根据山东省安全生产风险管控办法

根据山东省安全生产风险管控办法一、总则

1.1制定目的

为全面贯彻落实山东省安全生产风险管控办法，有效防范化解各类安全生产风险，坚决遏制重特大生产安全事故，保障人民群众生命财产安全和社会稳定，促进经济社会高质量发展，结合本地区实际，制定本方案。

1.2制定依据

本方案依据《中华人民共和国安全生产法》《山东省安全生产条例》《山东省安全生产风险管控办法》等法律法规及政策文件，结合本地区安全生产风险管控工作实际需求制定。

1.3适用范围

本方案适用于山东省行政区域内所有生产经营单位（包括企业、事业单位、社会组织等）的安全生产风险管控工作，以及各级人民政府、应急管理部门和其他负有安全生产监督管理职责的部门（以下统称“监管部门”）的相关监督管理活动。

1.4工作原则

（1）源头防范，系统治理。坚持从风险辨识入手，构建覆盖全过程、全要素、全链条的风险管控体系，实现从被动应对到主动防控的转变。

（2）分级负责，属地监管。严格落实“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”要求，明确各级政府、监管部门和生产经营单位的责任，强化属地监管职责。

（3）风险预控，精准施策。针对不同行业、不同区域、不同类型的风险特点，实施差异化管控措施，确保风险管控精准有效。

（4）科技支撑，智能管控。推广应用安全生产先进技术装备，推动风险管控数字化转型，提升风险监测预警和应急处置能力。

（5）社会共治，协同联动。强化生产经营单位主体责任落实，鼓励社会公众参与监督，形成政府监管、企业负责、社会参与的工作格局。

1.5责任主体

（1）各级人民政府：对本行政区域内的安全生产风险管控工作负总责，统筹推进风险管控体系建设，协调解决重大问题。

（2）监管部门：按照“管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的原则，负责本行业、本领域安全生产风险管控的监督管理，指导督促生产经营单位落实管控措施。

（3）生产经营单位：是安全生产风险管控的责任主体，其主要负责人对本单位风险管控工作全面负责，应当建立健全风险管控制度，明确责任部门和人员，落实风险辨识、评估、分级、管控、监测等全流程管理要求。

（4）从业人员：有权对本单位安全生产风险管控工作提出建议，有权制止和举报违章指挥、强令冒险作业等行为，主动参与风险辨识和管控措施落实。

二、风险辨识与评估

2.1风险辨识方法

2.1.1现场勘查法

现场勘查法是风险辨识的基础手段，企业需组织专业团队对生产现场进行实地检查。团队通过观察设备运行状态、操作流程和环境条件，识别潜在危险源。例如，在化工企业中，检查人员会重点监控反应釜的温度压力、管道泄漏点以及通风系统。该方法强调直接接触作业环境，确保辨识结果真实可靠。实施时，企业应制定勘查清单，涵盖机械、电气、化学等多领域风险点，避免遗漏。同时，勘查过程需记录详细数据，为后续评估提供依据。山东省要求企业每月至少开展一次全面勘查，确保风险动态掌握。

2.1.2专家评审法

专家评审法借助行业专家的经验和知识，对复杂风险进行系统分析。企业可邀请外部专家或内部资深人员组成评审小组，通过头脑风暴和德尔菲法，辨识高风险环节。例如，建筑企业中，专家会评估高空作业、起重机械等关键风险点，结合事故案例提出预防建议。该方法适用于辨识隐性风险，如人为失误或管理漏洞。评审过程需形成书面报告，明确风险类型和影响范围。山东省规定，企业每季度组织一次专家评审，确保风险辨识的全面性和权威性，避免主观偏差。

2.1.3历史数据分析法

历史数据分析法通过回顾过往事故和隐患记录，识别风险规律。企业需建立数据库，收集近三年的事故报告、安全检查数据和员工反馈。例如，制造业企业分析设备故障频率，发现特定型号机器易引发事故。该方法强调数据驱动，利用统计工具如趋势分析，识别高风险时段或区域。山东省鼓励企业应用信息化系统，实时监控数据变化，确保风险辨识的时效性。实施时，企业应定期更新数据库，结合当前生产环境调整辨识重点，防止历史风险重现。

