起重机械安全生产管理制度

起重机械安全生产管理制度

一、总则

（一）目的与依据

为规范起重机械安全生产管理，预防事故发生，保障人员生命财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》《起重机械安全监察条例》《起重机械安全技术规范》等法律法规及标准，结合本单位实际情况，制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于本单位内起重机械的设计、制造、安装、改造、维修、使用、检验、报废等全生命周期安全管理，涵盖桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、升降机等类型起重机械及相关作业人员。

（三）基本原则

起重机械安全生产管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，落实“谁使用、谁负责”“管生产必须管安全”原则，建立全员安全生产责任体系，确保设备本质安全和管理过程可控。

（四）责任主体

1.单位主要负责人是起重机械安全生产第一责任人，对安全生产工作全面负责。

2.安全管理部门负责统筹协调、监督检查起重机械安全管理工作，组织制定并落实安全管理制度。

3.设备管理部门负责起重机械的采购、安装、维保、检验等环节的技术管理，确保设备符合安全标准。

4.使用部门负责本部门起重机械的日常使用管理，落实操作规程和安全措施。

5.作业人员包括起重机械司机、指挥司索工、维保人员等，须严格遵守操作规程，履行岗位安全职责。

二、组织机构与职责

（一）管理机构设置

1.安全领导小组

单位应设立安全领导小组，作为起重机械安全生产管理的最高决策机构。领导小组由单位主要负责人担任组长，成员包括分管安全的副总经理、设备管理部门负责人、安全管理部门负责人及使用部门代表。领导小组每月至少召开一次会议，审议安全生产目标、重大安全风险防控措施、事故应急预案等事项。组长负责统筹协调安全资源，确保安全投入到位；副组长协助组长落实日常管理，监督各部门执行安全制度。成员需具备5年以上相关行业经验，熟悉起重机械安全法规，并定期接受更新培训以保持专业能力。

2.专职安全管理部门

单位应设立专职安全管理部门，如安全管理部，配备不少于2名专职安全管理人员。安全管理部门直接向主要负责人汇报，独立行使监督权。部门职责包括制定起重机械安全管理制度、组织安全检查、开展事故调查、协调外部检验机构等。安全管理人员需持有注册安全工程师证书或同等资质，并每年参与不少于40学时的专业培训。部门下设安全管理组，负责日常巡查、隐患排查及档案管理，确保所有起重机械使用记录完整可追溯。

3.基层安全管理小组

在各生产车间或班组设立基层安全管理小组，由班组长或指定资深员工担任组长，成员包括3-5名兼职安全员。小组每周召开一次安全例会，分析现场风险，传达上级安全指示。组长负责监督本区域起重机械操作规程执行，兼职安全员协助记录设备运行状态、操作人员行为及环境变化。小组需配备必要的安全检测工具，如红外测温仪、测力计等，并每月提交安全报告至安全管理部门，确保问题及时反馈。

（二）职责分工

1.主要负责人职责

单位主要负责人是安全生产第一责任人，全面负责起重机械安全管理工作。职责包括：批准年度安全预算，确保设备采购、维护、检验资金到位；每季度组织一次安全生产大检查，重点审查设备技术档案和操作记录；主持事故调查会，落实整改措施；定期向全体员工通报安全绩效，强化安全文化。主要负责人需签署安全生产责任书，明确任期目标，并接受上级部门考核。

2.安全管理部门职责

安全管理部门是起重机械安全管理的核心执行机构，具体职责包括：制定并更新《起重机械安全操作规程》，确保符合国家法规；组织每月一次的全覆盖安全检查，重点检查制动系统、钢丝绳、限位装置等关键部件；管理安全培训计划，每年组织不少于2次全员应急演练；建立事故隐患台账，跟踪整改闭环；协调第三方检验机构完成年度检验，并保存检验报告。部门需每月向主要负责人提交安全分析报告，提出改进建议。

3.设备管理部门职责

设备管理部门负责起重机械全生命周期的技术管理，职责涵盖：采购符合国家安全标准的设备，核查制造商资质和产品合格证；监督安装、改造、维修过程，确保由具备资质的单位实施；制定设备维护计划，执行日常点检和定期保养，记录维护日志；管理设备技术档案，包括出厂文件、检验报告、维修记录等；报废设备时，组织安全评估，并办理注销手续。部门需每半年向安全管理部门提交设备状态评估报告，确保技术风险可控。

