全运村项目分部分项工程施工方案

全运村项目分部分项工程施工方案

1测量工程

1.1工程测量准备工作

工程测量施工前，测量专业人员首先对建设单位提供的总平面图

和XXX市勘察测绘研究院提供的坐标控制点和水准点进行全面校核，

经校核后提请建设单位和监理工程师复查认可后方准施工。同时由于

本工程基础和主体结构的放线方法有所不同，将根据本工程的实际，

分基础工程、主体结构工程，分别编制测量方案。所有测量人员必须

具备相应的岗位资质，持证上岗。准备和校验好工程所需的主要测量

仪器，合格后方准使用。

本工程计划测量仪器主要如下表:

序号仪器名称数量使用部位检验状态

1J2激光经纬仪4各单位工程的定位、轴线测量已检验

2DS3水准仪5标高传递已检验

3塔尺6标高测量已检验

450nl钢尺3轴线测量已检验

530m钢尺8墙体放线已检验

所有测量放线方案必须由项目经理部技术负责人审核批准后，并

上报监理工程师审核批准后方准开始测量放线，以确保整体施工的测

量准确。

1.2平面控制网的测设

平面控制网布设遵循先整体、后局部，高精度控制原则，标准控

制桩设置在可视条件良好，安全、易保护的部位，桩位必须用混凝土

埋地深度不少于80cm保护，并做好红油漆标记。

1.2.1本项目工程平面控制网根据工程场地的情况和工程实际

需要，布设成矩形或L形。

1.2.2主轴线控制网的测设

本工程平面控制网必须满足《建筑工程施工测量规程》的要求，

控制网的精度应符合如下表的精度要求：

等级测角中误差(〃)边长相对中误差J

1/150001

二级±12

1.2.3轴线控制网的引测

经校核测量控制点的精度符合要求后，将根据工程测量放线的需

要将控制网测设到各建筑物上，做好相应的轴线控制点，投点允许误

差为1.5mmo

1.3高程控制网测设

1.3.1高程控制网的布设要求

在施工区域内根据建设单位提供的水准点布设场区内高程控制

网，以此作为保证施工竖向高程引测控制的依据。高程控制网的等级

及水准测量技术要求如下表要求：

路线

每千米高差水准仪观测附合闭合

等级长度水准尺

中误差(mm)型号次数差(mm)

(Km)

