焊工操作规则复盘

焊工操作规则复盘一、焊工操作规则概述

焊工操作规则是确保焊接工作安全、高效、高质量进行的重要依据。本复盘旨在系统梳理焊工操作的关键环节和注意事项，通过标准化流程和规范操作，降低事故风险，提升焊接质量。

二、焊工操作前的准备

（一）个人防护准备

1.穿戴合适的防护服，材质需耐高温、防火花。

2.佩戴防护手套，选择绝缘性能好的橡胶手套。

3.使用护目镜和面罩，确保防护等级符合焊接类型（如氩弧焊需选择AF5级以上面罩）。

4.穿防静电鞋，避免因静电引发火花。

（二）设备与材料检查

1.检查焊接电源、电缆、接地线是否完好，无破损或裸露。

2.确认焊枪、送丝机构、气路系统工作正常（如气瓶压力需在1.0-1.5MPa范围内）。

3.检查焊丝、焊条是否符合标准，无明显锈蚀或污染。

4.清理焊接区域，移除易燃物，确保操作空间通风良好。

（三）作业环境确认

1.确认作业区域无可燃气体泄漏（使用检测仪检测浓度低于爆炸下限的10%）。

2.设置安全警示标志，禁止无关人员进入。

3.对于高空作业，需检查安全绳、脚手架的稳定性。

三、焊接过程中的操作规范

（一）起弧与焊接操作

1.起弧前，保持焊枪与工件距离在10-15mm，待引燃稳定后缓慢送丝。

2.焊接时保持匀速移动，速度过快或过慢均会影响成型（推荐速度为10-20cm/min）。

3.角焊缝需控制角度（一般为60-70°），确保熔合良好。

4.多层焊接时，每层需待前层冷却50%以上再进行下一层。

（二）参数调整与监控

1.根据工件材质调整电流（如低碳钢可设置200-300A，不锈钢需300-400A）。

2.观察熔池状态，避免出现气孔、未焊透等缺陷（可通过放大镜检查）。

3.气体保护焊需保持送气稳定，氩气流量控制在10-15L/min。

（三）异常处理措施

1.如遇电流突然增大或焊枪卡顿，立即停止焊接，检查线路或更换焊枪。

2.发现火花异常增多，可能是接地不良，需重新连接或调整极性。

3.焊接中断时，需在下次起弧前清理焊缝端面，避免起弧困难。

四、焊接结束后的收尾工作

（一）设备关闭

1.先停止送丝，再关闭焊接电源，最后释放气瓶阀门。

2.整理电缆，避免缠绕或受压，悬挂在指定位置。

（二）现场清理

1.收集废弃焊丝、焊渣，分类存放于指定容器。

2.清洗焊枪喷嘴，去除飞溅物，防止堵塞。

3.消除现场明火，确认无残留火种后离开。

（三）质量检查

1.使用量具测量焊缝尺寸，偏差需在±1mm范围内。

2.对焊缝进行外观检查，表面应光滑无裂纹（可使用10倍放大镜）。

3.如需进一步检测（如超声波探伤），按工艺文件执行。

五、常见问题与改进建议

（一）常见问题总结

1.气孔缺陷：多因保护气体流量不足或工件预热不够。

2.未焊透：电流过小或运条速度过快。

3.烧穿：坡口角度过大或电流过高。

（二）改进措施

1.定期进行焊接技能培训，提升操作一致性。

2.引入智能焊接设备，自动调节参数减少人为误差。

3.建立焊接工艺数据库，根据不同工件快速匹配最优参数。

**一、焊工操作规则概述**

焊工操作规则是确保焊接工作安全、高效、高质量进行的重要依据。本复盘旨在系统梳理焊工操作的关键环节和注意事项，通过标准化流程和规范操作，降低事故风险，提升焊接质量。焊接作为一项重要的制造工艺，广泛应用于多个行业，其操作规范性直接关系到产品质量和作业环境安全。因此，对操作规则的复盘与强调至关重要，有助于新员工快速掌握技能，老员工巩固知识，形成良好的操作习惯。本复盘内容将涵盖操作前、操作中、操作后及常见问题的全流程管理，力求详尽且具有实践指导意义。

