棚网架施工技术交底

棚网架安装施工技术交底一、施工准备（一）技术准备图纸会审组织技术人员对设计图纸、施工规范及技术文件进行会审，重点核查网架结构形式（如螺栓球节点、焊接球节点）、跨度、矢高、支座形式及节点详图，形成图纸会审记录并由设计单位确认。施工方案编制根据工程特点编制专项施工方案，明确吊装方法（分块吊装、整体提升或高空散装）、临时支撑布置、测量控制网设置及应急预案，报监理单位审批后实施。技术交底项目技术负责人向施工班组进行分级交底，内容包括施工流程、关键工序操作要点、质量验收标准及安全注意事项，留存交底记录。（二）现场准备场地平整与硬化清理施工区域障碍物，平整场地并压实，根据材料堆放需求硬化地面（C20混凝土，厚度≥100mm），设置排水坡度（≥2%）及排水沟。测量放线依据设计轴线及标高基准点，建立施工测量控制网，使用全站仪放出网架支座轴线、预埋件位置及标高控制线，误差控制在±2mm内。临时设施搭设搭设材料堆放区（划分原材料区、加工区、成品区）、工具房及安全通道，配备消防器材（灭火器、消防沙箱）并设置警示标识。（三）机具准备设备名称规格型号数量用途检查要求汽车吊25t1台构件吊装吊具、限位器、制动系统完好全站仪精度1mm+1ppm1台轴线及标高测量年检合格，校准证书在有效期扭矩扳手0-300N·m2把螺栓紧固定期校准，误差≤±3%焊接设备CO₂气体保护焊2套节点焊接电流、电压稳定，焊枪无损坏临时支撑Φ200×8mm钢管10套高空散装时结构临时固定钢管无弯曲，底座焊接牢固二、材料要求（一）钢材原材料进场验收进场钢材（Q235B或Q345B）需提供出厂合格证、材质单及力学性能检测报告，核对规格（如Φ48×3.5mm高频焊管）、外观（无裂纹、锈蚀、弯曲），每批随机抽取3根送检，检测屈服强度、抗拉强度及伸长率。构件加工要求钢管构件：长度允许偏差±1mm，端口垂直度≤1°，除锈等级达到Sa2.5级后涂刷底漆（环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm）；螺栓球节点：螺纹规格与螺栓匹配（如M20×1.5），螺纹公差符合GB/T197中6H级要求，球表面无砂眼、裂纹。（二）连接材料高强度螺栓采用8.8级或10.9级高强度螺栓，进场时提供合格证及扭矩系数检测报告，按批次（≤3000套）抽样送检，扭矩系数允许偏差±10%。焊接材料焊条选用E4303（Q235钢）或E5015（Q345钢），焊丝选用ER50-6，焊剂匹配HJ431，烘焙温度350℃×1h，存入保温桶（温度≥80℃）随用随取。密封材料节点密封胶采用中性硅酮耐候胶，进场需提供相容性检测报告，生产日期距使用日期≤6个月，严禁使用过期产品。（三）辅材防腐涂料底漆（环氧富锌）、中间漆（环氧云铁）、面漆（氟碳漆）配套使用，各涂层干膜厚度分别为60μm、80μm、40μm，混合后搅拌均匀，熟化时间≥30min。防火涂料根据设计耐火极限（通常1.5h）选用超薄型防火涂料，干膜厚度≥3mm，进场检测粘结强度（≥0.15MPa）及抗压强度（≥0.5MPa）。三、安装工艺（一）高空散装法施工流程1.支座安装预埋件清理：凿除支座预埋件表面浮浆，露出钢筋，调整预埋件标高（使用水准仪），误差控制在±5mm内，采用无收缩灌浆料（CGM-4型）灌注，养护7d后强度达到30MPa方可受力。支座固定：将支座钢板（Q345B，厚度≥20mm）与预埋件焊接（周边满焊，焊脚高度≥8mm），焊接后进行防腐处理（涂刷底漆+中间漆）。2.临时支撑搭设支撑布置：根据网架跨度（≤30m时设3排支撑，间距≤6m），采用钢管脚手架（Φ48×3.5mm）搭设格构式支撑，立杆间距1.2m×1.2m，横杆步距1.5m，设置剪刀撑（间距≤6m）及扫地杆（距地面≤200mm）。标高控制：支撑顶部安装可调节顶托（调节范围±100mm），使用水准仪将顶托标高调至设计值，误差≤3mm，顶托与网架下弦节点之间垫50mm厚木板。3.网架拼装下弦节点安装：按编号将螺栓球节点放置于临时支撑顶托上，穿入下弦钢管，使用扭矩扳手紧固螺栓（终拧扭矩按设计值，如M20螺栓扭矩350N·m），检查节点中心偏差≤2mm。腹杆及上弦安装：先安装腹杆（斜向钢管），再安装上弦节点及钢管，采用“从中间向四周”扩散拼装顺序，每完成一榀单元后测量对角线偏差（≤5mm），及时调整。焊接节点处理：焊接球节点采用对称焊接（两名焊工对称施焊），焊缝高度≥钢管壁厚，焊接后24h内进行无损检测（UT探伤，Ⅰ级合格）。4.支撑卸载卸载顺序：遵循“从周边向中心”“分级卸载”原则，分3级卸载（每级卸载1/3荷载），每级间隔30min，观测网架沉降（单次卸载沉降≤2mm）。监测记录：卸载过程中使用水准仪监测关键节点标高变化，沉降稳定后拆除临时支撑，清理支撑底座并修补地面。