往返各

二等±6Z50DS3双面±12

一次

1.3.2水准点的埋设及观测技术要求

水准点应选在土质稳定，便于施测、使用并易于长期保留的地方。

墙水准点选设在稳定的建筑物上，点位应设于便于寻找、保存和引测。

高程控制测量应采用复合测法，水准要求的技术要求如下表：

视线前后视视线离地基辅分基辅分划

等水准仪前后视

长度距累积面最低高划读数所测高差

级型号距较差

(M)差度差之差

DS3W75W2mW5m0.3m2.0m3.0

等

1.4轴线投测方法

1.4.1根据建立的场区平面控制网，利用业主提供的坐标点(建

筑物)计算出建筑物的轴线控制线，人为设置每个单位工程的控制网，

采用经纬仪，经过计算及复核该点来控制建筑物的尺寸。

1.4.2土0.00以下采用坐标计算法，先根据总平面设计、确定

各轴线的控制线，利用经纬仪定出各轴线及控制轴线。

1.4.3施工至±0.00处，为更好地组织上部结构施工，应做好

控制轴线的定位。

1.4.4主体结构施工采用外控及内控两种方法同时进行，主要以

内控方法引测控制轴线，外控点为控制点，主要用来复合控制轴线的

精度。

1.4.5测量各轴线开间时，要始终从控制轴线一端开始，允许偏

差平均分配到各开间内，确保每层轴线闭合，墙大角垂直。

1.4.6每次测量放线后，经预检验收合格后报监理验线，确保验

线在允许偏差范围内，验线允许偏差长度量距如下：

L<30m允许偏差为±5mm

30m〈LW60m允许偏差为±10mm

1.4.7工程放线：根据投测的控制轴线使用钢卷尺放墙线，放好

的线用红油漆做出标记，引出柱、墙的边线和控制线。

1.5标高的投测

1.5.1±0.00以下标高的投测

根据高程控制网水准点向基坑内引测标高时一，为保证竖向控制的

精度，对每层所需的标高基准点，必须准确测设，在同一平面层引测

的基准高程点不得少于三个，并做好相互之间的校核，校核后三点的

较差不得超过3mm,可以取平均值作为该平面施工中标高的水平标高

基准点。同时将基准点用红油漆标注在便于使用和保存的位置，根据

基坑开挖情况在基坑内埋置固定的标高控制桩，将高程引测到标桩

上；并标明绝对高程和相对标高，方便施工中使用。

1.5.2标高校测与精度要求

每次引测标高需要做自身闭合，对于同一操作层分几次引测的标

高，应该联测校核，精度要求为层高标高测量偏差不应超过±3mm,

层高在30m以内时不超过±5mm。层高在30m与60m之间时不超过土

10mm。

1.5.3±0.00以上标高的竖向传递

首先从原始标高控制水准点，使用水准仪向首层均匀地引测三个

标高基准点，采用复核法把水准点引至施工现场并在施工现场建立水

准标高控制点，计算建筑物+50cm线，并引测到室内墙体上，均

从首层用钢尺向上传递标高，确保每层标高准确，严格控制建筑物的

总高度。并定期地对其进行联测其标高的闭合差不超过2mm；楼层标

高的传递同一层内要每次进行联测，高差满足2mm的精度要求后方准

使用，同时用红油漆做好三角标记。

1.6结构施工测量

1.1结构竖向投测

工程采用激光经纬仪内控法进行竖向投测，在每个流水段内设四

个内控点，控制点设在首层楼面上，采用200X200X6预埋铁板做控

制点（加活动盖板保护）。二层以上结构施工时，均在控制点上方预

留200X200方孔，设有机玻璃十字丝接收靶。激光经纬仪设在首层

控制点上对准接收靶，照准部进行水平向360°回转，当回转圆心同

接收靶某圆心轨道重合时即确定了轴线投测点位置，并采用正倒镜法

校核。如下图：

有机玻璃板

投测后的控制点二层楼板

候

有机玻璃板中心点

200X200mm预留洞

200X200mm预埋

激光经纬仪不锈钢板

垂直传递点一层楼板或地面

1.2施工层放线：放线前应在平面上校核轴线，闭合后测设细部

轴线，后以此为准测量墙、柱、梁、洞口的边线，各部位放线的允许

误差为：

项目精度

主轴线±10mm

细部轴线±2mm

墙、柱边线+3mm

门窗洞口线+3mm

1.3高程的竖向传递

(1)工程主体结构施工时，保证传递到施工楼层的标高点不少

于3个，以便进行互相校核。

(2)标高传递的允许误差

项目精度

层间±3mm

总高±10mm

(3)各层标高的传递起始点均以首层+50cm控制线为准，以防

止层间误

差的积累，标高传递时采用钢尺沿铅直方向(经纬仪配合)向上量至

施工层。钢尺丈量时应考虑各项改正数。

1.4钢筋混凝土墙体、柱施工测量

(1)墙、柱钢筋绑扎完毕后，在竖向主筋上测设标高点，用油

漆标注，作为支模和浇筑混凝土的依据。测法是以首层+50mm线为准

向上传递三个标高控制点，当校差小于3mm时，以其平均点引测水平

线，抄平时，水准仪一次精平，水平线允许误差为±3mm。

(2)柱支模后，用经纬仪校核模板垂直度，校核时用经纬仪在

相互垂直的两轴线上同时测量当观测面为不等截面时一，经纬仪必须安

置在轴线上，当观测面为等截面时，经纬仪中心与轴线间的水平夹角

不大于15°o

1.7装修工程施工测量

1.7.1地面工程的施工测量

(1)标高的传递方式采用在楼梯间和窗口处进行传递。

(2)测设+50cm水平控制线：+50cm水平控制线的测设允许误

差应符合测表1的要求。室内的+50cm水平线是控制地面标高、门窗

安装等项目的重要依据，在弹墨线时应注意墨线的宽度不得大于1mm,

防止误差扩大。

测表1:

项目精度要求

水平线(1)每3m两端高差小于±1mm。

(室内、室外)(2)同一条水平线的标高允许误差为±3mm。

室内经纬仪两次投测校差小于2mm

铅垂线

室外小于1/3000

(3)用水准仪检测地面面层的平整度和标高时，水准仪的间距

应符合

以下要求：大厅应小于5m、房间应小于2m。

1.7.2门窗安装施工测量

(1)从建筑最顶层找出外窗口的边线，用线坠将边线向下引测，

并采用经纬仪进行校核以保证精度。其精度应符合测表1的要求。

(2)门窗口的水平位置由室内+50cm水平控制线确定，向上反

到窗下皮标高，并弹线找直。各门口应从水平控制线测设门口上皮标

高并拉通线，保证所有的门在同一水平线上。其精度应符合测表1的

要求。

1.8屋面施工测量

根据图纸要求的排水坡度，在女儿墙上弹出找坡层的控制线；根

据防水涂膜卷上立面的高度，在女儿墙上弹出防水涂膜上口位置控制

线，以保证卷材上口平齐。

1.9测量质量保证措施

1.9.1所有测量过程必须严格按照《工程测量规范》组织进行，

质量控制须严格各部位的预检验收，及时邀请监理验收，做好报验的

各项手续。

1.9.2进场使用的测量仪器设备，必须经检定合格且在有效期

内，标识保存和粘贴完好。

1.9.3认真熟悉施工图纸，测量各控制桩点必须经过校核合格后

方准使用。

1.9.4各层轴线测量完成后要进行闭合检查，满足要求后方准进

入下道工序施工。

1.9.5做好现场内的测量桩点的保护工作，所有桩点均要求明确

标识，防止移位和破坏，同时要求在测量放线图做好位置标识。

1.9.6严格按公司的质量体系文件要求及时监测，跟踪检查，及

时反馈信息，及时纠正。

1.10沉降观测

沉降观测由业主委托有相应资质的单位进行观测。沉降观测的内

容：沉降观测水准点的测设、建筑物的沉降观测、位移观测。沉降观

测布置点设置于首层墙、柱，观测时间为每施工一层观测一次，基础

回填土前后各观测一次，设备安装观测一次。

2土方工程及边坡支护

2.1基坑支护工程

土方工程为甲方委托土方队伍施工，本工程边坡主要采用1:1大

放坡形式，因后期图纸变更，原边坡欠挖部分采用1:0.25放坡。

我方与原土方队伍交接后，基坑边坡已开挖完毕。为确保基坑安

全，按照建设单位要求，R01、R03地块对槽壁采用挂网喷射混凝土

方式，1:0.25边坡采用土钉墙支护方式。

具体见《边坡支护工程施工方案》。

2.2基础桩施工

本工程基础采用CFG桩进行处理，桩基础施工由专业分包单位进

行施工，具体见《CFG桩施工方案》。

2.3桩间土工程

ROKR03地块基底采用CFG桩；本工程无地下水，且土质较好。

先采用机械一次开挖至桩顶设计标高以上300mm，然后放桩顶标高线,

人工清理桩间土。基础采用CFG混凝土灌注桩，群桩承载。桩头采用

机械（无齿锯）配合人工进行切割破除。桩基先采用无齿锯按已放的

标高线由四周围割，割入深度为100mm,然后人工采用楔形工具嵌入

剔凿出桩头。在桩头破除至末尾结束时一，按《建筑基础处理技术规范》

（JGJ79-2002）要求，保证CFG桩顶的设计标高，同时也要保证桩身

混凝土不被破坏。

具体详见《桩间土清运施工方案》。

土方开挖过程中，派专人对边坡进行观测，确保边坡稳定。

2.4土方开挖的质量保证措施

2.4.1开工前要做好各级技术准备和技术、安全交底工作。施工

技术人员（工长）、测量人员要熟悉图纸，掌握现场测量桩及水准点