2.2风险评估标准

2.2.1风险等级定义

风险等级定义是评估的核心，企业需根据山东省规定，将风险划分为红、橙、黄、蓝四级。红色代表最高风险，可能导致群死群伤事故；橙色为高风险，可能造成重大财产损失；黄色为中等风险，引发一般伤害；蓝色为低风险，影响较小。等级划分基于事故可能性和后果严重性，可能性包括发生频率和概率，后果涵盖人员伤亡、环境影响和经济损失。企业需制定明确标准，如红色风险对应每日可能发生的事故，蓝色风险对应每月可能发生的轻微事件。山东省要求企业使用统一表格记录等级，确保评估结果可比性和一致性。

2.2.2评估指标体系

评估指标体系构建风险量化框架，企业需选择关键指标进行综合评分。指标包括技术因素如设备可靠性、管理因素如安全培训覆盖率、环境因素如气候条件。例如，矿山企业评估时，指标涵盖通风系统效率、工人防护装备使用率等。每个指标设定权重，如技术因素占40%，管理因素占30%，环境因素占30%。企业采用加权平均法计算总分，结合等级定义确定风险级别。山东省强调指标体系的动态调整，每年更新一次，反映行业最新要求。实施时，企业应确保指标可测量，避免主观赋值，保证评估客观性。

2.2.3风险矩阵应用

风险矩阵是评估工具，通过可能性与后果的交叉点确定风险等级。企业绘制矩阵图，横轴表示可能性（如低、中、高），纵轴表示后果（如轻微、严重、灾难）。例如，高风险区域在矩阵右上角，对应高可能性和严重后果。企业将辨识出的风险点填入矩阵，直观显示优先管控顺序。山东省要求企业使用标准化矩阵，结合本地实际调整参数。应用时，团队需集体讨论，确保矩阵与现场情况匹配。例如，化工企业针对泄漏风险，矩阵显示橙色等级，需优先处理。该方法简化评估过程，便于快速决策，避免资源浪费。

2.3风险更新机制

2.3.1定期审查制度

定期审查制度确保风险信息与时俱进，企业需建立周期性审查流程。山东省规定企业每半年进行一次全面审查，结合生产变化更新风险清单。审查团队包括安全管理人员、一线员工和外部顾问，通过现场复查和数据分析，验证原有辨识结果。例如，食品加工企业审查时，新增生产线风险点需纳入评估。审查过程需记录变更原因，如设备升级或法规更新，并调整管控措施。企业应形成审查报告，提交监管部门备案。山东省强调审查的强制性，未执行者将面临处罚，确保风险管控持续有效。

2.3.2变更管理流程

变更管理流程应对生产环境变化，企业需制定规范流程处理新增或消失的风险。流程包括变更申请、评估、审批和实施四个步骤。例如，企业引入新设备时，先申请变更，专家评估风险等级，审批后更新管控措施。山东省要求变更后48小时内完成风险更新，确保信息同步。实施时，企业需培训员工识别变更影响，如工艺调整引发的新风险。流程强调闭环管理，变更后跟踪效果，如事故率下降证明有效性。山东省通过抽查监督流程执行，防止风险失控，保障企业安全稳定运行。

三、风险分级管控

3.1管控原则

3.1.1分级分类管控

企业需根据风险等级实施差异化管控。红色风险点由主要负责人亲自督办，制定专项整改方案，每日跟踪进展；橙色风险由分管领导牵头，组织专业团队每周巡查；黄色风险由车间主任负责，每月排查整改；蓝色风险由班组落实，日常巡检即可。例如某化工企业针对反应釜泄漏风险（红色等级），立即停产检修，更换密封件并增加自动监测装置，待第三方验收合格后方能恢复生产。山东省要求企业建立风险管控台账，明确各级责任人及整改时限，确保高风险隐患优先处置。

3.1.2动态调整机制

风险等级并非固定不变，企业需结合生产实际及时调整。当工艺参数、设备状态或外部环境发生重大变化时，必须重新评估风险等级。如某煤矿企业在雨季来临前，将井下透水风险由黄色升级为橙色，增配抽水泵和应急物资，并组织专项演练。山东省规定风险变更后24小时内更新管控方案，监管部门通过信息化平台实时监控调整记录，防止因风险变化引发事故。

3.1.3全员参与机制

一线员工是风险管控的关键力量。企业应建立隐患报告奖励制度，鼓励员工发现并上报风险隐患。例如某制造企业设立“安全哨兵”岗位，对有效报告重大隐患的员工给予现金奖励，同时将风险辨识纳入新员工入职培训。山东省要求企业每季度开展风险管控专题培训，通过案例教学提升员工风险意识，形成“人人管风险”的工作氛围。