4.使用部门职责

使用部门是起重机械的直接操作单位，职责包括：指定专人负责设备日常管理，落实班前安全检查；监督操作人员严格执行操作规程，禁止超载、斜拉等违规行为；提供安全作业环境，确保设备周围无障碍物、照明充足；记录设备运行日志，发现异常立即停机并报告；组织部门内部安全培训，提升员工风险意识。部门负责人需每周检查操作记录，并每月向安全管理部门反馈使用情况。

5.作业人员职责

作业人员包括起重机械司机、指挥司索工、维保人员等，是安全管理的直接执行者。司机职责：持有效操作证上岗，每日检查设备制动、警报系统；严格按照指挥信号操作，拒绝违章指令；发现设备故障立即停机并上报。指挥司索工职责：使用标准信号指挥，确保吊装区域人员撤离；检查吊具、索具完好性，拒绝使用不合格工具。维保人员职责：按计划执行维护保养，更换磨损部件；记录维修过程，确保符合技术规范。所有作业人员需参加每月安全例会，提出改进建议，并遵守安全奖惩制度。

（三）人员配备与培训

1.安全管理人员配备要求

单位应根据起重机械数量和风险等级配备专职安全管理人员。每10台设备配备1名专职安全员，不足10台按1名配备；高风险区域如冶金、化工行业，每5台设备增加1名安全员。安全管理人员需具备大专以上学历，相关专业如机械、安全工程，并有3年以上现场经验。新聘人员需通过单位组织的入职考核，内容包括法规知识、设备操作模拟等。安全管理部门每年评估人员绩效，对不达标者实施再培训或调岗。

2.作业人员培训要求

作业人员培训实行分级管理，分为入职培训、定期培训和专项培训。入职培训：新员工需完成40学时培训，内容包括安全法规、设备操作规程、事故案例分析；考核合格后颁发上岗证。定期培训：每年组织2次全员培训，每次不少于8学时，更新安全知识和技能，如新型设备操作、应急处置方法。专项培训：针对高风险作业如高空吊装、夜间作业，开展针对性培训，强调风险点控制。培训采用理论授课与实操演练结合，使用模拟设备进行场景模拟。培训记录存入个人档案，作为晋升依据。

3.考核与认证

单位建立严格的考核认证制度，确保人员资质持续有效。安全管理人员每两年参加一次注册安全工程师再认证考试，未通过者暂停职务。作业人员每年进行一次实操考核，内容包括设备启动、制动测试、应急停机等；考核不合格者脱岗培训，复考通过方可上岗。所有人员需签署安全承诺书，明确违规责任。安全管理部门建立人员资质数据库，实时跟踪证书有效期，提前3个月提醒续期。考核结果与绩效挂钩，优秀者给予奖励，违规者按制度处罚。

三、设备管理

（一）设备采购与安装

1.采购管理

起重机械采购必须选择具备国家认可资质的制造商，核查其特种设备制造许可证、ISO质量管理体系认证及过往设备安全记录。采购合同中需明确设备安全标准，包括额定起重量、工作级别、安全防护装置配置等关键参数，并要求制造商提供详细的技术说明书、合格证及安装图纸。采购前由设备管理部门组织技术评审，重点评估设备结构强度、控制系统可靠性及安全冗余设计，确保选型符合实际工况需求。

2.安装管理

安装单位必须持有特种设备安装改造维修许可证，安装前需向当地监管部门告知并提交安装方案。安装过程中设备管理部门全程监督，重点核查基础承载力、轨道平整度、电气接地系统等关键环节。安装完成后由第三方检验机构进行监督检验，出具《安全检验合格报告》后方可投入使用。安装资料包括基础验收记录、安装过程记录、调试报告等，需完整归档保存。

（二）使用与操作管理

1.使用登记

新安装或改造的起重机械投入使用前，必须向特种设备安全监督管理部门办理使用登记，取得使用登记证。设备管理部门建立设备台账，每台设备对应唯一编号，记录设备名称、型号、规格、制造单位、安装日期、检验周期等信息。使用登记证应悬挂于设备醒目位置，确保操作人员随时可见。

