井底支护材料施工技术交底

井底支护材料施工技术交底一、施工工艺（一）施工流程井底支护材料施工需严格遵循以下流程：施工准备→测量放线→基础处理→支护材料安装→连接固定→质量检查→临时支护拆除（若有）。各环节需衔接紧密，前一工序验收合格后方可进入下一工序。（二）工艺特点本工艺采用“先锚后支、分步加固”的方式，结合井底地质条件选择合适的支护类型（如锚杆支护、喷射混凝土支护、金属支架支护等）。施工过程中需根据围岩稳定性动态调整支护参数，确保支护结构与围岩形成整体承载体系。二、材料要求（一）锚杆材料材质：采用高强度螺纹钢锚杆，其屈服强度不低于335MPa，抗拉强度不低于490MPa，延伸率≥16%。规格：直径φ20mm-φ25mm，长度根据设计要求确定，通常为1.8m-3.5m，杆体表面应无裂纹、锈蚀及变形。配件：配套使用的托盘为Q235钢材质，尺寸不小于150mm×150mm×6mm，螺母采用高强度六角螺母，确保与锚杆螺纹匹配。（二）喷射混凝土材料水泥：选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及检验报告，其初凝时间≥45min，终凝时间≤600min。骨料：粗骨料采用粒径5mm-15mm的碎石，含泥量≤1%；细骨料采用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%。外加剂：添加速凝剂（如红星Ⅰ型），掺量为水泥用量的2%-4%，确保喷射混凝土初凝时间≤5min，终凝时间≤10min；可根据需要添加减水剂，改善混凝土和易性。配合比：水泥:砂:碎石=1:2:2.5（质量比），水灰比0.4-0.5，混凝土强度等级不低于C25。（三）金属支架材料型钢：采用矿工钢或U型钢，型号根据设计荷载确定，常用型号有11#矿工钢、25U型钢等，钢材表面应平直，无弯曲、扭曲及裂纹。连接件：支架连接螺栓采用8.8级高强度螺栓，直径不小于M20，配套螺母、垫圈应齐全，且具有防松功能。（四）其他材料钢筋网：采用φ6mm-φ8mm的HPB300级钢筋焊接而成，网格尺寸为100mm×100mm-200mm×200mm，焊点牢固，不得有松脱现象。锚固剂：选用树脂锚固剂，分为超快型（CK）、快速型（K）和中速型（Z），其凝胶时间、固化时间及抗压强度应符合设计要求，进场后需在阴凉干燥处存放，保质期内使用。三、操作要点（一）锚杆施工钻孔：使用风动凿岩机或锚杆钻机钻孔，孔径应比锚杆直径大10mm-15mm，孔深应比锚杆长度深50mm-100mm，钻孔角度偏差≤3°，孔位偏差≤100mm。钻孔完成后，用高压风清除孔内岩粉及杂物。安装锚固剂与锚杆：按设计要求将锚固剂放入孔内，用锚杆将锚固剂缓慢推入孔底，确保锚固剂饱满无气泡。采用搅拌器搅拌锚固剂，超快型锚固剂搅拌时间10s-15s，快速型20s-30s，中速型40s-60s，搅拌后保持锚杆轴向压力3min-5min，直至锚固剂初凝。安装托盘与螺母：待锚固剂固化后（通常超快型≥10min，快速型≥30min，中速型≥60min），安装托盘，确保托盘紧贴岩面，然后用扭矩扳手拧紧螺母，扭矩值控制在150N·m-200N·m，使锚杆预紧力达到设计要求（通常≥100kN）。（二）喷射混凝土施工混合料制备：采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间≥90s，各种材料按配合比准确计量，允许偏差：水泥±2%，骨料±3%，外加剂±1%。混合料应随拌随用，停放时间≤30min。喷射作业：设备调试：喷射机工作风压控制在0.12MPa-0.15MPa，水压比风压高0.05MPa-0.1MPa，确保水灰比适宜。喷射顺序：自下而上、先墙后拱、分段分片进行，每段长度≤6m，喷射厚度分层控制，第一层厚度30mm-50mm，以后每层厚度50mm-70mm，前一层混凝土终凝后再喷射下一层。喷射角度：喷头与受喷面垂直，距离保持0.8m-1.2m，呈螺旋状均匀移动，圈径约200mm-300mm，确保混凝土密实。养护：喷射完成后2h内开始养护，采用喷雾洒水养护，养护时间≥7d，环境温度低于5℃时需采取保温措施。（三）金属支架安装支架加工：根据设计尺寸在地面加工车间进行支架预制，弯曲角度、搭接长度符合设计要求，接口处采用焊接或螺栓连接，焊接时焊缝高度≥8mm，长度≥100mm，螺栓连接时每个接口螺栓数量不少于2个。