车辆段室外综合管线施工关键工序操作手册

车辆段室外综合管线施工关键工序操作手册一、手册说明适用范围：本手册针对车辆段室外综合管线施工中的测量放线、管沟开挖、管基施工、管道下管及稳管、管道连接、系统试验、管沟回填7大关键工序，明确操作流程、技术要求及安全要点，适用于现场施工人员、技术员及质检员，作为工序操作的核心指导文件。编制依据：《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268）、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242）、《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28）、车辆段室外综合管线施工图纸及施工实施细则。核心目标：通过标准化关键工序操作，减少施工偏差，规避质量风险，确保各工序施工质量符合规范及设计要求，保障管线系统安全稳定运行。二、关键工序操作要点2.1测量放线2.1.1操作流程控制点复核：接收现场交桩后，用全站仪复核平面控制点（坐标偏差≤±15√L，L为测距长度，单位km），用水准仪复核水准点（闭合差≤±12√L，L为水准路线长度，单位km），复核记录报监理验收。控制点加密：当原有控制点间距＞50m或无法满足施工需求时，加密平面及水准控制点，加密点需与原有控制点形成闭合网，精度同原有控制点，标桩采用混凝土固定（尺寸30cm×30cm×50cm），顶部刻十字线标识。管线放线：按设计图纸标注的管线坐标，用全站仪放出管道中心桩，直线段每20m设1根，检查井、管径变化处、管线分支处增设中心桩；用白灰沿中心桩弹出沟槽开挖边线，边线宽度按“B=Do+2(b1+b2+b3)”计算（Do为管外径，b1为管道一侧工作面宽度，混凝土管b1≥30cm，PE管b1≥20cm；b2为支撑厚度，无支撑时取0；b3为模板厚度，无模板时取0）。高程控制：在沟槽开挖边线外侧50cm处，每10m设1个高程桩，用水准仪测设开挖底标高并标注在桩上，作为开挖深度控制依据。2.1.2技术要求中心桩偏差≤10mm，高程桩标高偏差≤5mm；白灰线清晰连续，无断点，遇障碍物时绕行标注，后期衔接处需重新复核；控制点标桩需设置防护栏（高度80cm）及警示标识，避免碾压、碰撞。2.1.3注意事项雨季施工时，控制点标桩需覆盖防雨布，雨后重新复核标高，偏差超限时及时调整；放线完成后，需与设计图纸反复核对，重点检查检查井位置、管线转弯角度，确认无误后报监理复核。2.2管沟开挖2.2.1操作流程开挖准备：清除开挖区域内的杂草、石块、建筑垃圾，探明地下原有管线（用管线探测仪定位，人工开挖探坑验证，探坑深度≥1.5m），在原有管线位置设置警示桩（间距5m），并制定保护方案（如悬吊、包裹）。分层开挖：采用挖掘机（斗容量1.2-1.5m³）分层开挖，每层深度≤2m，开挖顺序为先开挖排水沟（位于沟槽一侧，宽度30cm，深度50cm），再开挖沟槽主体；当开挖深度＞3m时，设置台阶（台阶宽度≥1m，高度2m），避免边坡坍塌。人工清槽：当机械开挖至设计标高以上20cm时，改用人工清槽，清槽时用水平尺检查槽底平整度（≤50mm/2m），用钢尺检查槽底宽度（偏差±100mm），严禁超挖，超挖部分需用级配砂石（粒径5-40mm）回填夯实（压实度≥95%）。边坡防护：地质为砂土、粉土时，边坡坡度按1:1.25设置；地质为壤土、黏土时，坡度按1:0.75设置；当沟槽开挖深度＞5m或临近建筑物时，采用钢板桩支护（钢板桩长度≥开挖深度1.5倍，入土深度≥3m），支护后用水平仪检查桩体垂直度（偏差≤1%）。