2024年高级钳工技能知识练习题及答案

2024年高级钳工技能知识练习题及答案一、单项选择题（每题2分，共20题，40分）1.某轴类零件尺寸标注为φ50H7/js6，其中H7表示（）A.轴的公差带代号B.孔的公差带代号C.基轴制配合D.过渡配合答案：B（H表示基孔制，数字为公差等级，H7为孔的公差带）2.精密研磨滑动轴承时，研磨剂的粒度应选择（）A.W40B.W10C.W60D.W80答案：B（精密研磨通常使用W10W14的微粉，保证表面粗糙度Ra0.1以下）3.采用温差法装配过盈配合件时，对包容件加热温度一般不超过（）A.150℃B.200℃C.250℃D.300℃答案：A（超过150℃可能导致材料性能改变，常用80120℃）4.测量高精度导轨直线度时，最佳测量工具是（）A.框式水平仪B.光学平直仪C.合像水平仪D.塞尺答案：B（光学平直仪精度可达0.005mm/m，适用于精密测量）5.液压系统中，叶片泵的额定压力一般为（）A.2.5MPa以下B.6.3MPa以下C.32MPa以下D.63MPa以下答案：B（叶片泵属于中压泵，额定压力通常为6.3MPa）6.齿轮副侧隙的检查方法中，最精确的是（）A.压铅法B.千分表法C.着色法D.塞尺法答案：B（千分表法可直接读取侧隙值，精度达0.01mm）7.刮削铸铁导轨时，显示剂应选用（）A.红丹粉+机油B.蓝油C.松节油+烟墨D.凡士林+炭黑答案：A（铸铁件常用红丹粉与机油混合，显示清晰）8.动平衡试验中，允许的剩余不平衡量与（）直接相关A.转子重量B.转子转速C.转子直径D.材料密度答案：B（平衡精度等级G=eω，e为偏心距，ω为角速度，与转速直接相关）9.数控机床滚珠丝杠副的预紧方式中，最常用的是（）A.双螺母垫片预紧B.双螺母螺纹预紧C.单螺母变导程预紧D.单螺母加大钢球预紧答案：A（垫片预紧结构简单，调整方便，应用最广）10.装配精密滚动轴承时，轴向游隙的调整应采用（）A.加减垫片法B.调整螺钉法C.温差装配法D.压入法答案：A（通过增减轴承端盖与箱体间的垫片厚度调整轴向游隙）11.液压系统中，空气混入油液会导致（）A.系统压力升高B.执行元件爬行C.油温下降D.油液乳化答案：B（空气压缩性导致动作不平稳，产生爬行现象）12.研磨圆柱孔时，研磨棒的直径应比被研孔小（）A.0.010.02mmB.0.020.05mmC.0.050.10mmD.0.100.20mm答案：A（精密研磨时，研磨棒与孔的配合间隙需控制在0.010.02mm）13.螺纹连接防松装置中，属于机械防松的是（）A.双螺母B.弹性垫圈C.止动垫片D.胶接防松答案：C（止动垫片通过机械结构限制螺纹转动，属于机械防松）14.测量大型平板平面度时，采用对角线法测量的基准是（）A.平板实际表面B.对角线连线C.边缘直线D.中心点答案：B（对角线法以两条对角线的连线为基准评定平面度误差）15.装配齿轮副时，接触斑点的要求是：在齿高方向不小于（）A.30%B.50%C.70%D.90%答案：B（一般齿轮接触斑点齿高方向≥4050%，高精度齿轮≥60%）16.修配法装配时，修配环应选择（）A.容易加工的零件B.精度要求高的零件C.尺寸链中最短的环D.不影响其他配合的零件答案：A（修配环应选择加工方便、修配量小的零件）17.液压系统中，节流阀的主要作用是（）A.调节流量B.调节压力C.防止过载D.保持压力稳定答案：A（节流阀通过改变通流面积调节执行元件速度）18.