二、焊工操作前的准备

（一）个人防护准备

1.穿戴合适的防护服，材质需耐高温、防火花。具体要求为选择经过阻燃处理的皮革或特殊合成纤维制成的长袖、长裤防护服，确保覆盖全身主要暴露部位。禁止穿着易产生静电的衣物（如化纤材质）或宽松的衣物，防止火花引燃。同时，需确保防护服无破损、无开口。

2.佩戴防护手套，选择绝缘性能好的橡胶手套。根据焊接类型和工件材质，选择不同厚度和材质的手套。例如，进行明弧焊（如手工电弧焊）时，建议使用加厚棉布内衬的橡胶手套；进行气体保护焊时，可选用丁腈橡胶或氯丁橡胶手套。手套需定期检查，如有老化、破损或受化学物质侵蚀，应立即更换。

3.使用护目镜和面罩，确保防护等级符合焊接类型。护目镜的滤光号需根据焊接电流和弧光强度选择，通常电弧焊使用12#-14#滤光片。面罩需选择与焊工头型匹配的尺寸，防护等级应达到AF5或更高，确保能完全遮盖面部及颈部。面罩内衬应保持清洁，镜片起雾时需及时擦拭。

4.穿防静电鞋，避免因静电引发火花。防静电鞋需符合相关标准，鞋底和鞋面应具有良好的导电性能。严禁赤脚操作或穿着普通胶鞋进入焊接区域。

（二）设备与材料检查

1.检查焊接电源、电缆、接地线是否完好，无破损或裸露。重点检查电缆绝缘层有无磨损、裂纹，接地线连接是否牢固、无锈蚀。使用万用表或专用接地电阻测试仪检测接地电阻，确保其小于4Ω。电缆长度需符合安全规定，避免过度弯曲或碾压。

2.确认焊枪、送丝机构、气路系统工作正常（如气瓶压力需在1.0-1.5MPa范围内）。检查焊枪喷嘴有无堵塞、破损，送丝轮是否转动灵活、无异常噪音。对于气体保护焊，需检查减压阀是否工作正常，气路有无泄漏（可用涂抹肥皂水的方法检查接口处）。气瓶应放置在阴凉、通风处，瓶体倾斜度不超过15°，并配备瓶帽。

3.检查焊丝、焊条是否符合标准，无明显锈蚀或污染。焊丝需检查表面是否有严重氧化、油污或锈迹，直径是否与标识一致。焊条需检查涂层是否完好、有无脱落或裂纹，易燃易爆的焊条应存放在干燥、通风的专用柜中。对于实心焊丝，需确认包装完好，防止受潮。

4.清理焊接区域，移除易燃物，确保操作空间通风良好。使用扫帚、吸尘器清理焊件表面的油污、铁锈、灰尘等，这些物质可能影响焊接质量或成为火灾隐患。易燃易爆物品（如木材、油污、酒精等）与焊接区域的安全距离应大于10米。确保作业区域的自然通风或机械通风效果良好，氧气含量在19.5%-23.5%之间，可燃气体浓度低于爆炸下限的10%。

（三）作业环境确认

1.确认作业区域无可燃气体泄漏（使用检测仪检测浓度低于爆炸下限的10%）。对于可能存在可燃气体的环境，必须使用便携式可燃气体检测仪进行多点检测，确保各处浓度均在安全范围内。检测仪需定期校准，确保精度。

2.设置安全警示标志，禁止无关人员进入。在焊接作业区域周围设置明显的“焊接作业，小心烫伤”、“当心触电”、“禁止烟火”等安全警示牌，并在必要时设置警戒线。警示标志应清晰可见，尺寸适中。

3.对于高空作业，需检查安全绳、脚手架的稳定性。确保脚手架搭设符合规范，承重能力满足要求。安全绳需选用合格产品，长度适宜，固定点牢固可靠。作业人员需佩戴安全带，并确保安全带的挂点安全可靠。地面应设置警戒区，防止工具或工件坠落。

三、焊接过程中的操作规范

（一）起弧与焊接操作

1.起弧前，保持焊枪与工件距离在10-15mm，待引燃稳定后缓慢送丝。对于手工电弧焊，采用“敲击法”或“划擦法”起弧，动作要迅速、稳定。对于气体保护焊，保持焊枪与工件的角度（通常为70°-80°）和距离，待钨极燃烧稳定后，再送入焊丝。起弧时应避免在工件非焊接区域引弧。

