盾构下井施工技术交底

盾构下井施工技术交底一、施工准备（一）场地布置场地硬化处理下井作业区域需采用C30混凝土硬化，厚度不小于200mm，表面平整度误差≤5mm。硬化范围应覆盖盾构机拼装区、吊装作业半径及运输通道，硬化地面设置双向排水坡（坡度≥2%），并在周边设置排水沟及集水井。吊装作业区地面承载力需达到300kPa以上，必要时采用级配砂石换填（换填深度≥500mm）并分层压实（压实度≥93%）。吊装设备基础履带式起重机站位基础需单独设计，基础尺寸根据起重机型号确定（如300t起重机基础尺寸不小于6m×8m×1.5m），采用钢筋混凝土结构（配筋率≥0.2%），基础顶面设置预埋钢板（厚度≥20mm）。基础混凝土强度达到设计强度的85%后方可进行吊装作业，基础周边5m范围内禁止堆载。（二）设备及材料准备盾构机部件检查刀盘、前盾、中盾、尾盾等主要部件需进行外观检查，重点检查法兰面平整度（误差≤0.2mm/m）、连接螺栓孔位置偏差（≤1mm）及密封槽完好性。电气系统、液压系统需进行通电调试，确保各传感器、执行元件动作正常，液压管路无渗漏（压力测试≥1.5倍工作压力，保压30min压降≤0.5MPa）。吊装索具准备根据盾构机部件重量选择索具：刀盘（重量约150t）采用4根Φ60mm钢丝绳（破断拉力≥2800kN），前盾（重量约180t）采用4根Φ72mm钢丝绳，索具安全系数≥6倍。所有索具需具有产品合格证及检测报告，使用前进行外观检查（无断丝、锈蚀、变形），钢丝绳卡扣数量不少于3个（绳径≤20mm时卡扣间距≥100mm）。（三）技术准备施工图纸会审组织技术人员审核盾构机吊装平面图、剖面图及节点详图，重点核对部件重心位置、吊装吊点坐标及井壁预留孔洞尺寸。编制《盾构下井施工专项方案》，包含吊装工况分析（最大起重量、最大作业半径、吊臂长度）、应急预案及监测方案，并通过专家论证。测量放线采用全站仪（精度≤2mm+2ppm）进行轴线定位，在井口周边设置4个永久控制点及2个高程基准点，控制点需进行闭合测量（闭合差≤10mm√n）。井下轨道基础中心线与隧道设计轴线偏差需≤3mm，轨道顶面高程偏差≤5mm，轨道间距偏差（标准轨距1435mm）±2mm。二、吊装方案（一）吊装流程部件顺序安排下井顺序：尾盾→中盾→前盾→刀盘→螺旋输送机→管片拼装机→桥架→其他辅助设备，各部件下井间隔时间≥2h，确保前一部件定位稳固。吊装作业步骤试吊：部件起吊至离地面300mm处，停留10min检查起重机稳定性、索具受力情况及部件平衡性，确认无误后缓慢提升。旋转与下放：起重机旋转速度≤0.5r/min，下放速度≤0.2m/s，当部件接近井口时，需由2名信号工指挥（分别位于井口两侧），确保部件与井壁间隙≥300mm。井下就位：部件下放到距安装面500mm时，由井下人员配合调整方向，采用4台5t手拉葫芦进行微调（葫芦链条安全系数≥5倍），就位后立即固定（临时支撑采用20#工字钢，间距≤1.5m）。（二）关键部件吊装参数部件名称重量（t）吊装半径（m）吊臂长度（m）主吊型号辅助吊型号起升高度（m）尾盾1201236300t150t28中盾1601030300t200t26前盾180828300t250t25刀盘1501440300t-30（三）吊装稳定性控制起重机站位履带式起重机纵向中心线与井口中心线夹角≤15°，履带张角≥60°，履带板下铺设20mm厚钢板（面积≥1.5m×3m），确保接地比压≤0.15MPa。吊装过程中起重机支腿沉降量需实时监测，最大允许沉降量≤50mm，当沉降量超过30mm时需立即停止作业，采用钢板垫实调整。风荷载控制风速≥10.8m/s（6级风）时禁止吊装作业，风速5.5~10.7m/s（4~5级风）时需减小吊装半径（≤原半径的80%），并增设缆风绳（缆风绳角度≤45°，拉力≥5t）。三、安全措施（一）人员安全防护作业人员资质要求起重机司机、信号工、司索工需持特种作业操作证上岗，作业前进行安全技术交底（交底记录需签字确认），每日作业前进行班前安全教育（时长≥15min）。