的位置尺寸，同现场施工员办理验线手续。

2.4.2挖土前，应先放出四周开挖边线，并注明基础位置，测出

挖土深度，根据土质情况，及时调整留坡宽度。

2.4.3施工要配备专职测量人员进行质量控制，要及时复撒灰

线，将基底控制标高线测放到底。及时控制开挖标高。

2.4.4认真执行开挖样板制，即凡重新开挖边坡坑底时，由操作

技术较好的工人开挖一段后，经测量人员或质检人员检查合格后作为

样板，继续开挖。施工人员换班时，要交接挖深、边坡、操作方法，

以确保开挖质量。

2.4.5在挖掘机有效臂长的范围内（一次停机作业区）土方要分

层开挖，一次完成，新挖口应挖出45度坡度，绝不能一次垂直开挖

到底，以免土的侧向推力，造成土方塌方。

2.4.6槽坑土方开挖后，及时请设计、监理单位及有关的地质勘

探部门验槽，经验收合格后，应尽快进入垫层施工，以免槽坑底土方

裸露时间过长，若基槽已被水浸泡，垫层施工时应将饱和土清除干净。

2.4.7工地全封闭施工，大门口设水龙头、排水沟、集水池，施

工人员及车辆出场时必须冲洗干净，方准离开工地，不准将污泥带出

门外，影响道路和市容。

2.4.8认真执行项目部制定的技术、质量管理制度，施工中要积

累技术资料，如施工日记、设计变更洽商、验线记录等。

2.5土方工程质量要点及验收

2.5.1基底土质必须符合设计要求，并严禁扰动，边坡符合设计

要求。

2.5.2基底应保持平整，槽坑底标高允许偏差为+0、-50；长度、

宽度为+200、-50。

2.5.3保证基槽坑的轴线的准确性，四周应留出足够的工作面。

2.5.4检验基底是否均匀一致，若有不符合要求之处，应该及时

修整。

2.5.5发现基槽坑如有超挖或有橡皮土等情况应慎重处理，切不

可马虎，更不能瞒混过关。具体的处理措施必须经过有关部门批准。

2.5.6所有槽坑修土清槽后，分段先作自验，不符之处及时修正。

2.6槽坑土方挖运安全技术措施

2.1对参加本工程土方施工的全体员工进行安全技术交底，学习

有关安全生产知识。

2.2各种土方机械由专人使用操作和维修，他人不得随意动用。

2.3挖土机械施工时，在挖土机的旋转范围内，不得站人行走，

不允许进行其他工作。

2.4人工挖土、修土和清槽时，两人操作间距应大于2.5米，挖

土时由上而下，逐层挖掘，禁止逆坡挖土，人工操作应在距机臂旋转

半径1米以外。

2.5机械挖土和车载外运做到前挖后退，不碾压已完槽坑。

2.6槽坑的道路应铺设路基板，夜间施工必须设有足够的照明。

2.7在土方施工期，应随时注意槽坑土壁的变动情况，如发现异

常应立即加设支撑。

2.8施工前对土方机械、车辆和使用工具应检查，防止使用过程

中受损伤人。

2.9槽坑边少量堆土应距槽边1米以外，并及时清运，四周外围

堆料在5米外。

2.10工地上设有醒目的标志和标语，做好安全宣传，以免发生

意外。

2.11车辆出入严守市区交通规则和xxx市的有关施工现场管理

的规定，确保城市的环境，防止污染。

2.12注意施工安全，拉线接线装灯均由专业电工负责。

2.13由专人警戒或巡视施工现场，无关人员不得进入施工现场。

2.7回填施工

2.7.1基础回填

(1)在基础验收后，即可安排回填。回填前将基槽内的垃圾杂

物清理干净，清理到基底标高的位置。

(2)回填为粘土或中粗砂回填，采用蛙式打夯机分层夯实。

(3)回填土分层进行，每层虚铺厚度控制在300mm。铺土前在

基槽侧壁上每隔3m的长度钉一列木撅，作为虚铺土层厚度的控制标