3.2分级标准

3.2.1红色风险管控要求

红色风险可能导致群死群伤事故，必须采取最高级别管控措施。企业需立即停产停业整改，邀请专家制定专项方案，并报属地应急管理部门备案。整改期间必须设置警戒区域，安排专人值守，禁止无关人员进入。例如某建筑工地因脚手架存在坍塌风险（红色等级），立即疏散作业人员，对支架进行全面加固，经第三方检测合格后方能复工。山东省规定红色风险整改完成后，由监管部门组织验收，未通过的一律不得恢复生产。

3.2.2橙色风险管控要求

橙色风险可能造成重大财产损失或人员重伤，需采取强化管控措施。企业必须制定专项管控方案，明确监控频次和责任人，每日检查落实情况。如某危化品企业针对储罐区泄漏风险（橙色等级），安装24小时视频监控和气体检测报警系统，每两小时记录一次运行参数。山东省要求橙色风险点必须设置明显警示标识，并定期组织应急演练，确保员工熟练掌握应急处置流程。

3.2.3黄色风险管控要求

黄色风险可能导致一般伤害或设备损坏，需采取常规管控措施。企业应制定操作规程，纳入日常安全检查清单，每周组织排查。例如某食品加工企业针对传送卡料风险（黄色等级），在设备旁增设急停按钮和防护罩，要求员工每班检查安全装置有效性。山东省规定黄色风险管控方案需在车间公示，接受员工监督，未按规程操作的将严肃追责。

3.2.4蓝色风险管控要求

蓝色风险影响较小，需采取基础管控措施。企业通过日常巡检即可监控，每月汇总分析风险变化情况。如某物流企业针对车辆盲区风险（蓝色等级），在厂区设置减速带和反光镜，要求驾驶员倒车时专人指挥。山东省鼓励企业通过技术手段降低蓝色风险，如安装倒车影像系统，提升本质安全水平。

3.3实施步骤

3.3.1风险分级公示

企业需在显著位置设置风险公告栏，按等级用红、橙、黄、蓝四色标注风险点。公告栏应包含风险名称、位置、管控措施及责任人等信息，并保持动态更新。例如某机械加工企业在车间入口处设置电子屏，实时滚动显示当日重点监控的橙色风险点。山东省要求企业通过内部网站、手机APP等渠道同步公示风险信息，确保员工随时掌握风险动态。

3.3.2管控措施落地

各级风险管控措施必须落实到具体岗位和人员。企业需制定《风险管控责任清单》，明确从管理层到操作层的职责分工。如某电力企业针对高压触电风险（橙色等级），规定工作负责人必须执行“停电、验电、挂接地线”三步法，监护人全程监督操作过程。山东省要求企业建立管控措施执行记录，每日由班组长签字确认，监管部门定期抽查执行情况。

3.3.3效果评估改进

企业需定期评估管控措施有效性，持续优化改进。每季度组织风险管控专项评估，通过事故统计、隐患排查数据等分析管控效果。例如某化工企业通过评估发现，红色风险整改后连续6个月未发生同类事故，但黄色风险管控措施执行率不足80%，随即增加班前会抽查环节。山东省要求企业将评估结果纳入年度安全绩效，对管控效果显著的团队给予表彰，对落实不力的进行问责。

四、风险管控措施

4.1技术措施

4.1.1自动化控制

企业应优先采用自动化技术替代高风险人工操作。例如某化工企业将反应釜投料环节改为自动控制系统，通过PLC程序控制流量与温度参数，操作人员只需在中控室监控屏幕。系统设置多重联锁保护，当温度超过阈值时自动切断进料阀并启动冷却装置。山东省要求涉及"两重点一重大"的企业必须完成自动化改造，重点监管的危险化工工艺实现自动化控制率达到100%。实施过程中需同步设置手动应急旁路，确保故障时能快速切换至人工操作模式。

4.1.2监测预警系统

建立全方位监测网络是风险管控的关键。某矿山企业布设300余个传感器，实时监测井下瓦斯浓度、顶板位移等参数，数据通过5G网络传输至地面指挥中心。系统设置三级预警阈值，当瓦斯浓度达到1%时触发黄色预警，自动启动局部通风；达到1.5%时触发红色预警，切断区域电源并撤离人员。山东省要求高危行业企业必须安装视频监控与智能分析系统，对人员违规行为、设备异常状态进行实时识别，预警信息同步推送至企业负责人手机端。

4.1.3本质安全改造

从设计源头消除风险是根本之策。某机械制造企业对冲压设备进行本质安全升级，将单点操作改为双手启动装置，增加光幕防护系统，当操作人员进入危险区域时设备自动停止。同时将液压系统改为全封闭结构，防止高压油泄漏。山东省规定新改扩建项目必须通过安全设施"三同时"验收，对老旧设备实施"淘汰一批、改造一批、提升一批"工程，优先采用低毒性、低燃爆性的替代材料。