刮削平面时，粗刮阶段的刀痕方向应与刮削方向（）A.平行B.成45°C.垂直D.成60°答案：B（粗刮时刀痕交叉成45°，便于显示高点）19.滚动轴承内圈与轴的配合一般采用（）A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.任意配合答案：C（内圈随轴转动，需过盈配合防止相对滑动）20.设备二级保养的主要内容是（）A.日常清洁润滑B.局部解体检查C.全面解体修理D.精度恢复答案：B（二级保养需局部解体检查、清洗换油、调整间隙）二、判断题（每题1分，共10题，10分）1.基孔制配合中，孔的下偏差为0。（）答案：√（基孔制的基本偏差为H，下偏差EI=0）2.锯削硬材料时，应选用细齿锯条。（）答案：√（细齿锯条齿数多，不易崩齿，适合硬材料）3.液压系统中，减压阀的出口压力可以高于进口压力。（）答案：×（减压阀出口压力始终低于进口压力）4.刮削后的表面粗糙度可达Ra0.8Ra0.1。（）答案：√（精刮后表面粗糙度可达Ra0.4以下，超精刮达Ra0.1）5.过盈配合件装配时，包容件加热温度越高越好。（）答案：×（温度过高会导致材料退火，影响性能）6.齿轮副接触斑点应偏向齿顶，避免啃齿根。（）答案：×（正确接触应偏向齿根，防止载荷集中在齿顶）7.三坐标测量机可以测量复杂曲面的形位误差。（）答案：√（三坐标可测三维坐标，计算曲面轮廓度等误差）8.动平衡只适用于高速旋转的零件。（）答案：×（低速大质量零件也需动平衡，如大型风机叶轮）9.装配滚动轴承时，施力应作用在非配合面上。（）答案：×（施力应作用在配合面上，避免滚动体受力）10.设备一级保养由操作人员负责完成。（）答案：√（一级保养以操作工人为主，维修工人为辅）三、简答题（每题5分，共6题，30分）1.简述刮削的工艺步骤及各阶段的主要目的。答案：刮削工艺分为粗刮、细刮、精刮和刮花四个阶段。粗刮阶段用长刮刀去除机械加工刀痕和较大误差，使接触点达23点/25mm²；细刮阶段用短刮刀修正局部高点，使接触点达1215点/25mm²；精刮阶段用精刮刀提高接触精度，使接触点达2025点/25mm²；刮花阶段在表面刮出装饰性花纹，同时增加存油面积。2.如何调整滑动轴承的径向间隙？答案：调整方法有两种：①对于剖分式轴承，通过修刮或调整上下轴瓦的结合面垫片厚度，改变轴承孔直径；②对于整体式轴承，采用刮削轴瓦内孔或使用可调节的轴瓦结构（如锥度轴瓦），通过轴向移动轴瓦改变径向间隙。调整后需保证接触斑点均匀，间隙符合技术要求（一般为轴径的0.0010.002倍）。3.液压系统中，液压缸爬行的主要原因及排除方法。答案：主要原因：①空气混入油液；②导轨润滑不良或接触不好；③液压缸密封过紧或活塞杆弯曲；④液压泵流量脉动大；⑤回油背压不足。排除方法：①排除系统空气（在液压缸最高处设置排气阀）；②检查导轨润滑，调整润滑油量；③调整密封松紧度，校直活塞杆；④检查液压泵性能，更换磨损元件；⑤调整背压阀，保证回油压力稳定。4.简述精密齿轮副的装配要求。答案：①齿轮副中心距偏差应符合公差要求（一般为±0.010.02mm）；②齿侧间隙调整适当（高速齿轮0.050.10mm，低速重载齿轮0.100.20mm）；③接触斑点符合要求（齿高方向≥4050%，齿宽方向≥6070%），且分布均匀；④齿轮与轴的配合为过盈或过渡配合，无松动；⑤轴向窜动不超过0.10mm（高精度齿轮≤0.05mm）。5.如何用光学平直仪测量导轨直线度？