志，木撅的高度方向间距以200mm为宜。

(4)每层土夯实不少于3遍，打夯时一夯压半夯。夯夯相连,

行行相连，纵横交错夯打。

回填土工程允许偏差

项次项目允许偏差(mm)检验方法

1回填标高+0,-50用水准仪或拉线尺量检查

2表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺检查

具体见《土方回填施工方案》。

3模板工程

3.1模板体系的选型

3.1.1基础及地下室模板

基础及地下室采用15mm厚木胶合板。

3.1.2梁模板

梁底模、侧模均采用15mm厚木胶合板，50X80木方做背楞，钢

管支撑体系。

3.1.3顶板模板

顶板模板采用15mm厚木胶合板，50X80木方做主次龙骨，钢管

支撑体系。

3.2技术要求及施工方法

3.2.1梁底模与侧模交接处采用侧模包底模制作成企口的方法，

确保不漏浆。

3.2.2当梁跨大于4nl时，按设计图纸要求进行起拱。

3.2.3施工中严格掌握侧模拆除强度，常温施工时，不得低于

1.2mPa,并保证拆模时不粘模、不掉面、无裂缝。梁板模板拆除根据

现场同条件养护试块强度进行。

3.3模板施工

3.3.1垫层施工

基础垫层施工前地基已经建设单位、监理单位、设计单位和地质

勘探部门组织的验收，并做好各项签证记录。

垫层施工可根据基槽的完成情况及时做好准备，以加快施工进

度，施工时应考虑基槽的排水功能。混凝土垫层为100mm厚C15混凝

土，混凝土采用预拌混凝土，平板振动机振捣密实，为保证混凝土垫

层标高的准确性，可在施工前，配合水准仪做好100mm厚的混凝土灰

饼，每1.5m一个，浇捣垫层混凝土时，用2m长尺找平。

3.3.2基础模板支设

筏板基础采用砌筑240mm厚石专墙作为模板。

（1）240mm厚砖胎膜施工

1）主要施工工艺流程

放线一排砖一砌砖内侧抹灰

2）施工方法

人工清槽并浇筑完垫层后，离外墙轮廓50mm（防水层厚度）放

出成胎膜线，然后立皮数杆按一顺一丁方式错缝砌筑。砖胎膜采用

MU7.5石专、M5.0水泥砂浆抹面。阴阳角抹成R=50mm的圆弧以方便防

水卷材的施工。为了保护墙顶防水层卷材不被破坏，做完防水后，在

墙顶防水卷材上干砌或泥浆砌二〜四皮红砖作保护。

底板破胎膜示意图

3.3.3墙体模板

(1)主要施工工艺流程

弹位置线f在模板底部封闭木模板条f安装墙模板f穿对拉螺

杆f安立杆或斜撑一自检、预检形成资料

(2)在安装模板前，在墙体钢筋上安装模板撑卡，模板撑卡采

用混凝土预制顶棒，梅花形布置间距800mm。地下室外墙有防水要求

的采用安装橡胶止水环的对拉螺栓加固。

(3)墙模板采用为15厚木胶合板制作。

(4)次楞采用50X80木方，竖向安装，间距为250nlm(根据柱

的截面尺寸而定)。

(5)主楞采用中48X3.5钢管,地面以上2000mm以下间距450mm,

地面以上2000mm间距500mm。

(6)安装模板宜采用墙两侧模板同时安装。墙模板加固采用中

16对拉螺栓。2000mm以下间距450mm,2000mm以上间距500mm,模

板边安装边锁定，插入穿墙螺栓，并将两侧模板对准墙线使之稳定，

然后用外钢楞山型扣件与穿墙螺栓固定于模板上，调整两侧模板的平

直。

(7)模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固稳

定、模板拼缝及下口是否严密。