排水处理：当沟槽内出现地下水时，在沟槽底部设置集水井（间距30m，尺寸1m×1m×1.2m），放入潜水泵（扬程≥10m，流量≥50m³/h）抽水，将地下水位降至槽底以下50cm，再继续开挖。2.2.2技术要求槽底高程偏差：无地下水时±20mm，有地下水时±30mm；槽底无积水、淤泥，地基承载力≥120kPa（用轻型触探仪检测，每50m测1点），承载力不足时，换填30cm厚级配砂石并夯实；边坡无坍塌、滑坡，支护钢板桩无变形、倾斜（偏差≤5cm）。2.2.3注意事项挖掘机作业时，旋转半径内禁止站人，自卸车倒土距离沟槽边缘≥1.5m，避免沟槽坍塌；开挖过程中，若发现不明地下管线或文物，立即停止施工，上报建设单位及相关部门，待处理完成后再继续开挖。2.3管基施工2.3.1原状土地基（适用于无地下水、地基承载力达标路段）操作流程：清槽完成后，用蛙式打夯机（功率3kW）对槽底进行夯实，夯击次数≥3遍，夯实后检测压实度（≥95%）；局部超挖或扰动处（深度≤10cm），用原土回填夯实；超挖深度＞10cm时，用C15混凝土回填至设计标高。技术要求：槽底平整度≤10mm/2m，无松散土块、杂质。2.3.2混凝土基础（适用于刚性管道，如钢筋混凝土管）操作流程：支模：采用木模板（厚度≥2cm），模板高度与混凝土基础厚度一致（设计无要求时取10-15cm），模板内侧涂刷脱模剂（机油：柴油=1:3），用钢管支架固定（间距≤1.5m），模板垂直度偏差≤3mm/m，接缝处用海绵条密封，防止漏浆。浇筑：采用C15商品混凝土（坍落度120±20mm），用混凝土运输车运输，溜槽或泵车输送至槽底，分层浇筑（厚度≤30cm），插入式振捣棒（直径50mm）振捣，振捣间距≤50cm，振捣至混凝土表面无气泡、下沉为止，避免漏振、过振。养护：浇筑完成后，覆盖土工布保湿养护，养护时间≥7d，养护期间禁止行人、车辆通行，混凝土强度达设计强度70%以上方可下管。技术要求：混凝土基础厚度偏差±10mm，高程偏差±10mm；表面平整度≤5mm/2m，无裂缝、蜂窝、麻面（缺陷面积≤0.5%基础表面积）。2.3.3砂石基础（适用于柔性管道，如PE管、HDPE双壁波纹管）操作流程：铺砂：采用中粗砂（含泥量≤3%），人工摊铺，厚度按设计要求（无设计时取10cm），用平板振动器（功率2.2kW）振捣密实，振捣次数≥2遍，检测压实度（≥95%）。软土地基处理：当槽底为软土（承载力＜100kPa）时，先铺15cm厚碎石（粒径5-40mm），振捣密实后再铺5cm厚中粗砂，形成复合基础，复合基础压实度≥95%。技术要求：砂石基础厚度偏差±10mm，表面平整度≤10mm/2m；砂石级配符合要求，无草根、石块等杂质。2.3.4注意事项混凝土浇筑前，需检查模板支撑稳定性，清除槽底杂物、积水；冬期施工时，混凝土拌合水温≤80℃，骨料无冻结，浇筑后覆盖棉被+电热毯保温，确保混凝土强度达标；砂石基础铺设时，避免砂粒进入管道接口，影响连接质量。2.4管道下管及稳管2.4.1操作流程管道检查：管道进场后，检查外观质量（无裂纹、凹陷、破损），核对管径、壁厚（偏差≤±5%设计值），PE管需检测外观色泽（均匀一致）、壁厚均匀度（偏差≤±10%），合格后方可使用。下管准备：管径≤300mm时，采用人工下管，准备带状尼龙绳（宽度5cm，承重≥500kg）；管径＞300mm时，采用汽车吊（吨位≥5t）下管，吊装绳用橡胶带（厚度≥2cm），避免划伤管道表面。下管作业：人工下管：2-3人一组，用尼龙绳套在管道两端（距管端20cm处），缓慢溜管入槽，禁止滚管，管道入槽后用木楔临时固定（间距2m）。机械下管：吊车停在沟槽边缘≥1.5m处，支腿垫设钢板（尺寸1m×1m×2cm），设置2个吊点（距管端L/4处，L为管长），起吊速度≤0.5m/s，管道距槽底50cm时缓慢下放，由人工辅助对准中心位置，避免碰撞槽壁。