2.焊接时保持匀速移动，速度过快或过慢均会影响成型（推荐速度为10-20cm/min）。匀速移动是保证焊缝质量的关键。操作时身体应保持稳定，焊枪运动轨迹要平直。可通过练习控制手腕和身体协调运动，形成稳定的焊接节奏。对于不同厚度、材质的工件，需根据焊接工艺调整速度。

3.角焊缝需控制角度（一般为60°-70°），确保熔合良好。角焊缝的根部、坡口边缘需完全熔透，填充金属要饱满。保持合适的焊枪角度有助于熔透和成型。多层多道焊时，道间应留有适当的搭接量（通常为1/3-1/2道宽）。

4.多层焊接时，每层需待前层冷却50%以上再进行下一层。多层焊接可以减小每层的熔深，提高焊缝质量。层间温度过高会导致晶粒粗大、性能下降，甚至产生裂纹。可通过触摸或使用红外测温仪判断层间温度。

（二）参数调整与监控

1.根据工件材质调整电流（如低碳钢可设置200-300A，不锈钢需300-400A）。焊接参数（电流、电压、焊接速度、气体流量等）的选择直接影响焊缝成型和力学性能。应严格遵守焊接工艺规程（WPS）或根据经验进行合理选择。例如，低碳钢焊接时，电流过大易造成咬边、焊缝过宽；电流过小则熔合不良、产生气孔。

2.观察熔池状态，避免出现气孔、未焊透等缺陷（可通过放大镜检查）。熔池应保持稳定，边缘清晰。注意观察是否有气泡逸出（气孔），焊缝根部是否完全熔合（未焊透）。发现异常应立即调整参数或改变操作方法。

3.气体保护焊需保持送气稳定，氩气流量控制在10-15L/min。气体的保护效果直接影响焊缝的纯净度。流量过小，保护不足，易产生气孔和氧化；流量过大，则增加飞溅，浪费气体。应根据焊接电流、风速等因素调整流量，并观察保护气体的“飘带”形态是否均匀。

（三）异常处理措施

1.如遇电流突然增大或焊枪卡顿，立即停止焊接，检查线路或更换焊枪。电流异常增大可能是短路或线路故障，焊枪卡顿可能是送丝机构问题或焊丝堵塞。应先切断电源，然后仔细检查相关部件。

2.发现火花异常增多，可能是接地不良，需重新连接或调整极性。良好的接地是保证焊接稳定性和安全性的重要条件。火花增多通常意味着电弧不稳定，应检查接地线连接是否牢固，接地电阻是否合格。

3.焊接中断时，需在下次起弧前清理焊缝端面，避免起弧困难。长时间中断焊接后，焊缝端面可能产生氧化层，影响新起弧的稳定性。应使用钢丝刷或砂轮打磨掉氧化层，露出新鲜金属光泽。

四、焊接结束后的收尾工作

（一）设备关闭

1.先停止送丝，再关闭焊接电源，最后释放气瓶阀门。关闭顺序应与开启顺序相反。停止送丝可以防止焊丝在焊枪内堆积或堵塞。关闭电源后，应等待焊枪冷却，避免高温部件突然接触冷水导致损坏。

2.整理电缆，避免缠绕或受压，悬挂在指定位置。将电缆排列整齐，避免与其他设备或热源接触，防止磨损或过热。悬挂点应合理分布，避免拉扯或扭曲。

（二）现场清理

1.收集废弃焊丝、焊渣，分类存放于指定容器。废弃焊丝、焊渣中含有害物质，需按规定进行分类收集和处理，不可随意丢弃。特别是含有重金属或稀有元素的焊丝，更应妥善处理。

2.清洗焊枪喷嘴，去除飞溅物，防止堵塞。使用专用刷子或压缩空气吹扫喷嘴内部，确保无熔渣、飞溅物残留。喷嘴的清洁程度直接影响气体保护效果和焊缝成型。

3.消除现场明火，确认无残留火种后离开。焊接结束后，需再次检查作业区域，确保所有火种（如未熄灭的焊条头、烟头等）已完全清除。必要时可用水喷淋降温，并等待一段时间确认无余热。

