√—√√√—√—√√√√√√√√√8—√—√8.3出厂检验产品完工包装前，应按本文件规定的出厂检验项目进行全数检验，所检项目应全部合格。8.4型式检验8.4.1有下列情况之一，应进行型式检验：a)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；b)正常生产12个月应周期性进行1次检验；c)产品停产1年后，恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；e)上级质量监督机构提出进行型式检验的要求时。8.4.2样本应从本周期制造的并经检验合格的某个批或若干批中抽取，并应保证所得到的样本能代表本周期的制造技术水平。T/ZZB2845—20228.4.3样本应在出厂合格产品中随机抽取，