2.操作规程

针对不同类型起重机械制定专项操作规程，明确操作前检查内容、操作步骤、应急处置措施及安全注意事项。操作人员必须持有有效特种设备作业人员证，严禁无证人员操作。操作前需进行班前检查，包括制动系统、钢丝绳、限位装置、紧急停止按钮等关键部件，确认无异常后方可启动设备。操作过程中严格执行“十不吊”原则，如超载不吊、斜拉不吊、吊物上站人不吊等。

3.作业环境管理

起重机械作业区域必须设置安全警示标志，划定吊装禁区并设置防护栏杆。夜间作业需配备充足的照明设备，照明度不低于50勒克斯。轨道式起重机运行轨道两端必须设置缓冲器及终端止挡装置。露天作业设备应配备防风锚定装置，六级以上大风天气必须停止作业。作业区域地面应保持平整干燥，避免积水或油污导致滑倒风险。

（三）维护保养管理

1.日常维护

操作人员每日作业前、中、后需进行设备点检，记录制动器间隙、钢丝绳磨损情况、液压系统压力等参数。设备管理部门制定《日常点检表》，点检内容涵盖机械结构、电气系统、安全装置三大类。发现异常立即停机并报告，严禁带故障运行。每日作业结束后清理设备表面油污、杂物，检查并添加关键部位润滑油脂，确保活动部件灵活运转。

2.定期维护

根据设备使用频率制定分级维护计划：一级维护每运行200小时进行，包括紧固松动螺栓、清洁过滤器、检查液压油油质；二级维护每运行1000小时进行，包括更换磨损钢丝绳、调整制动器间隙、测试限位装置灵敏度；三级维护每运行5000小时进行，包括解体检查齿轮箱、更换密封件、控制系统校准。维护过程需由专业维保人员执行，详细记录维护内容及更换部件，记录存入设备档案。

3.季节性维护

针对极端气候条件开展专项维护：雨季前检查电气系统防水性能、清理排水通道；冬季前更换低温液压油、检查防冻液液位；高温季节增加散热器清洁频率、监控电机温度。季节性维护后由安全管理部门组织专项验收，确保设备适应环境变化。

（四）检验与检测管理

1.定期检验

起重机械必须由经核准的特种设备检验机构进行定期检验，检验周期按照《起重机械安全技术规程》执行：桥式起重机每2年检验1次，塔式起重机每1年检验1次，流动式起重机每1年检验1次。检验前设备管理部门需完成全面自查，确保设备处于良好状态。检验中发现的问题必须限期整改，整改完成后由检验机构进行复验，合格方可继续使用。

2.自我检测

建立月度自我检测机制，由设备管理部门组织专业技术人员进行。检测内容包括：结构变形测量、主要受力构件焊缝探伤、电气绝缘电阻测试、安全联锁功能验证等。检测数据与上次记录对比，分析设备劣化趋势。对检测中发现的安全隐患，按照《隐患分级管控标准》进行处置：一般隐患48小时内整改，重大隐患立即停机并制定专项整改方案。

3.特殊检测

在设备发生重大事故、经历超载作业或长期停用后启用时，需进行特殊检测。特殊检测由第三方机构执行，采用无损检测技术（如超声波探伤、磁粉探伤）评估关键部件损伤程度。检测范围包括主梁应力集中区域、吊钩颈部、钢丝绳绳芯等。检测结果作为设备是否继续使用的依据，检测报告需存入设备技术档案。

（五）报废与处置管理

1.报废条件

起重机械达到以下条件之一必须报废：国家明令淘汰的型号；存在严重结构缺陷无法修复；主要安全装置失效且无法修复；经评估修复成本超过新设备购置价值的50%。报废前由设备管理部门组织技术鉴定，出具《设备报废鉴定书》，明确报废原因及处置建议。

2.报废程序

报废申请经单位主要负责人批准后，向原登记机关办理注销手续。报废设备需拆除所有安全标识及特种设备部件，防止流入非法市场。处置方式包括：整体拆解回收金属部件、委托有资质企业进行环保处理。报废过程留存影像资料，包括设备状态、拆除过程、最终处置结果等，确保全程可追溯。

3.档案管理

设备报废后，设备管理部门将技术档案移交档案室永久保存。档案内容包括：设备出厂资料、历次检验报告、维护保养记录、事故处理记录、报废鉴定书等。档案采用电子化备份，确保信息安全。档案查询需履行审批手续，防止敏感信息泄露。报废设备的编号在设备台账中永久注销，避免重复使用。