支架架设：定位：按测量放线位置架设支架，支架中心与巷道中心线偏差≤50mm，支架前倾后仰偏差≤1°，左右偏差≤50mm。固定：支架腿下垫设100mm×100mm×10mm钢板，确保支架稳定，支架间采用拉杆连接，拉杆间距≤1.5m，形成整体框架结构。背帮背顶：支架与围岩之间用木背板或混凝土预制块充填严实，背板长度≥300mm，厚度≥50mm，排列整齐，不得有松动现象。（四）钢筋网铺设钢筋网应随岩面铺设，与锚杆或支架连接牢固，网片搭接长度≥100mm，搭接处用18#铁丝绑扎或焊接，绑扎点间距≤200mm，确保网片平整、无褶皱，喷射混凝土时不晃动。四、质量控制（一）主控项目锚杆支护：锚杆抗拔力试验：按每300根锚杆一组（不足300根按一组计）进行抽检，每组抽检3根，抗拔力平均值≥设计值，最小值≥0.9倍设计值。锚杆安装数量：100%符合设计要求，无漏装、少装现象。喷射混凝土：强度：采用钻芯法或回弹法检测，混凝土抗压强度≥设计值（C25），同一配合比混凝土试块组数每50m³不少于1组。厚度：采用超声波测厚仪或钻孔检测，平均厚度≥设计值，最小厚度≥0.8倍设计值，且≥50mm。金属支架：支架间距偏差≤100mm，梁腿搭接长度偏差≤50mm，支架垂直度偏差≤2°。（二）一般项目锚杆钻孔：孔深偏差±50mm，孔径偏差±5mm，孔位偏差≤100mm，孔内清洁无杂物。喷射混凝土表面：平整光滑，无空鼓、裂缝、露筋现象，平整度偏差≤50mm/2m。钢筋网：网片搭接长度偏差±50mm，绑扎或焊接牢固，网片保护层厚度≥20mm。（三）质量验收施工过程中实行“三检制”（自检、互检、交接检），每道工序完成后由施工班组自检，项目部质检人员复检，监理工程师终检，验收合格后方可进行下道工序。验收记录需详细填写，包括施工时间、地点、检查项目、数据、责任人等信息，归档保存。五、安全措施（一）施工前安全准备危险源辨识：对施工现场进行全面危险源辨识，重点排查顶板冒落、瓦斯超限、透水、火灾等风险，制定针对性防控措施。安全培训：对施工人员进行岗前安全培训，内容包括操作规程、安全注意事项、应急处置方法等，考核合格后方可上岗。设备检查：检查施工设备（如钻机、喷射机、搅拌机等）的性能、防护装置是否完好，电气设备是否接地可靠，确保设备正常运行。（二）施工中安全防护顶板管理：施工前先进行敲帮问顶，清除危岩、活矸，采用临时支护（如前探梁、点柱）维护作业空间，临时支护强度不低于永久支护的50%。严禁空顶作业，空顶距离不得超过设计规定（通常≤1.5m），若顶板破碎，应缩小循环进尺，缩短空顶时间。瓦斯管理：井下作业面必须安装瓦斯传感器，实时监测瓦斯浓度，瓦斯浓度≥0.5%时，停止作业，撤离人员，采取通风措施，待浓度降至0.5%以下方可恢复施工。用电安全：施工用电采用“三级配电、两级保护”，开关箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），电缆敷设符合规定，不得有破损、拖地、浸泡现象。个人防护：施工人员必须佩戴安全帽、安全带、防尘口罩、防护眼镜、绝缘手套等劳动防护用品，喷射混凝土作业时还应佩戴耳塞。（三）应急处置顶板冒落应急：若发生顶板冒落，立即停止作业，组织人员撤离至安全区域，设置警戒，由专业人员观察顶板稳定情况，采用木垛、注浆等方法进行加固处理，确认安全后再清理冒落矸石。瓦斯超限应急：立即切断作业面电源，启动局部通风机加大风量，人员沿避灾路线撤离，报告调度室，待瓦斯浓度降至安全范围后，查明原因并处理后方可恢复作业。机械伤害应急：若发生机械伤害事故，立即停机，对伤者进行初步急救（如止血、包扎、固定等），同时拨打急救电话，送往医院救治，并保护现场，分析事故原因。（四）文明施工材料堆放：各种材料分类堆放，挂牌标识（注明名称、规格、数量、检验状态等），堆放高度不超过1.5m，距巷道边缘≥0.5m，保持通道畅通。现场清理：施工产生的矸石、杂物及时清理，运至指定地点堆放，保持作业面整洁，做到“工完料净场地清”。防尘措施：喷射混凝土作业采用湿喷工艺，或在干喷时设置除尘装置，作业人员佩戴防尘口罩，定期对作业面进行洒水降尘，确保粉尘浓度≤2mg/m³。六、其他注意事项施工过程中应密切关注围岩变形情况，定期进行收敛观测（如采用测杆、测绳等工具），若变形速率超过5mm/d或累计变形量超过设计允许值，应立即停止施工，分析原因，采取加强支护措施（如增加锚杆密度、加长锚杆长度、喷射混凝土加厚等）。遇地质构造（如断层、破碎带、涌水点等）时，应