稳管调整：高程控制：用水准仪测量管道内底标高，偏差控制在给水管/消防管±20mm/10m、排水管±15mm/10m，调整时用碎石块垫在管底，禁止用砖块、木块垫设。轴线控制：采用边线法，在沟槽两侧设置边线桩（距管道外皮100mm），拉细线控制管道中心线，轴线偏差≤15mm/10m，全长≤30mm。坡度控制：按设计坡度调整管道，用水平仪检测，坡度偏差≤设计坡度的10%，排水管需确保坡向正确（流向检查井），避免积水。2.4.2技术要求管道安装后，管内无杂物、积水，接口处无偏移、错口（错口量≤管壁厚10%）；临时固定木楔需紧贴管道，无松动，间距≤2m；多排管道并行安装时，管道间距符合设计要求（偏差±50mm），避免相互碰撞。2.4.3注意事项下管时，沟槽内禁止站人，作业人员需站在槽边安全区域，指挥吊车时使用标准手势（如起吊-手心向上、落钩-手心向下）；雨季下管时，需提前清理槽底积水，管道安装后及时回填管侧土方，防止管道漂浮；管道安装中断时，用盲板封闭管口（PE管采用专用管帽，钢管采用钢板焊接），防止杂物进入。2.5管道连接2.5.1PE管连接（电熔承插连接）操作流程：切管：用PE管切割机切割管道，切口垂直于管轴线（偏差≤1°），去除管口毛边、毛刺（用砂纸打磨）。清洁：用酒精棉擦拭管道插口及管件承口（擦拭范围≥插入深度），去除油污、灰尘，待酒精挥发后再连接。标记：在管道插口上用记号笔标注插入深度线（按管件说明书要求，一般为管件承口深度+10mm）。插管：将管道插口插入管件承口，对准同轴度（偏差≤2mm），插入至标记线，确保无歪斜。熔接：连接电熔焊机与管件电极，按焊机显示屏提示设置参数（电压220V，时间按管件规格确定，如DN200管熔接时间≥400s），通电熔接，熔接过程中禁止移动管道、管件。冷却：熔接完成后，自然冷却≥30min（环境温度20℃时），冷却期间禁止外力干扰，冷却后检查焊缝（外观饱满、无裂纹、鼓泡，电熔丝不裸露）。技术要求：插入深度偏差±5mm，同轴度偏差≤2mm；焊缝无缺损，错边量≤管壁厚10%且≤3mm；熔接后，用手触摸焊缝，无烫手现象（温度≤40℃）方可进行后续施工。2.5.2球墨铸铁管连接（胶圈接口）操作流程：清理：用钢丝刷清除承口内表面及插口外表面的粘结物、铁锈，胶圈用清水冲洗干净（无油污、破损）。装胶圈：将胶圈弯成心形，放入承口凹槽内，用手压实（确保胶圈无扭曲、位移），胶圈唇边朝向插口方向。涂润滑剂：在胶圈外表面及插口外表面涂专用润滑剂（洗涤灵：水=1:3），禁止将润滑剂涂在承口内表面。对接：用三角架固定手扳葫芦（承重≥5t），挂钩勾住插口端，缓慢拉动葫芦，将插口插入承口，插入至标记线（距承口根部10mm），插入过程中用水平仪检查管道垂直度（偏差≤1%）。检查：用塞尺检查胶圈压缩量（均匀一致，压缩率30%-50%），接口间隙≤3mm，无漏水现象。技术要求：插口插入深度符合要求（偏差±5mm），胶圈无扭曲、挤出；接口处无渗漏，用清水试验（沿接口浇水，无渗水）；管道连接后，轴线偏差≤10mm/10m。2.5.3钢管连接（焊接连接）操作流程：坡口加工：用坡口机加工V型坡口（角度60°-70°，钝边1-2mm，间隙2-3mm），坡口表面无毛刺、氧化皮，用砂纸打磨至露出金属光泽。对口：用对口器调整管道接口，确保平直度（距接口中心200mm处测量，偏差≤1mm），全长最大偏差≤10mm，禁止强力对口（如用千斤顶强行拉拢）。点焊：采用E4303焊条（直径3.2mm）点焊，点焊长度10-15mm，高度3-4mm，点数≥4点（管径≤500mm时点3点，＞500mm时点4点），点焊焊缝无裂纹、气孔。