4.2管理措施

4.2.1责任制建设

构建全员覆盖的责任体系是基础。某建筑企业建立"五级"责任链条：董事长对安全工作全面负责，分管副总负责专项管控，项目经理落实属地责任，安全员执行日常检查，班组长监督操作规范。企业签订《安全承诺书》，将风险管控目标纳入年度绩效考核，实行"一票否决"。山东省要求企业制定《风险管控责任清单》，明确从管理层到操作层各岗位的管控职责，公示在车间醒目位置，每季度组织责任落实情况专项检查。

4.2.2制度规范体系

完善的制度体系保障措施落地。某危化品企业编制《风险管控制度汇编》，包含风险辨识流程、分级管控标准、变更管理程序等23项制度。其中《特殊作业安全许可制度》规定动火作业必须办理作业票，由安全、工艺、设备等部门联合审批，作业前进行气体检测，配备应急器材。山东省要求企业建立"管控制度库"，每年根据法规变化和事故案例进行修订，确保制度时效性与可操作性。

4.2.3培训教育机制

提升全员安全素养是长期工程。某电力企业构建"三维"培训体系：新员工实行"三级安全教育"，厂级培训侧重风险辨识，车间级培训聚焦管控措施，班组级培训强调应急技能；在岗员工每季度开展"情景式"演练，模拟设备故障、火灾等场景；管理层每年参加"风险管控专题研修班"，学习先进管理经验。山东省要求高危行业企业培训学时不少于72学时/年，建立"一人一档"培训档案，通过VR技术模拟事故场景，增强培训实效性。

4.3应急措施

4.3.1预案体系建设

科学完善的预案是应急处置的基石。某纺织企业编制《综合应急预案》及专项预案12部，针对粉尘爆炸风险制定专项处置方案，明确报警流程、疏散路线、救援方案等关键要素。预案每两年修订一次，结合演练效果和事故案例持续优化。山东省要求企业预案备案率达100%，预案内容需包含"风险告知卡"，标注风险位置、危害特性、应急处置要点，张贴在岗位操作台旁。

4.3.2应急演练机制

实战化演练检验预案有效性。某化工企业每季度开展"双盲"演练，不提前通知时间与场景。2023年模拟储罐区泄漏事故，从发现泄漏、启动预案到人员疏散仅用8分钟，比上次演练缩短3分钟。演练后组织"复盘会"，分析暴露的通讯不畅、物资不足等问题，制定12项改进措施。山东省要求企业建立"演练效果评估表"，从响应速度、处置能力、物资保障等维度量化评分，评估结果纳入安全信用记录。

4.3.3救援队伍建设

专业救援力量是事故应对的保障。某金属冶炼企业组建30人专职应急队，配备正压式空气呼吸器、有毒气体检测仪等专业装备，实行24小时值班制度。企业定期与属地消防、医疗部门开展联合演练，建立"区域应急资源地图"，标注周边3公里内可用救援力量。山东省要求高危企业建立"应急物资储备库"，定期检查维护装备，确保随时可用，鼓励相邻企业组建区域应急联盟，共享救援资源。

五、监督与责任落实

5.1监督检查机制

5.1.1政府监管体系

山东省建立省、市、县三级安全生产监管网络，省应急管理部门统筹全省风险管控监督工作，市级部门负责重点行业领域专项督查，县级监管部门实施属地日常巡查。例如某市应急管理局每季度组织"四不两直"突击检查，对化工园区开展夜间突击巡查，发现某企业储罐区未按规定设置防静电装置，当场下达整改通知书。山东省推行"双随机、一公开"监管模式，随机抽取检查对象和执法人员，检查结果向社会公开，2023年全省共抽查企业2.3万家次，问题整改率达98%。

5.1.2企业自查机制

企业需建立"日巡查、周检查、月排查"三级自查制度。某钢铁企业实行班组每日安全员巡查、车间每周专项检查、公司每月综合排查的三级机制，2023年通过自查发现并整改重大隐患47项。山东省要求企业建立《风险管控自查清单》，明确各层级检查频次、内容和标准，检查记录需保存三年以上。企业主要负责人每月至少带队检查一次，重点检查红色、橙色风险管控措施落实情况，检查记录需在厂务公开栏公示。