四、安全作业管理

（一）作业许可管理

1.吊装作业许可

起重机械吊装作业前必须办理《吊装安全作业许可证》，明确作业时间、地点、吊物重量、作业人员等关键信息。许可证由使用部门负责人签发，安全管理部门备案。高风险吊装作业如超大型设备吊装、夜间吊装需升级管理，由单位主要负责人审批。许可证需悬挂于作业现场醒目位置，作业内容变更时需重新办理。许可证存档期限不少于两年，作为安全追溯依据。

2.特殊环境作业许可

在易燃易爆区域进行吊装作业前，必须办理《特殊环境作业许可证》，并执行动火作业许可制度。作业前24小时进行气体浓度检测，合格后方可作业。雷雨、六级以上大风等恶劣天气禁止吊装作业。许可证需注明安全防护措施，如使用防爆工具、设置警戒区等。作业过程由专人监护，每小时复测环境参数。

3.作业变更管理

作业过程中如遇吊物重量超原计划20%以上、作业环境突变等情况，必须立即停止作业，重新评估风险并办理变更许可。变更后的作业方案需经原审批人确认。未办理变更许可擅自作业的，按严重违章处理。变更记录需同步更新作业许可证，确保信息一致。

（二）人员操作管理

1.操作资质管理

起重机械操作人员必须持有有效的《特种设备作业人员证》，证书需在有效期内。操作人员与证书类别必须匹配，如桥式起重机司机不得操作流动式起重机。安全管理部门每季度核查人员资质，建立证书到期预警机制。无证人员或证件过期者严禁操作设备，违者追究部门负责人责任。

2.操作行为规范

操作人员严格执行"十不吊"原则：指挥信号不明不吊、超载不吊、捆绑不牢不吊、吊物上站人不吊、安全装置失灵不吊、光线昏暗不吊等。操作时必须使用标准指挥信号，与指挥人员保持有效沟通。严禁酒后操作、疲劳作业或擅自离开岗位。操作过程全程录音录像，视频保存期不少于30天。

3.协同作业管理

多台起重机械协同作业时，必须指定总指挥，统一调度。各台设备操作人员需佩戴专用通讯设备，保持实时沟通。交叉作业区域设置专职监护员，防止碰撞风险。协同作业方案需经安全管理部门审核，明确各设备作业半径、高度限制等参数。作业结束后，总指挥确认安全后方可解除警戒。

（三）现场安全管理

1.作业区域管控

吊装作业区域设置警戒线，悬挂"起重作业区，禁止入内"警示牌。警戒范围根据吊物高度、半径计算确定，一般不小于吊物最大旋转半径加5米。警戒区外设置隔离带，安排专人值守，禁止无关人员进入。夜间作业增加警示灯，确保360度可视范围。

2.吊索具管理

吊索具使用前必须检查，发现断丝、变形、腐蚀等缺陷立即报废。吊索具必须存放在专用架子上，避免阳光直射和化学腐蚀。每次使用后由专人清洁、检查并记录。不同材质的吊索具（如钢丝绳、合成纤维带）不得混用。吊装特殊形状吊物时，使用专用吊具，禁止用钢丝绳直接捆绑。

3.环境因素控制

作业前清理现场障碍物，确保地面平整坚实。轨道式起重机作业前检查轨道有无裂纹、接头错位等缺陷。高空作业时设置安全网，作业人员佩戴防坠落装置。高温环境下作业，采取轮换制度，每工作1小时休息15分钟。作业区域配备消防器材，易燃物距离吊装点不少于20米。

（四）应急管理

1.应急预案管理

制定《起重机械专项应急预案》，包括设备倾覆、吊物坠落、人员触电等场景。预案明确应急组织架构、处置流程、救援装备配置。每年至少组织一次综合演练，每半年组织一次专项演练。演练后评估效果，及时修订预案。预案文本放置于作业现场应急箱内。

2.应急处置流程

发生事故时，现场人员立即按下紧急停止按钮，启动应急预案。第一发现者1分钟内报告当班负责人和应急指挥中心。应急指挥中心5分钟内启动响应，调度救援队伍。事故现场设置警戒区，防止二次伤害。伤员优先送医，设备保护现场，配合事故调查。