焊接：采用手工电弧焊，第一层用直径3.2mm焊条（电流90-120A），第二层用直径4.0mm焊条（电流140-180A），焊接速度80-120mm/min，焊缝高度≥管壁厚，宽度比坡口宽2-3mm/边。清渣：每焊完一层，用锤子敲除焊渣、飞溅物，检查焊缝外观（无裂纹、气孔、咬边，咬边深度≤0.5mm），合格后再焊下一层。无损检测：一级焊缝（如主干管接口）100%超声波探伤，二级焊缝（如支管接口）20%抽检，合格率100%。技术要求：焊缝外观平整，余高≤3mm，无未焊透、夹渣；焊缝宽度均匀，偏差±2mm；焊接完成后，管道内壁焊缝凸起高度≤5mm，避免影响水流。2.5.4注意事项焊接作业时，需佩戴防护面罩（遮光号10-12）、绝缘手套，作业点下方铺设防火毯（面积≥2m×2m），配备灭火器（2具4kg干粉灭火器）；环境温度低于-5℃或风速＞8m/s时，搭建防风棚（高度≥2m，宽度≥3m），并对母材预热（温度≥15℃），防止焊缝冷裂；PE管熔接时，禁止在雨天或湿度＞85%的环境下施工，若遇降雨需搭建防雨棚，避免水分影响熔接质量；球墨铸铁管连接后，需在接口两侧各50cm范围内回填砂土，防止后续回填时胶圈移位。2.6系统试验2.6.1有压管道水压试验（适用于给水管、消防管、暖通管）操作流程：试验准备：关闭管道系统所有阀门，在管道高点设置排气阀（DN25），低点设置泄水阀（DN50）；连接试压泵（压力≥试验压力1.5倍，精度≥1.5级）与管道，在试压泵出口及管道末端安装压力表（量程0-2.5MPa，精度1.5级）。灌水排气：打开排气阀及进水阀，从管道低点缓慢灌水，待排气阀连续排出无气泡的清水后，关闭排气阀，继续灌水至管道满水，浸泡时间：钢管≥24h，PE管≥48h。分级升压：启动试压泵，缓慢升压，先升至试验压力的50%（如设计工作压力1.0MPa，试验压力1.5MPa，先升至0.75MPa），停压15min，检查管道、接口无渗漏后，继续升压至试验压力的80%（1.2MPa），停压15min，再次检查无异常后，升至设计试验压力（1.5MPa）。稳压检查：试验压力下稳压时间：钢管、球墨铸铁管10min，PE管60min；稳压期间，若压力下降可缓慢补水，但不得超过试验压力，同时检查管道接口、阀门、焊缝等部位，用肥皂水涂抹检测，无气泡、无渗漏为合格。降压验收：稳压合格后，缓慢降压（速率≤0.1MPa/min）至工作压力，停压30min，压力无下降、管道无变形，即为试验合格，填写水压试验记录并报监理签字确认。技术要求：试验压力：给水管、消防管为工作压力的1.5倍（且≥0.6MPa），暖通管为工作压力的1.5倍（且≥0.6MPa）；压力降限值：钢管、球墨铸铁管10min内≤0.05MPa，PE管60min内≤0.05MPa；试验过程中，管道无破裂、变形，接口无渗漏（肥皂水检测无气泡）。2.6.2无压管道闭水试验（适用于排水管、雨水管）操作流程：封堵准备：用砖砌封堵试验管段两端管口（砖强度等级MU10，砂浆强度等级M10），封堵高度≥管顶50cm，内侧抹2cm厚防水砂浆（掺5%防水剂），养护3d至强度达标。灌水浸泡：在试验管段上游设置水箱（容积≥管段容积1.5倍），连接水管向管内灌水，灌水至管顶以上20cm，浸泡时间≥24h。渗水量测定：浸泡完成后，补水至管顶以上20cm，记录水位，开始计时，30min后再次记录水位，计算渗水量（渗水量=（初始水位-最终水位）×管段横截面积÷时间÷管段长度）。合格判定：渗水量符合规范要求（如DN300钢筋混凝土管≤1.20m³/(24h・100m)，DN500管≤1.70m³/(24h・100m)），且管道接口无明显渗漏，即为合格。技术要求：封堵体强度达标，无渗漏，试验期间水位稳定（无明显下降）；渗水量计算准确，每根试验管段至少测定2次，取平均值；试验管段长度≤100m，若管段内有检查井，需将检查井一同封堵试验。