5.1.3社会监督体系

山东省开通"12350"安全生产举报专线，鼓励公众举报风险隐患。某市民举报建筑工地脚手架搭设不规范，监管部门核查属实后对施工企业处罚12万元，并给予举报人5000元奖励。企业需在厂区设置举报箱和公示牌，明确举报渠道和奖励标准。行业协会发挥自律作用，山东省化工协会组织专家对会员企业开展交叉互查，2023年互查发现隐患320项，推动行业整体风险管控水平提升。

5.2责任追究制度

5.2.1企业主体责任追究

企业未落实风险管控措施将面临严厉处罚。某食品加工企业因黄色风险管控不到位导致机械伤害事故，被责令停产整顿15天，处50万元罚款，企业主要负责人被处年收入30%的罚款。山东省明确"四不放过"原则：事故原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。企业建立《安全责任追究台账》，对失职行为实行"一案双查"，既追究直接责任人责任，也倒查管理责任。

5.2.2监管责任追究

监管部门失职渎职将被严肃问责。某县应急管理局未对矿山企业红色风险实施有效监管，导致透水事故发生，3名监管人员被移送司法机关。山东省建立监管责任清单，明确监管职责边界，对不作为、慢作为、乱作为行为实行"一案双查"。推行"尽职照单免责、失职照单问责"机制，监管人员已按清单履行职责的，可依法减轻或免除责任。

5.2.3联动追责机制

建立跨部门联合追责机制。某建筑工地因多部门监管缺位发生坍塌事故，住建、应急、城管等部门共12名责任人被追责。山东省建立安全生产责任传导机制，上级部门对下级部门开展履职评估，评估结果与干部考核、评优评先挂钩。对发生较大以上事故的地区，实行"一票否决"，取消当年评优资格。

5.3整改与闭环管理

5.3.1隐患整改流程

建立标准化隐患整改流程。某机械企业发现冲压设备安全防护缺失，立即停机整改，更换防护罩并加装光电保护装置，整改后经第三方检测合格方可恢复生产。山东省实行隐患整改"五定"原则：定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案。建立《隐患整改台账》，明确整改标准、验收标准和销号标准，整改完成后由企业主要负责人签字确认。

5.3.2重大隐患挂牌督办

对重大隐患实行政府挂牌督办。某化工企业储罐区泄漏风险被列为省级重大隐患，由分管副省长亲自督办，省应急厅派驻工作组驻企督导，企业投入800万元完成自动化改造，整改经验在全省推广。山东省建立重大隐患"销号"制度，整改完成后需组织专家验收，验收结果在省级媒体公示。对整改不力的企业，依法采取停产停业、吊销许可证等措施。

5.3.3整改效果评估

实施整改效果后评估机制。某建筑企业脚手架坍塌隐患整改后，连续6个月开展专项监测，通过应力传感器实时监测结构变形数据，评估整改有效性。山东省要求企业建立整改效果评估制度，采用"三查三看"：查整改措施落实情况、查员工安全意识提升情况、查同类隐患复发情况；看事故率下降情况、看员工满意度提升情况、看安全管理水平提升情况。评估结果纳入企业安全信用评价体系。

六、保障机制与持续改进

6.1组织保障

6.1.1专门机构设置

企业需成立安全生产风险管控领导小组，由主要负责人担任组长，分管安全、生产、技术等部门的负责人为成员，下设办公室负责日常协调。例如某大型化工企业将风险管控领导小组与安委会合并，每月召开专题会议，研究解决风险辨识、评估、管控中的重大问题。山东省要求规模以上企业必须设立独立的风险管控管理部门，配备不少于2名专职管理人员，中小企业可指定专人负责，确保责任到人。

6.1.2职责分工明确

领导小组负责统筹规划、资源协调和重大决策；安全管理部门负责风险辨识的组织、评估的实施和措施的监督；生产、技术、设备等部门负责本领域风险管控措施的落实；一线班组负责日常巡检和隐患上报。例如某建筑企业制定《风险管控职责清单》，明确各部门在风险管控中的具体任务，如技术部门负责工艺参数监控，施工部门负责现场安全防护，避免了职责交叉或空白。

6.1.3跨部门协作机制

建立跨部门联席会议制度，每季度召开一次，由安全管理部门牵头，各相关部门参与，通报风险管控情况，协调解决跨部门问题。例如某矿山企业在开展井下通风系统风险管控时，由安全部门联合技术、设备、通风等部门制定专项方案，明确监测频次、维护责任和应急措施，确保了风险管控的全流程覆盖。

6.2资源保障

6.2.1人力资源配置

企业需配备足够数量的专职安全管理人员，其中注