（二）分块吊装法关键工序地面分块拼装在硬化场地放出分块单元大样（尺寸偏差±5mm），拼装顺序为下弦→腹杆→上弦，使用临时夹具固定，分块重量≤吊机额定荷载80%（25t吊机最大分块重量≤20t）。吊点设置每块设置4个吊点（对称布置），吊点处加固（增设Φ16mm圆钢斜撑），使用专用吊具（卸扣+钢丝绳，安全系数≥6），起吊前进行试吊（离地300mm停留10min，检查稳定性）。高空对接分块吊装至设计位置后，临时固定（使用倒链调整位置），先对接下弦节点，再调整腹杆及上弦，测量轴线偏差≤3mm，节点间隙≤1mm时紧固螺栓或焊接。四、质量控制（一）主控项目构件尺寸偏差钢管长度：±1mm（用钢卷尺检测，每榀测3处）；螺栓球直径：±0.5mm（用卡尺检测，每批抽10%）；节点中心偏移：≤2mm（全站仪或拉线法检测）。螺栓连接质量高强度螺栓终拧扭矩值符合设计要求（允许偏差±10%），使用扭矩扳手逐个检查，合格率≥95%，不合格螺栓重新紧固并记录。焊接质量焊缝外观无气孔、夹渣、裂纹，焊脚尺寸偏差0~+2mm（用焊脚尺检测），无损检测（UT/MT）Ⅰ级合格率100%。（二）一般项目网架整体变形安装完成后测量网架跨度（偏差±L/2000，且≤10mm）、矢高（偏差±5mm）及挠度（≤L/250，L为跨度），使用水准仪或全站仪检测。防腐涂层涂层厚度（干膜）：底漆60μm、中间漆80μm、面漆40μm（磁性测厚仪检测，每10m²测3点，合格率≥90%），表面无漏涂、起皱、流挂。支座安装支座中心线偏差≤5mm，顶面标高偏差±5mm，平整度≤2mm/m（水平仪检测），滑动支座预留位移量符合设计要求。（三）验收程序分项工程验收每完成一个拼装单元后，施工单位自检合格报监理验收，验收内容包括构件尺寸、节点连接、标高及轴线偏差，签署验收记录后方可进入下道工序。竣工验收整体安装完成后，提交竣工资料（材料合格证、检测报告、施工记录、验收记录等），组织设计、监理单位进行竣工验收，实测实量及观感质量符合GB50205-2020要求。五、安全措施（一）高空作业安全防护设施高空作业平台（宽度≥0.8m）设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，满铺脚手板（木脚手板厚度≥50mm，竹脚手板绑扎牢固），平台外侧挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。人员防护作业人员佩戴安全帽、安全带（高挂低用，固定在牢固节点上），穿防滑鞋，严禁酒后作业或在平台上嬉戏，高血压、恐高症者不得从事高空作业。临边防护未安装构件的区域设置临时防护栏杆（高度1.5m，两道横杆），夜间悬挂红色警示灯，通道口搭设防护棚（宽度≥通道宽度，长度≥3m，双层脚手板间距500mm）。（二）吊装作业安全吊装前检查吊机站位处地基承载力≥150kPa（垫钢板或路基箱），检查吊具（钢丝绳、卸扣）磨损情况（钢丝绳断丝≤10%，卸扣无变形），设置吊装警戒区（半径≥1.5倍吊装高度），专人指挥（持有效证件）。吊装过程控制构件起吊速度≤0.5m/s，严禁超载吊装（吊物重量需经技术员核算），起吊后旋转半径内严禁站人，遇大风（风速≥10.8m/s）、暴雨等恶劣天气停止吊装作业。应急措施配备应急倒链（5t，2台）、备用钢丝绳及急救箱，吊装时设专职安全员旁站，发现构件倾斜、异响等异常立即停止作业，待隐患排除后方可继续。（三）焊接作业安全防火措施焊接作业点配备灭火器（2个/50m²），下方设置接火斗（铺防火毯），与易燃物保持≥5m距离，氧气、乙炔瓶间距≥5m，距明火≥10m，气瓶直立固定并设防倾倒装置。人员防护焊工佩戴绝缘手套、护目镜及防火面罩，穿焊工专用防护服，接地线路（截面积≥6mm²）连接牢固，焊机二次线无破损，严禁在潮湿环境中施焊。焊接烟尘控制高空焊接时设置局部排风装置（风量≥2000m³/h），作业人员在上风向操作，必要时佩戴防尘口罩（KN95级），焊接场所通风不良时采取强制通风措施。六、成品保护与环保措施（一）成品保护构件堆放成品构件（螺栓球、钢管）分层堆放（高度≤1.5m），层间垫木方（截面100mm×100mm，间距≤1.5m），防止变形；螺栓节点套保护帽，螺纹处涂黄油防锈。安装后保护已安装的网架严禁堆放杂物或作为临时承重架，支座处设置警示标识禁止碰撞，测量仪器（全站仪、水准仪）使用后入箱存放，避免日晒雨淋。交叉作业防护上下层同时作业时设置隔离层（脚手板+彩条布），下方作业人员佩戴安全帽，严禁在网架上方抛掷工具（使用工具袋传递）。（二）环保措施噪声控制夜间施工（22:00-6:00）禁止使用大型机械，必要时办理夜间施工许可，噪声源（焊接、切割）采取隔声措施，昼间噪声≤70dB，夜间≤55dB。扬尘治理场地出入口设置洗车平台（高压水枪+沉淀池），裸土覆盖防尘网（2000目），材料