（三）质量检查

1.使用量具测量焊缝尺寸，偏差需在±1mm范围内。根据图纸或工艺文件要求，使用直尺、卷尺、角度尺、卡尺等工具测量焊缝的长度、宽度、高度、角度等尺寸，确保其在允许偏差范围内。

2.对焊缝进行外观检查，表面应光滑无裂纹（可使用10倍放大镜）。检查焊缝表面是否有咬边、凹陷、焊瘤、气孔、裂纹、未焊透等外观缺陷。外观缺陷严重的焊缝需进行返修或报废。

3.如需进一步检测（如超声波探伤），按工艺文件执行。对于重要结构或要求高的焊缝，可能需要进行无损检测（NDT），如超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、磁粉探伤（MT）、渗透探伤（PT）等。检测方法、频率和标准需严格遵循相关工艺文件和标准规范。

五、常见问题与改进建议

（一）常见问题总结

1.气孔缺陷：多因保护气体流量不足或工件预热不够。保护气体逸散或覆盖不均匀会导致熔池金属氧化，形成气孔。工件温度过低或变化不均也会导致氢气等气体溶解度下降而析出，形成氢气孔。

2.未焊透：电流过小或运条速度过快。电流不足以熔化母材或焊条熔敷量不足，无法形成连续的焊缝。运条速度过快，熔化金属未能充分填充坡口。

3.烧穿：坡口角度过大或电流过高。坡口设计不合理导致根部间隙过大，电流过大则熔化过快，容易在焊缝根部或背面烧穿。焊接速度过慢也可能导致局部过热而烧穿。

4.咬边：焊接速度过快、电流过大、角度不当或收弧不当。焊枪运动过快，熔池冷却速度跟不上，导致母材边缘未熔合或被熔化卷入焊缝。电流过大或角度不当（如拖枪）会使熔池前沿与母材接触时间过长。收弧时未填满或熄弧过快，易在收弧处形成凹陷或咬边。

5.焊瘤：电流过大、运条不当或收弧不良。电流过大导致熔池过大，熔化金属在重力作用下流淌形成焊瘤。运条不稳定或停顿时间过长，熔化金属未能及时凝固。收弧时未将熔池填满，熄弧后形成未熔透的焊坑，冷却后周围金属上翘形成焊瘤。

（二）改进措施

1.定期进行焊接技能培训，提升操作一致性。通过理论讲解、实操演示、模拟考核等方式，强化焊工对焊接原理、参数选择、操作技巧的理解和掌握。鼓励焊工之间交流经验，分享解决常见问题的方法。

2.引入智能焊接设备，自动调节参数减少人为误差。采用带有自动调节功能的焊接机器人或智能焊接电源，可以根据预设程序或实时传感器反馈（如视觉、温度）自动调整焊接参数，保持焊接过程的稳定性和一致性，降低因人为因素造成的质量波动。

3.建立焊接工艺数据库，根据不同工件快速匹配最优参数。将各种工件材质、厚度、接头形式的典型焊接工艺参数（电流、电压、速度、气体流量等）进行整理、分类，形成数据库。焊工在接到新工件时，可以根据工件信息快速查找并应用最优工艺参数，提高效率和质量。

4.加强设备维护保养，确保设备处于良好工作状态。制定设备维护保养计划，定期对焊接电源、焊枪、送丝机构、气路系统等进行检查、清洁、润滑和校准。确保设备性能稳定，减少因设备故障导致的焊接质量问题。

5.优化焊接工艺设计，减少对操作技能的依赖。通过改进接头形式、优化坡口设计、选择合适的焊接材料等方式，降低对焊工操作技能的敏感度，提高焊接质量的稳定性。例如，采用预制零件或优化坡口角度，可以减小焊接难度，减少缺陷产生的可能性。

一、焊工操作规则概述

焊工操作规则是确保焊接工作安全、高效、高质量进行的重要依据。本复盘旨在系统梳理焊工操作的关键环节和注意事项，通过标准化流程和规范操作，降低事故风险，提升焊接质量。

