2025年安全5s试题及答案

2025年安全5s试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.在5S管理中，“整顿”阶段的核心目标是：A.清除无用物品B.将物品按使用频率分区摆放C.建立可视化标识系统D.制定清扫责任表答案：C2.下列哪项最能体现“清扫”与“清洁”的本质区别？A.清扫是去除灰尘，清洁是维持成果B.清扫由员工完成，清洁由外包完成C.清扫每天一次，清洁每周一次D.清扫针对地面，清洁针对设备答案：A3.某车间推行5S三个月后，工具柜仍出现“30秒找不到扳手”的现象，首要改进环节是：A.素养教育B.重新整理C.追加标识D.调整布局答案：B4.红牌作战的最终目的是：A.处罚乱放行为B.拍照曝光C.暴露问题并促成改善D.统计物品数量答案：C5.关于“目视管理”，错误的是：A.颜色越丰富越好B.信息应一目了然C.需定期校验D.应结合员工习惯答案：A6.5S检查表中，权重最高的评分项通常是：A.地面是否干净B.物品是否定位C.员工是否微笑D.窗户是否无灰答案：B7.下列行为属于“素养”阶段的是：A.班前5分钟5S自检B.购买新货架C.用胶带划出通道D.安装节能灯答案：A8.对“必要品”判定原则，正确的是：A.过去12个月用过即保留B.未来6个月可能用到即保留C.由最高主管一人裁决D.以现场实际生产节拍为准答案：D9.5S推行最忌：A.领导挂帅B.一阵风运动C.拍照记录D.分区试点答案：B10.在“清洁”阶段，PDCA中的C是指：A.ControlB.CheckC.CleanD.Change答案：B二、多项选择题（每题3分，共30分，多选少选均不得分）11.下列属于“整理”阶段常用工具的有：A.红牌B.必要品清单C.形迹管理D.价值流图答案：A、B12.关于“形迹管理”，正确的有：A.在工具板上刻出工具轮廓B.可快速发现缺失C.适用于小型手动工具D.可替代清扫答案：A、B、C13.以下哪些现象说明“素养”未达标：A.员工穿拖鞋进入现场B.新人未培训直接上岗C.5S评分连续三月下降D.地面刚拖完又出现油渍答案：A、B、C14.5S与安全生产结合点包括：A.通道畅通减少碰撞B.物品定位避免误拿C.清洁设备发现跑冒滴漏D.素养提升减少违章答案：A、B、C、D15.红牌作战实施步骤包括：A.成立跨部门小组B.拍照记录贴红牌C.24小时内判定处置D.月底统一销毁红牌答案：A、B、C16.目视化管理等级可分为：A.初级：标识清楚B.中级：状态可视化C.高级：异常自动报警D.特级：无人化车间答案：A、B、C17.以下属于“清洁”阶段关键输出：A.5S标准作业书B.检查评分表C.改善前后对比图D.年度预算表答案：A、B、C18.5S推行中，员工心理阻力常表现为：A.怕增加工作量B.怀疑流于形式C.担心被扣奖金D.认为与自己无关答案：A、B、C、D19.对“必要品”存放三要素包括：A.场所B.方法C.标识D.颜色答案：A、B、C20.5S与ISO45001的共通点有：A.风险思维B.领导作用C.持续改进D.文件化信息答案：A、B、C、D三、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）21.5S起源于美国福特公司。答案：×22.“整理”与“整顿”可以同步进行，但整理必须在前。答案：√23.5S一旦达标，即可停止检查，转为每年抽检一次。答案：×24.清洁就是维持整理、整顿、清扫的成果并标准化。答案：√25.红牌只能由5S推进办发放，员工无权贴牌。答案：×26.形迹管理可缩短工具取放时间30%以上。答案：√27.5S评分结果应与员工绩效挂钩，但比例不宜超过10%。答案：√28.安全色中的黄色表示禁止。答案：×29.5S是精益生产的基础，但无法直接降低安全事故率。答案：×30.拍照对比是“清洁”阶段最有效的激励手段之一。答案：√四、填空题（每空2分，共20分）31.5S的五个日语单词分别是：整理、整顿、清扫、清洁、________。答案：素养32.在“整顿”中，三定原则是：定点、________、定量。答案：定容33.红牌作战中，红牌尺寸建议为________mm×________mm。答案：150×20034.安全通道宽度一般不小于________mm。答案：100035.5S检查评分大于________分视为合格，低于此分需整改。答案：8536.设备清扫中发现“跑冒滴漏”属于________源，应同步治理。答案：污染37.目视管理三个层次：信息共享、________、自动防错。答案：异常预警38.5S推行周期一般分为试点、________、全面铺开、标准化四阶段。答案：样板区39.素养的终极目标是让5S从________转化为习惯。