3.应急装备配置

作业现场配备应急救援箱，包含急救包、应急照明、破拆工具等。大型设备配备液压顶升装置、牵引绳等救援工具。应急通讯设备保持24小时畅通，定期检查电池电量。每个作业组配备防毒面具、绝缘手套等个人防护装备。应急装备每月检查一次，确保完好可用。

（五）培训与考核

1.日常安全培训

每周开展15分钟班前安全培训，讲解当日作业风险及防范措施。每月组织一次安全知识测试，内容涵盖操作规程、应急处置等。新员工入职培训不少于32学时，其中实操培训占比不低于40%。培训采用案例教学，分析典型事故原因及教训。

2.操作技能考核

每季度组织一次操作技能考核，包括理论考试和实操评估。实操考核设置突发情况处置场景，如突然断电、制动失灵等。考核不合格者暂停操作资格，进行针对性培训。考核结果与绩效挂钩，连续三次优秀者给予奖励。考核记录存入个人安全档案。

3.安全文化建设

设立"安全之星"评选机制，每月表彰遵守安全规程的员工。组织安全知识竞赛，提高参与度。在作业区域设置安全文化墙，展示安全标语、事故案例。鼓励员工提出安全改进建议，采纳的建议给予物质奖励。每年开展"安全生产月"活动，营造全员参与的安全氛围。

五、隐患排查与治理

（一）隐患排查机制

1.日常排查

操作人员每日作业前必须进行设备状态检查，重点确认制动系统、钢丝绳、限位装置等关键部件的可靠性。班组长每周组织一次全面巡查，核查设备运行记录、操作人员行为规范及作业环境安全状况。安全管理部门每月开展覆盖全厂的交叉检查，重点抽查高风险区域和老旧设备。所有检查记录需详细填写《日常安全检查表》，发现隐患立即标注并上报。

2.专业检测

设备管理部门每季度委托第三方机构进行专业检测，采用无损探伤技术评估结构焊缝、主梁变形等隐蔽风险。检测范围包括制动器摩擦片磨损量、钢丝绳直径变化率、电气系统绝缘电阻等关键参数。检测报告需明确隐患等级，并附整改建议及期限。对检测中发现的重大隐患，立即启动应急响应程序。

3.隐患随手拍

鼓励员工通过手机APP实时上传现场隐患照片，系统自动生成隐患编号并推送至责任部门。上传内容需包含隐患位置、描述及初步判断，安全管理部门在1小时内确认信息有效性。对有效举报给予50-200元奖励，月度评选"隐患发现之星"，激发全员参与热情。

（二）隐患治理流程

1.隐患分级

根据危害程度将隐患分为四级：一级为可能导致群死群伤的紧急隐患，二级为可能造成设备重大损坏的严重隐患，三级为影响安全运行的轻微隐患，四级为管理缺陷类隐患。一级隐患必须立即停机处置，二级隐患24小时内制定方案，三级隐患72小时内完成整改，四级隐患纳入月度改进计划。

2.整改实施

责任部门接到隐患通知后，需在4小时内组织现场勘查，明确整改负责人和资源需求。整改方案需包含技术措施、防护预案及验收标准，重大隐患整改方案须经安全管理部门审核。整改过程留存影像资料，关键节点由安全员签字确认。整改完成后，责任部门提交《隐患整改报告》，附整改前后对比照片。

3.验销闭环

安全管理部门在收到整改报告后24小时内组织现场复核，重点验证整改效果和预防措施有效性。验收通过后，在隐患台账中标注"已销毁"状态，并录入整改时长、成本等数据。未通过验收的隐患重新启动整改流程，直至达标为止。所有验收记录需保存三年以上，作为安全绩效评估依据。

（三）隐患数据分析

1.趋势分析

安全管理部门每季度对隐患数据进行统计分析，绘制"隐患类型分布饼图"和"月度隐患趋势折线图"。重点分析重复性隐患（如制动器失灵）和季节性高发隐患（如雨季电气故障），识别系统性管理漏洞。对连续三个月出现的同类隐患，启动专项治理机制。

2.根源追溯

采用"5Why分析法"深挖隐患根源。例如对"钢丝绳断裂"隐患，追问至设计选型不当、维保周期超期、操作超载等根本原因。形成《隐患根因分析报告》，明确管理漏洞和技术缺陷。对涉及多部门的责任隐患，召开专题协调会明确责任边界。