二、焊工操作前的准备

（一）个人防护准备

1.穿戴合适的防护服，材质需耐高温、防火花。

2.佩戴防护手套，选择绝缘性能好的橡胶手套。

3.使用护目镜和面罩，确保防护等级符合焊接类型（如氩弧焊需选择AF5级以上面罩）。

4.穿防静电鞋，避免因静电引发火花。

（二）设备与材料检查

1.检查焊接电源、电缆、接地线是否完好，无破损或裸露。

2.确认焊枪、送丝机构、气路系统工作正常（如气瓶压力需在1.0-1.5MPa范围内）。

3.检查焊丝、焊条是否符合标准，无明显锈蚀或污染。

4.清理焊接区域，移除易燃物，确保操作空间通风良好。

（三）作业环境确认

1.确认作业区域无可燃气体泄漏（使用检测仪检测浓度低于爆炸下限的10%）。

2.设置安全警示标志，禁止无关人员进入。

3.对于高空作业，需检查安全绳、脚手架的稳定性。

三、焊接过程中的操作规范

（一）起弧与焊接操作

1.起弧前，保持焊枪与工件距离在10-15mm，待引燃稳定后缓慢送丝。

2.焊接时保持匀速移动，速度过快或过慢均会影响成型（推荐速度为10-20cm/min）。

3.角焊缝需控制角度（一般为60-70°），确保熔合良好。

4.多层焊接时，每层需待前层冷却50%以上再进行下一层。

（二）参数调整与监控

1.根据工件材质调整电流（如低碳钢可设置200-300A，不锈钢需300-400A）。

2.观察熔池状态，避免出现气孔、未焊透等缺陷（可通过放大镜检查）。

3.气体保护焊需保持送气稳定，氩气流量控制在10-15L/min。

（三）异常处理措施

1.如遇电流突然增大或焊枪卡顿，立即停止焊接，检查线路或更换焊枪。

2.发现火花异常增多，可能是接地不良，需重新连接或调整极性。

3.焊接中断时，需在下次起弧前清理焊缝端面，避免起弧困难。

四、焊接结束后的收尾工作

（一）设备关闭

1.先停止送丝，再关闭焊接电源，最后释放气瓶阀门。

2.整理电缆，避免缠绕或受压，悬挂在指定位置。

（二）现场清理

1.收集废弃焊丝、焊渣，分类存放于指定容器。

2.清洗焊枪喷嘴，去除飞溅物，防止堵塞。

3.消除现场明火，确认无残留火种后离开。

（三）质量检查

1.使用量具测量焊缝尺寸，偏差需在±1mm范围内。

2.对焊缝进行外观检查，表面应光滑无裂纹（可使用10倍放大镜）。

3.如需进一步检测（如超声波探伤），按工艺文件执行。

五、常见问题与改进建议

（一）常见问题总结

1.气孔缺陷：多因保护气体流量不足或工件预热不够。

2.未焊透：电流过小或运条速度过快。

3.烧穿：坡口角度过大或电流过高。

（二）改进措施

1.定期进行焊接技能培训，提升操作一致性。

2.引入智能焊接设备，自动调节参数减少人为误差。

3.建立焊接工艺数据库，根据不同工件快速匹配最优参数。

**一、焊工操作规则概述**

焊工操作规则是确保焊接工作安全、高效、高质量进行的重要依据。本复盘旨在系统梳理焊工操作的关键环节和注意事项，通过标准化流程和规范操作，降低事故风险，提升焊接质量。焊接作为一项重要的制造工艺，广泛应用于多个行业，其操作规范性直接关系到产品质量和作业环境安全。因此，对操作规则的复盘与强调至关重要，有助于新员工快速掌握技能，老员工巩固知识，形成良好的操作习惯。本复盘内容将涵盖操作前、操作中、操作后及常见问题的全流程管理，力求详尽且具有实践指导意义。

二、焊工操作前的准备

（一）个人防护准备

1.穿戴合适的防护服，材质需耐高温、防火花。具体要求为选择经过阻燃处理的皮革或特殊合成纤维制成的长袖、长裤防护服，确保覆盖全身主要暴露部位。禁止穿着易产生静电的衣物（如化纤材质）或宽松的衣物，防止火花引燃。同时，需确保防护服无破损、无开口。