井下作业人员必须佩戴安全帽（抗冲击性能≥5000N）、安全带（双钩式，有效长度≤2m），穿防滑鞋，井口边缘设置1.2m高防护栏杆（栏杆间距≤1.5m）及18cm高挡脚板。（二）吊装作业安全控制警戒区域设置吊装作业半径内设置硬质围挡（高度≥2m），围挡上悬挂“禁止入内”警示牌，围挡距离吊装中心距离≥R+2m（R为最大作业半径）。出入口设置专人值守（配备对讲机），非作业人员禁止进入警戒区，作业期间每30min进行一次区域巡查。应急措施配备2台应急发电机（功率≥200kW），确保停电时起重机能够安全回位；设置应急通道（宽度≥1.2m），通道内禁止堆放杂物。编制吊装倾覆应急预案，配备应急物资：液压千斤顶（50t，4台）、钢板（10mm厚，20㎡）、应急照明设备（续航时间≥8h），每月组织一次应急演练。（三）夜间施工安全作业区域照明亮度≥50lux，采用镝灯（功率≥1000W）作为主照明，每50m设置一盏，局部区域增设投光灯（亮度≥100lux）。起重机、运输车辆需安装警示灯（红闪灯，闪烁频率1~2Hz），司机配备双光源手电筒（续航≥12h），夜间吊装需增加2名地面指挥人员。四、质量控制（一）部件拼装质量法兰连接质量连接螺栓需涂抹螺纹锁固剂（如乐泰243），螺栓拧紧采用扭矩扳手分三次进行：初拧（50%设计扭矩）→复拧（80%设计扭矩）→终拧（100%设计扭矩），扭矩偏差控制在±5%以内。法兰面间隙采用塞尺检查，0.05mm塞尺塞入深度≤10mm，接触面贴合率≥75%（用红丹粉检查，每25mm×25mm面积内接触点≥3个）。轴线偏差控制盾构机主体拼装完成后，采用全站仪测量其纵向轴线与隧道设计轴线偏差≤5mm，横向偏差≤3mm，高程偏差≤5mm。刀盘与前盾同心度偏差≤2mm，测量点不少于4个（均匀分布在圆周上）。（二）焊接质量控制焊接工艺要求焊接材料需与母材匹配（Q345钢采用E5015焊条），焊条使用前经350℃烘干（保温1h），存入80~100℃保温筒内，取出后4h内使用。坡口加工采用机械切割（表面粗糙度Ra≤25μm），坡口角度（30°±2°），钝边厚度（2~3mm），组对间隙（2~4mm），错边量≤0.5mm。焊缝质量检测所有焊缝进行外观检查：表面无裂纹、气孔、夹渣，咬边深度≤0.5mm，余高≤3mm，焊后24h进行渗透检测（PT），Ⅰ级焊缝需进行100%超声波检测（UT）。（三）测量监控采用自动化监测系统对井口沉降、起重机基础沉降及盾构机姿态进行实时监测，监测频率：吊装期间1次/10min，拼装期间1次/2h，监测数据超出预警值（沉降≥5mm/d）时立即停止作业。测量仪器每日进行校准（全站仪i角误差≤15″，水准仪i角误差≤20″/km），监测数据需形成日报表，报监理单位审核。五、应急预案（一）吊装设备故障起重机液压系统故障：立即启动应急液压泵，将部件缓慢放置在临时支墩上（支墩承载力≥2倍部件重量），检查液压油箱油位及滤芯，更换损坏元件后需进行系统排气（排气压力0.5MPa，持续10min）。钢丝绳断裂：立即启动备用吊装方案，采用2台辅助起重机（150t+200t）进行部件固定，断裂钢丝绳需立即更换，同时检查其他索具磨损情况。（二）恶劣天气应对暴雨天气：停止吊装作业，将起重机臂杆收回（仰角≤30°），覆盖防雨布（防水等级≥IPX5），检查排水系统，确保集水井水泵（功率≥5.5kW）正常运行。强风天气：风速≥15m/s时，将部件固定在井下临时支架上（支架抗风载≥0.5kN/㎡），起重机锚定（锚定力≥100kN），撤离现场人员至安全区。六、文明施工（一）场地管理材料堆放分区管理，索具、工具设置专用存放架（防雨、防潮），废弃材料每日清理（分类回收率≥90%），场地道路每日洒水降尘（洒水频率≥4次/d）。噪声控制：昼间≤70dB，夜间≤55dB，破碎机、切割机等设备需设置隔音罩（降噪量≥20dB），车辆进入场地禁止鸣笛。（二）环保措施施工废水经三级沉淀池处理（处理能力≥50m³/h）后回用，油污废水需经隔油池（隔油效率≥90%）处理，固体废弃物交由有资质单位处置（处置率