3.预防改进

根据分析结果制定预防措施，包括修订操作规程、增加安全防护装置、优化维保周期等。重大预防措施需纳入年度安全计划，配备专项预算。每半年组织一次"隐患预防成效评估"，通过对比整改前后同类隐患发生率，验证改进措施有效性。

（四）重大隐患管理

1.重大隐患判定

符合以下情形之一即为重大隐患：设备主要受力构件出现裂纹或塑性变形；安全装置完全失效；发生过载或碰撞事故后未经检测评估；国家明令淘汰的设备仍在使用。安全管理部门建立《重大隐患清单》，实时更新动态。

2.专项治理

重大隐患治理成立专项工作组，由分管副总担任组长，成员包括设备、安全、使用部门负责人。工作组制定"一患一策"治理方案，明确技术路线、资源投入和进度节点。治理过程实行"日报告、周调度"制度，重大节点邀请外部专家参与评审。

3.验销标准

重大隐患治理验收采用"双签字"制度，即责任部门负责人和安全管理部门负责人共同签字确认。验收内容需包含第三方检测报告、整改过程记录、员工培训证明等。验收通过后，在厂区公告栏公示治理成果，接受全员监督。

（五）隐患档案管理

1.电子档案

建立隐患管理电子数据库，包含隐患描述、等级、责任部门、整改期限、验收结果等字段。系统自动生成隐患整改超期预警，通过短信提醒责任人员。档案支持按时间、部门、类型等多维度检索，为安全决策提供数据支撑。

2.纸质档案

每月将电子档案导出为纸质版，按"隐患发现-整改实施-验收销毁"流程装订成册。档案封面标注年度编号，内页按隐患发生时间排序。档案存放于专用铁柜，由安全管理部门专人管理，查阅需履行登记手续。

3.历史追溯

保存近五年的隐患治理档案，作为安全审计和事故调查的重要依据。对已销毁的隐患，每年组织一次"回头看"复查，防止问题反弹。档案销毁需经分管副总批准，并留存销毁记录。

六、监督与考核

（一）监督检查机制

1.日常监督

安全管理部门每日派专人对起重机械作业现场进行巡查，重点检查操作人员持证情况、设备运行状态及安全防护设施完好性。巡查人员使用移动终端实时记录问题，现场开具《安全整改通知单》。班组长每两小时进行一次区域巡检，核查作业环境变化及人员操作规范性。发现违章行为立即制止，对屡教不改者上报安全管理部门处理。

2.专项督查

每月组织一次跨部门联合督查，由分管副总带队，成员包括安全、设备、生产部门负责人。督查采取“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），重点抽查高风险作业环节。督查结果形成《安全督查报告》，对发现的问题明确整改责任人和完成时限，并抄送单位主要负责人。

3.外部监督

主动接受特种设备监察机构、行业协会及第三方安全评价机构的监督检查，积极配合其开展专项检查和飞行检查。对提出的整改要求，在规定时限内完成整改并反馈结果。每年邀请行业专家进行一次全面安全评估，根据评估报告优化管理措施。

（二）考核评价体系

1.部门考核

制定《安全生产绩效考核办法》，将起重机械安全管理纳入部门年度考核指标。考核内容包括：设备完好率≥98%、隐患整改率100%、事故发生次数0次。采用百分制评分，安全管理部门每月汇总数据，每季度公布部门排名。连续两季度排名末位的部门负责人需向安全领导小组述职。

2.人员考核

建立作业人员安全行为积分制度，基础分100分。每发现一次违规操作扣5分，主动报告隐患加3分，参与应急演练加2分。积分低于80分者停岗培训，连续三个月保持95分以上者给予物质奖励。考核结果与岗位晋升、奖金分配直接挂钩，作为评优评先的重要依据。

3.管理层考核

对各级管理人员实施“一岗双责”考核，将分管领域安全指标纳入绩效考核权重。主要负责人年度安全述职报告需经职工代表大会评议，分管领导安全绩效占年度考核权重的30%。未完成安全目标的管理人员取消年度评优资格，扣减绩效奖金的10%-20%。

（三）奖惩措施实施

1.奖励机制

设立“安全生产专项奖励基金”，每年表彰在安全管理中表现突出的集体和个人。对全