2.佩戴防护手套，选择绝缘性能好的橡胶手套。根据焊接类型和工件材质，选择不同厚度和材质的手套。例如，进行明弧焊（如手工电弧焊）时，建议使用加厚棉布内衬的橡胶手套；进行气体保护焊时，可选用丁腈橡胶或氯丁橡胶手套。手套需定期检查，如有老化、破损或受化学物质侵蚀，应立即更换。

3.使用护目镜和面罩，确保防护等级符合焊接类型。护目镜的滤光号需根据焊接电流和弧光强度选择，通常电弧焊使用12#-14#滤光片。面罩需选择与焊工头型匹配的尺寸，防护等级应达到AF5或更高，确保能完全遮盖面部及颈部。面罩内衬应保持清洁，镜片起雾时需及时擦拭。

4.穿防静电鞋，避免因静电引发火花。防静电鞋需符合相关标准，鞋底和鞋面应具有良好的导电性能。严禁赤脚操作或穿着普通胶鞋进入焊接区域。

（二）设备与材料检查

1.检查焊接电源、电缆、接地线是否完好，无破损或裸露。重点检查电缆绝缘层有无磨损、裂纹，接地线连接是否牢固、无锈蚀。使用万用表或专用接地电阻测试仪检测接地电阻，确保其小于4Ω。电缆长度需符合安全规定，避免过度弯曲或碾压。

2.确认焊枪、送丝机构、气路系统工作正常（如气瓶压力需在1.0-1.5MPa范围内）。检查焊枪喷嘴有无堵塞、破损，送丝轮是否转动灵活、无异常噪音。对于气体保护焊，需检查减压阀是否工作正常，气路有无泄漏（可用涂抹肥皂水的方法检查接口处）。气瓶应放置在阴凉、通风处，瓶体倾斜度不超过15°，并配备瓶帽。

3.检查焊丝、焊条是否符合标准，无明显锈蚀或污染。焊丝需检查表面是否有严重氧化、油污或锈迹，直径是否与标识一致。焊条需检查涂层是否完好、有无脱落或裂纹，易燃易爆的焊条应存放在干燥、通风的专用柜中。对于实心焊丝，需确认包装完好，防止受潮。

4.清理焊接区域，移除易燃物，确保操作空间通风良好。使用扫帚、吸尘器清理焊件表面的油污、铁锈、灰尘等，这些物质可能影响焊接质量或成为火灾隐患。易燃易爆物品（如木材、油污、酒精等）与焊接区域的安全距离应大于10米。确保作业区域的自然通风或机械通风效果良好，氧气含量在19.5%-23.5%之间，可燃气体浓度低于爆炸下限的10%。

（三）作业环境确认

1.确认作业区域无可燃气体泄漏（使用检测仪检测浓度低于爆炸下限的10%）。对于可能存在可燃气体的环境，必须使用便携式可燃气体检测仪进行多点检测，确保各处浓度均在安全范围内。检测仪需定期校准，确保精度。

2.设置安全警示标志，禁止无关人员进入。在焊接作业区域周围设置明显的“焊接作业，小心烫伤”、“当心触电”、“禁止烟火”等安全警示牌，并在必要时设置警戒线。警示标志应清晰可见，尺寸适中。

3.对于高空作业，需检查安全绳、脚手架的稳定性。确保脚手架搭设符合规范，承重能力满足要求。安全绳需选用合格产品，长度适宜，固定点牢固可靠。作业人员需佩戴安全带，并确保安全带的挂点安全可靠。地面应设置警戒区，防止工具或工件坠落。

三、焊接过程中的操作规范

（一）起弧与焊接操作

1.起弧前，保持焊枪与工件距离在10-15mm，待引燃稳定后缓慢送丝。对于手工电弧焊，采用“敲击法”或“划擦法”起弧，动作要迅速、稳定。对于气体保护焊，保持焊枪与工件的角度（通常为70°-80°）和距离，待钨极燃烧稳定后，再送入焊丝。起弧时应避免在工件非焊接区域引弧。

2.焊接时保持匀速移动，速度过快或过慢均会影响成型（推荐速度为10-20cm/min）。匀速移动是保证焊缝质量的关键。操作时身体应保持稳定，焊枪运动轨迹要平直。可通过练习控制手腕和身体协调运动，形成稳定的焊接节奏。对于不同厚度、材质的工件，需根据焊接工艺调整速度。