答案：操作步骤：①将光学平直仪固定在导轨一端的支架上，调整镜头光轴与导轨大致平行；②在导轨上放置反射镜（通常安装在溜板上），使反射镜镜面垂直于光轴；③沿导轨移动反射镜，每次移动一定距离（如500mm），记录平直仪目镜中刻线的偏移量；④将各点偏移量换算成实际误差值（偏移1格=0.005mm/m）；⑤根据测量数据绘制导轨直线度误差曲线，计算最大误差值。6.设备大修后的验收标准应包括哪些内容？答案：①几何精度检验：如导轨直线度、主轴跳动、平行度等；②运动精度检验：如进给系统的平稳性、反向间隙等；③工作精度检验：通过试加工典型零件（如试件），检查尺寸精度、表面粗糙度等；④性能检验：如主轴转速范围、进给速度、液压系统压力等；⑤安全环保检验：如润滑系统密封性、噪声、温升等；⑥外观质量检验：如油漆表面、各部件安装牢固性等。四、综合应用题（每题10分，共2题，20分）1.某车床导轨因长期使用出现磨损，局部凹坑深度0.15mm，宽度50mm，长度300mm。请设计修复方案（包括工具选择、工艺步骤、质量检验方法）。答案：修复方案：（1）工具选择：平面刮刀（粗刮、细刮、精刮各1把）、显示剂（红丹粉+机油）、框式水平仪（0.02mm/m）、长平尺（长度≥500mm）、百分表及磁性表座。（2）工艺步骤：①表面预处理：用细油石打磨凹坑边缘，去除毛刺；用汽油清洗导轨表面，去除油污。②粗刮阶段：以长平尺为基准，在长平尺表面涂显示剂，与导轨对研，标记凹坑区域的高点；用粗刮刀刮削高点，每次刮削深度0.030.05mm，直至凹坑区域接触点达34点/25mm²。③细刮阶段：换用细刮刀，减小刮削量（0.010.02mm），以水平仪测量为辅助，调整导轨直线度；刮削至接触点达1215点/25mm²，直线度误差≤0.02mm/1000mm。④精刮阶段：使用精刮刀，局部修正高点，刮削量≤0.01mm；刮削至接触点达2025点/25mm²，直线度误差≤0.01mm/1000mm。⑤刮花处理：在导轨表面刮出斜花纹（45°交叉），增加美观性和存油性。（3）质量检验：①接触斑点检验：用长平尺对研，每25mm×25mm面积内接触点≥20点。②直线度检验：用水平仪测量，导轨全长直线度误差≤0.015mm，局部误差≤0.01mm/500mm。③表面粗糙度检验：用粗糙度样板比对，Ra≤0.8μm。2.某液压系统出现“液压缸不动作”故障，已排除电源和电气控制问题。请分析可能原因并设计排查步骤。答案：可能原因及排查步骤：（1）可能原因：①液压泵故障（不吸油或输出流量不足）；②溢流阀卡死（处于全开状态，系统无压力）；③换向阀故障（阀芯卡阻或电磁铁未吸合）；④液压缸内部泄漏（活塞密封损坏，高低压腔串油）；⑤油液污染（堵塞节流阀或小孔）；⑥管路堵塞或泄漏（压力油无法到达液压缸）。（2）排查步骤：①检查液压泵输出压力：用压力表接在泵出口，启动泵后观察压力。若压力为0，可能是泵吸油口堵塞、泵内零件磨损（如齿轮泵齿侧间隙过大）、泵转向错误；若压力偏低，检查泵的容积效率（测量实际流量与理论流量的比值，低于80%需维修）。②检查溢流阀：拆卸溢流阀，清洗阀芯和阀座，检查弹簧是否断裂或变形；手动调节溢流阀，观察系统压力是否变化（正常应能调节压力）。③检查换向阀：手动推动换向阀阀芯，若阻力大或卡阻，清洗阀孔和阀芯（配合间隙一般为0.0050.01mm）；通电测试电磁铁，用万用表测量电压（应≥额定电压的85%），检查电磁铁是否吸合到位。④检查