2.6.3注意事项水压试验时，严禁超压试验，升压、降压速度缓慢，避免管道因压力骤变受损；闭水试验前，需检查管道接口、检查井内壁，确保无裂缝、孔洞，封堵体养护到位；试验过程中，安排专人巡视，发现渗漏立即停止试验，排水后修补缺陷（如焊缝补焊、接口重新密封），待修补完成后重新试验；试验完成后，及时打开泄水阀排水，排水时避免水流冲刷沟槽边坡，防止坍塌。2.7管沟回填2.7.1操作流程回填准备：系统试验合格后，清除沟槽内杂物、积水，检查管道防腐层（若设计有要求）、保温层（暖通管）完好无破损；对于有井室的管段，需待井室混凝土强度达设计强度70%以上方可回填。分层回填：管侧回填：管道两侧对称回填，采用人工回填（管顶以下禁止机械回填），每层厚度≤30cm，选用素土（含泥量≤10%，粒径≤50mm）或级配砂石，用蛙式打夯机（功率3kW）夯实，夯实次数≥3遍，压实度≥95%。管顶回填：管顶50cm范围内，采用人工回填细土（粒径≤20mm），每层厚度≤20cm，用小型平板振动器（功率2.2kW）振捣密实，压实度≥90%；管顶50cm以上，可采用机械回填（推土机推土，压路机碾压），每层厚度≤50cm，压路机行驶速度≤2km/h，压实度≥93%（道路段按路基要求）。井室周围回填：井室墙体两侧对称回填，每层厚度≤20cm，采用级配砂石（粒径5-40mm），用小型冲击夯（功率1.5kW）夯实，压实度≥95%；井室顶部回填时，预留30cm沉降量，待路面施工前再补充回填至设计标高。压实度检测：每层回填后，用环刀法（或灌砂法）检测压实度，管顶以下每50m测1点，管顶以上每100m测1点，压实度达标后方可进行下一层回填，检测记录报监理验收。2.7.2技术要求回填材料符合要求：无草根、石块、冻土块，素土含泥量≤10%，级配砂石粒径符合设计；压实度：管顶以下≥95%，管顶50cm内≥90%，管顶50cm以上≥93%（道路段）、≥90%（非道路段）；回填后，沟槽顶面平整度≤50mm/2m，无明显沉降（回填后7d内沉降量≤30mm）。2.7.3注意事项回填时，管道两侧对称回填，高差≤30cm，避免管道偏移、变形；机械回填时，压路机距管道边缘≥50cm，禁止直接碾压管道顶部，防止管道破损；雨季回填时，需控制回填土含水率（最优含水率±2%），含水率过高时晾晒，过低时洒水，避免回填土“橡皮土”或压实度不足；回填完成后，在沟槽两侧设置警示标识，禁止重型车辆碾压（回填后14d内，车辆荷载≤10t），防止沟槽沉降。三、各工序质量检查表（简化版）3.1测量放线质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次平面控制点闭合差≤±15√L（L为测距长度，km）全站仪1次/批次水准点闭合差≤±12√L（L为水准路线长度，km）水准仪1次/批次中心桩偏差≤10mm钢尺1点/20m高程桩标高偏差≤5mm水准仪1点/10m3.2管沟开挖质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次槽底高程偏差无地下水±20mm，有地下水±30mm水准仪1点/10m槽底平整度≤50mm/2m2m靠尺+塞尺1点/20m地基承载力≥120kPa轻型触探仪1点/50m边坡坡度砂土1:1.25，壤土1:0.75坡度尺1点/50m3.3管基施工质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次混凝土基础厚度偏差±10mm钢尺1点/20m混凝土基础强度达设计值（如C15）试块试验1组/100m砂石基础压实度≥95%环刀法1点/50m槽底平整度≤10mm/2m（原状土），≤5mm/2m（混凝土）2m靠尺+