3.角焊缝需控制角度（一般为60°-70°），确保熔合良好。角焊缝的根部、坡口边缘需完全熔透，填充金属要饱满。保持合适的焊枪角度有助于熔透和成型。多层多道焊时，道间应留有适当的搭接量（通常为1/3-1/2道宽）。

4.多层焊接时，每层需待前层冷却50%以上再进行下一层。多层焊接可以减小每层的熔深，提高焊缝质量。层间温度过高会导致晶粒粗大、性能下降，甚至产生裂纹。可通过触摸或使用红外测温仪判断层间温度。

（二）参数调整与监控

1.根据工件材质调整电流（如低碳钢可设置200-300A，不锈钢需300-400A）。焊接参数（电流、电压、焊接速度、气体流量等）的选择直接影响焊缝成型和力学性能。应严格遵守焊接工艺规程（WPS）或根据经验进行合理选择。例如，低碳钢焊接时，电流过大易造成咬边、焊缝过宽；电流过小则熔合不良、产生气孔。

2.观察熔池状态，避免出现气孔、未焊透等缺陷（可通过放大镜检查）。熔池应保持稳定，边缘清晰。注意观察是否有气泡逸出（气孔），焊缝根部是否完全熔合（未焊透）。发现异常应立即调整参数或改变操作方法。

3.气体保护焊需保持送气稳定，氩气流量控制在10-15L/min。气体的保护效果直接影响焊缝的纯净度。流量过小，保护不足，易产生气孔和氧化；流量过大，则增加飞溅，浪费气体。应根据焊接电流、风速等因素调整流量，并观察保护气体的“飘带”形态是否均匀。

（三）异常处理措施

1.如遇电流突然增大或焊枪卡顿，立即停止焊接，检查线路或更换焊枪。电流异常增大可能是短路或线路故障，焊枪卡顿可能是送丝机构问题或焊丝堵塞。应先切断电源，然后仔细检查相关部件。

2.发现火花异常增多，可能是接地不良，需重新连接或调整极性。良好的接地是保证焊接稳定性和安全性的重要条件。火花增多通常意味着电弧不稳定，应检查接地线连接是否牢固，接地电阻是否合格。

3.焊接中断时，需在下次起弧前清理焊缝端面，避免起弧困难。长时间中断焊接后，焊缝端面可能产生氧化层，影响新起弧的稳定性。应使用钢丝刷或砂轮打磨掉氧化层，露出新鲜金属光泽。

四、焊接结束后的收尾工作

（一）设备关闭

1.先停止送丝，再关闭焊接电源，最后释放气瓶阀门。关闭顺序应与开启顺序相反。停止送丝可以防止焊丝在焊枪内堆积或堵塞。关闭电源后，应等待焊枪冷却，避免高温部件突然接触冷水导致损坏。

2.整理电缆，避免缠绕或受压，悬挂在指定位置。将电缆排列整齐，避免与其他设备或热源接触，防止磨损或过热。悬挂点应合理分布，避免拉扯或扭曲。

（二）现场清理

1.收集废弃焊丝、焊渣，分类存放于指定容器。废弃焊丝、焊渣中含有害物质，需按规定进行分类收集和处理，不可随意丢弃。特别是含有重金属或稀有元素的焊丝，更应妥善处理。

2.清洗焊枪喷嘴，去除飞溅物，防止堵塞。使用专用刷子或压缩空气吹扫喷嘴内部，确保无熔渣、飞溅物残留。喷嘴的清洁程度直接影响气体保护效果和焊缝成型。

3.消除现场明火，确认无残留火种后离开。焊接结束后，需再次检查作业区域，确保所有火种（如未熄灭的焊条头、烟头等）已完全清除。必要时可用水喷淋降温，并等待一段时间确认无余热。

（三）质量检查

1.使用量具测量焊缝尺寸，偏差需在±1mm范围内。根据图纸或工艺文件要求，使用直尺、卷尺、角度尺、卡尺等工具测量焊缝的长度、宽度、高度、角度等尺寸，确保其在允许偏差范围内。

2.对焊缝进行外观检查，表面应光滑无裂纹（可使用10倍放大镜）。检查焊缝表面是否有咬边、凹陷、焊瘤、气孔、裂纹、未焊透等外观缺陷。外观缺陷严重的焊缝需进行返修或报