海水脱硫安装施工技术交底

海水脱硫系统安装施工技术交底一、系统概述海水脱硫系统主要由烟气系统、吸收系统、海水供给系统、水质恢复系统及电气控制系统组成，利用海水天然碱度吸收烟气中的二氧化硫（SO₂），经曝气氧化处理后达标排放。核心设备包括吸收塔、曝气池、增压风机、除雾器及相关管道阀门，系统设计脱硫效率≥90%，排水水质需符合《海水水质标准》（GB3097）三类海域要求。1.1关键设备功能吸收塔：喷淋海水与烟气逆向接触，完成SO₂吸收反应，内壁采用玻璃鳞片树脂防腐，设计喷淋流量0-26000m³/h。曝气池：通过鼓入空气将亚硫酸盐氧化为硫酸盐，恢复海水pH值至6.5以上，采用多孔曝气盘布气。烟气换热器（GGH）：降低进入吸收塔的烟气温度至100℃以下，提升脱硫效率，同时加热净烟气防止腐蚀。二、施工准备2.1技术准备编制施工方案及专项技术措施，明确吸收塔倒装法、管道焊接工艺等关键工序参数，需符合《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》（DL/T5196）及《海水法烟气脱硫系统运行导则》（DL/T2712）要求。组织施工人员进行防腐材料（如玻璃鳞片树脂）施工工艺培训，考核合格后方可上岗。2.2材料与设备验收材料验收：不锈钢管道（316L材质）需提供材质证明书，氯离子含量≤0.03%；防腐涂料附着力测试≥5MPa，实干时间≤24h，符合HG/T4759标准。设备验收：吸收塔垂直度偏差≤1‰，内壁平整度误差≤5mm/m；曝气风机风量、风压偏差不超过设计值的±5%。2.3作业条件施工区域划分防腐作业区、焊接区及材料堆放区，设置防雨棚及通风设施；吸收塔基础验收：混凝土强度达到设计值100%，表面平整度偏差≤10mm，预埋螺栓位置误差≤5mm。三、主要施工流程3.1吸收塔安装倒装法施工：利用液压提升装置从顶部开始，分节组对塔体（每节高度3-4m），焊接采用氩弧焊打底+手工电弧焊盖面，内壁错边量≤1mm。喷淋层安装：确保喷嘴垂直度偏差≤1°，相邻喷嘴间距误差≤5mm，完成后进行1.5倍设计压力的水压试验（保压30min无泄漏）。内衬防腐施工：表面处理：喷砂除锈达Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，焊道处打磨圆滑过渡；玻璃鳞片树脂施工分3层，总厚度≥1.2mm，每道工序间隔≥4h，固化后进行电火花检测（3000V无击穿）。3.2管道系统安装管道预制：不锈钢管道采用机械切割，坡口角度30°±2°，组对间隙2-3mm；碳钢管道焊接后进行喷砂除锈，涂刷环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm）及面漆（干膜厚度≥120μm）。安装要求：吸收塔入口烟道坡度≥2‰（坡向排水口），法兰连接时垫片采用耐酸橡胶，螺栓对称预紧力矩50-60N·m；海水管道安装后进行冲洗（流速≥1.5m/s），直至排水浊度≤10NTU。3.3曝气系统安装曝气盘安装前进行气密性试验（0.1MPa气压下保压15min，压力降≤5%）；曝气池内管道支架间距≤2m，曝气盘水平度偏差≤3mm，同组曝气盘高度差≤5mm。3.4电气与控制系统调试电缆敷设：控制电缆与动力电缆分层布置，弯曲半径≥10倍电缆直径；PLC系统调试：模拟烟气流量、SO₂浓度等参数，确保联锁保护动作准确（如吸收塔液位高报警值1.2m，联锁启动事故排水泵）。四、质量控制4.1关键工序控制点工序控制指标检验方法吸收塔焊接焊缝无损检测Ⅰ级合格（RT检测比例20%）GB/T3323内衬防腐电火花检测无击穿，附着力≥5MPaASTMD4541除雾器安装叶片间距偏差≤2mm，冲洗水覆盖率100%内窥镜检查曝气系统氧利用率≥18%，布气均匀度≥90%溶解氧仪现场测试4.2常见质量问题处理焊缝渗漏：采用碳弧气刨清除缺陷，重新焊接后进行渗透检测（PT）；防腐层鼓泡：铲除鼓泡区域，表面重新喷砂处理后补涂，搭接宽度≥100mm。五、安全环保措施5.1施工安全高空作业：2m以上搭设满堂脚手架（步距≤1.8m），设置1.2m高防护栏杆，作业人员佩戴双钩安全带；受限空间：吸收塔内动火需办理作业许可，氧含量保持19.5%-23.5%，设置强制通风（风量≥3次/h）。5.2环境保护喷砂除锈产生的粉尘采用布袋除尘器收集，排放浓度≤10mg/m³；焊接烟尘安装移动式焊烟净化器，作业区颗粒物浓度≤8mg/m³；防腐废料（如树脂桶、砂纸）分类存放，交由有资质单位处置，严禁随意丢弃。5.3应急处置配备应急碱液（浓度20%NaOH），若吸收塔内pH值＜4.5，立即启动应急喷淋；海上作业期间，施工船舶配备围油栏及吸油毡，防止机油泄漏污染海域。六、验收标准与流程分部分项验收：设备安装验收：依据《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231），偏差符合设计要求；系统调试：连续运行72h，脱硫效率≥90%，排水pH值6.5-8.5，烟气温升≥30℃。竣工资料提交：