答案：制度40.5S与安全生产结合形成的“6S”中，第六个S是________。答案：Safety五、简答题（每题10分，共30分）41.简述红牌作战的完整流程，并说明每个环节的关键控制点。答案：（1）成立小组：由生产、设备、安全、5S推进办组成，明确责任人；关键控制点：高层担任组长，确保权威。（2）制定标准：统一红牌格式、判定基准、张贴位置；关键控制点：基准需量化，如“12个月内未使用”。（3）现场贴牌：按区域地毯式排查，拍照记录；关键控制点：一视同仁，领导物品也要贴。（4）判定处置：24小时内现场裁决，分“废弃、转移、暂存、返仓”四类；关键控制点：裁决人需签字，避免推诿。（5）跟踪闭环：每周复查，月度总结；关键控制点：未处理红牌数量纳入部门KPI。42.请结合“整顿”阶段，说明如何利用“行迹管理”降低换模时间，并给出具体案例。答案：行迹管理通过将工具轮廓刻在5mm厚PE板上，实现“影子”定位。案例：某注塑车间换模平均耗时45分钟，改善前工具混放、寻找耗时8分钟。改善步骤：①拍摄换模所需18件工具，按使用顺序编号；②用激光雕刻机在PE板上刻出每件工具外形，并涂色区分；③在板边缘安装LED灯带，工具缺失时红灯闪烁；④培训操作工“左手规则”，即左手取右手放；结果：寻找时间降至45秒，换模总时间缩短至28分钟，月增产120件，年节省人工成本9.6万元。43.5S与安全生产融合过程中，如何建立“安全目视化”系统？请给出三大模块及实施要点。答案：模块一：风险色带①用红、橙、黄、蓝四色胶带在地面划出危险等级；②关键控制点：色带宽度50mm，转角处用45°裁切，防止翘边；③每月用色差仪检测褪色度，ΔE＞3即更换。模块二：安全形迹①消防栓、洗眼器、急救箱采用“红底白影”形迹，缺失即显影；②关键控制点：形迹板用ABS板+UV打印，户外耐候等级7级；③每季度用强光手电夜间检查，确保荧光效果。模块三：能量隔离看板①对LOTO（上锁挂牌）点编号，看板显示“谁上锁、何时锁、何时解”；②关键控制点：采用RFID电子锁，异常未解锁自动短信通知安全员；③看板与MES联动，未授权解锁设备无法启动。六、案例分析题（共40分）44.背景资料：A公司机加车间2024年工伤12起，其中8起与工具取放混乱、地面油滑有关。2025年1月公司启动“5S+安全”融合项目，任命生产副总为组长，设示范区2000m²，投资预算18万元。三个月后，工伤为零，但5月第2周又发生1起扳手滑落砸脚事故。现场调查发现：①夜班未安排5S值日；②工具形迹板灯泡损坏；③员工为新招派遣工，未接受5S安全培训；④白班班长将扳手临时借给夜班，未登记。问题：（1）请用“5Why”法对“扳手滑落砸脚”进行根本原因分析，至少追问5层。（10分）（2）结合5S与ISO45001，提出系统性纠正措施，并明确责任人和完成时间。（15分）（3）设计一份“夜班5S安全点检表”，要求包含5S与安全两类项目，每类不少于5项，采用闭环格式。（15分）答案：（1）5Why分析1Why：为何扳手滑落？——扳手放在设备顶部平面，无固定。2Why：为何放顶部？——形迹板灯泡坏，员工看不清影子，随手乱放。3Why：为何灯泡坏未修？——夜班无5S值日，无检查记录。4Why：为何夜班无值日？——排班表未覆盖，白班班长未交接。5Why：为何排班表未覆盖？——项目组认为夜班产量低，风险小，未纳入制度。根本原因：夜班5S安全管理制度缺失，形迹板维护责任未明确到岗位。（2）系统性纠正措施①制度：一周内修订《夜班5S安全管理办法》，增加“形迹板点检、工具借还登记、夜班值日”三条，生产副总负责，6月10日前发布。②培训：人事部组织派遣工“5S安全入职培训”2学时，考核不合格不得上岗，6月15日前完成。③硬件：设备部将形迹板灯泡改为24VLED感应灯，寿命5万小时，6月20日前完成。④检查：推进办每周三零点抽查，发现问题发通报，月度排名与班长绩效挂钩，持续一年。⑤文化：开展“夜班安全寻宝”活动，员工拍照上报隐患获积分，月度兑换奖品，预算5000元，6月起执行。（3）夜班5S安全点检表（闭环格式）|序号|项目|判定标准|检查结果|异常描述|整改措施|责任人|完成时间|复查人|复查结果|||||||||||||1|5S|工具形迹板灯亮|是/否||||||||2|5S|地面无油渍、通道畅通|是/否||||||||3|5S|废品箱不过满、标识清晰|是/否||||||||4|5S|设备表面无灰尘、黄袍|是/否||||||||5|5S|文件记录完整、无撕页|是/否||||||||6|安全|急停按钮无遮挡|是/否||||||||7|安全|防护门联锁有效|是/否||||||||8|安全|洗眼器水压正常|是/否||||||||9|安全