3.3.4梁模板支设

(1)安装梁模支架，采用扣件架子，架子搭设到一定高度，安装

梁底主楞调整梁底标高。梁底设支顶杆，间距为1100mm,并与网架

相连为一体。

(2)在支柱上调整预留梁底模板的高度，符合设计标高后，拉线

安装梁底模板并找直，然后拧紧梁底主楞，固定梁底标高。

(3)在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清理杂物，安装梁侧模

板(或跳支梁底和楼板模板)，将两侧模板与底模先用钢钉连接，在

梁模板外侧用木方加腰楞，间距20cm,然后加主楞间距500mm。

(4)复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。

3.3.5顶板模板支设

(1)搭设支承架，采用扣件钢筋(①48X3.5)钢管架子体系，

架子搭设到一定高度，上安U托，调整板底标高及平整度。支架立柱

纵横间距均为1100mm,在支架上安装木楞及横拉杆。

(2)楼板模板采用15mm木胶合板。

(3)次楞采用50X100木方，间距为250mm。

(4)主楞采用100X100木方。

支架搭设完毕后，要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装的

牢固与稳定，根据给定的水平线，板上与板下人员互相配合调节支模

U托的高度，将木楞找平。

(5)平模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼

3.3.6柱模板支设

柱模板使用15mm厚木胶合板、木方。可提前加工、做企口，利

用四周的地锚加斜撑加固。

(1)主要施工工艺流程

弹位置线一在模板底部封闭木模板条一安装柱模板一穿对拉螺

杆一安立杆或斜撑一自检、预检形成资料

(2)施工方法

1)在柱钢筋绑扎前，测放模板定位线，根据定位线焊接模板下

口限位钢筋，在柱四个侧面各焊两根，距地面高度为100mm。

2)柱钢筋绑扎验收，并将柱头施工缝处理完毕并冲洗干净后，

将柱模板安装就位，然后用撬棍精确定位模板下口，柱模板安装前，

在模板底部封闭木模板条，以防模板底部漏浆造成烂根。

3）安装柱模的拉杆或支撑。

3.3.7楼梯休息平台及踏步底板采用15mm厚木胶合板，龙骨采

用2根50X80方木，踏步采用脚手板内侧钉木胶合板加工。

（1）楼梯底模、踏步和侧模均采用木胶合板，支设时逐块组装。

楼梯踏步板采用钢质定型模板，施工进周转使用。

（2）楼梯模板施工前根据实际层高放样，先支设平台模板，再

支设楼梯底模，然后支设楼梯侧模，侧模应先在其内侧弹出楼梯底板

厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场装钉侧板。

3.4模板的加工制作与验收要求

根据施工方案，提前准备好施工用料，经过施工方案交底后下料。

地下独立柱及墙体模板要求严格按照设计组装图纸准确加工，尺

寸比构件截面尺寸大3mll1,接缝严密，组装牢固，墙模板接缝采用企

口缝。

支模需用的主次龙骨要求尺寸精确，需要刨光的木方（板），必

须经过压刨加工，达到表面平整光洁，满足施工要求。

特殊节点如梁柱接头、楼梯踏步等处的模板配模，按照图纸要求

加工。

对多层板的切割直线度、木方刨光后的尺寸均一和平整度、接缝

的紧密度、牢固程度、加固措施的使用效果、模板开洞的尺寸和位置

等进行具体检查。

模板加工验收标准:

序号项目允许偏差（mm）检查方法

1相邻两板表面高低差2尺量

2表面平整度2靠尺、塞尺

3模板截面尺寸±3尺量

4洞口模板尺寸+5,0拉线、尺量

5洞口模板对角线尺寸4拉线、尺量

6模板接缝1.5尺量

各部位模板具体施工方法见《模板工程施工方案》。

4钢筋工程

4.1钢筋的检验与存放

4.1.1本工程采用的所有钢筋应有出厂材质证明，所注明的货

号、编号、批量应与所供应的材料相符方可进场。

4.1.2进场钢筋必须符合规范规定。

4.1.3进场材料应及时按照有关规定见证取样，进行复检，按规

定做力学性能的复试，检验合格方可使用。在加工过程中，如果发生

脆断等特殊情况，还需做化学性能的检验。检验不合格的材料应立即

清退出场，以免误用。

4.1.4钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度堆

放。存放钢筋的场地必须硬化，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下用

枕木或混凝土墩，垫离地面20cm,以防钢筋锈蚀和污染。

4.1.5钢筋半成品标明分部、分层、分段和构件名称，同一部位

或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、

部位、尺寸、直径、根数。

4.2钢筋翻样

4.2.1钢筋翻样应在详细了解有关图纸、设计交底、设计洽商等

要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制

标准统一考虑，特别应注意满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图集

要求。

4.2.2翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，应重点注意

钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。通长

钢筋应考虑直螺纹连接各接头允许长度误差积累和端头弯头方向控

制，以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。对于钢筋不能转动而要求对

接的场合，可使用正、反丝扣可调型直螺纹套筒连接，此时应在翻样

单上注明端头丝扣的正反丝类型。

4.2.3在满足规范和设计要求前提下应充分考虑施工可行性，尽

量为现场绑扎安装提供便利。应充分考虑材料使用合理性，优化配料

尺寸，尽量利用材料。

4.2.4钢筋翻样的总体要求是：种类规格正确、形状尺寸准确、

数量足够、施工方便、节约材料。

4.2.5钢筋翻样单必须经过审核签字后才能下发钢筋加工场配

料制作，并保留原始翻样单备查。

4.3钢筋连接形式

(1)梁板钢筋连接：d<16mm采用绑扎搭接，d》l6mm，采用单面

搭接焊或机械连接。

(2)剪力墙、柱钢筋连接：d<16mm采用绑扎搭接，d216mm，采

用直螺纹套筒连接。

(3)车库顶板梁钢筋d〈l6nlm采用绑扎搭接，d216mm采用直螺

纹套筒连接。

(4)筏板基础采用直螺纹套筒连接。

4.4钢筋加工

4.4.1钢筋表面应洁净，无泥土、油污，否则应清除干净后使用，

受到机械损伤或有裂缝、锈坑的钢筋严禁使用，除锈及钢筋清理应在

钢筋绑扎前完成。

4.4.2各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可

成批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可

继续生产。

4.4.3钢筋直螺纹接头，应按国家现行标准分批取样送检合格

后，方可用于现场。进行直螺纹车丝的工人必须持证上岗。

4.4.4钢筋切断时应根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般应

先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量

长料，以防止在量料中产生累计误差。在安装钢筋切断机的刀片时应

注意螺丝要紧固，刀口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定

刀片与冲切刀片刀口的距离，以防止产生马蹄或起弯现象。如在切断

过程中发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头应予以切除。

4.4.5使用钢筋弯曲机时应根据钢筋等级、直径所要求的圆弧弯

曲曲率半径大小及时更换弯心轴套，保证钢筋弯曲曲率半径符合规范

要求。

4.4.6各类箍筋尺寸、平整度控制是制作的重点。应注意严格控

制箍筋形状尺寸、弯钩平直段长度、弯曲角度和弯曲曲率半径。

4.5钢筋现场施工

4.5.1严格按照结构设计总说明中的具体要求以及规范进行钢

筋连接、锚固、搭接、绑扎安装和保护层厚度的控制。

4.5.2基础底板钢筋的绑扎：（按图纸节点要求布筋）

（1）工艺流程

清理防水保护层一在保护层上放线一绑板下受力筋一板内加强

筋绑扎一焊支设上层筋马镣一绑上层筋或负弯矩筋一板筋内拉结筋

（如果有）一墙柱外露钢筋调整固定一验收

（2）施工要点

1）根据放好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，后铺下

层网片上面短向钢筋。本工程的钢筋218采用钢筋套筒连接的方法

施工。

2）防止出现质量通病：由于底板钢筋施工要求较复杂，此处一

定要注意钢筋接头错开问题。

3）绑扎加强筋：根据图位位置依次绑扎加强筋。

4）钢筋的保护层进行按规范要求和图纸要求垫层施工。

5）铺设上层铁马凳：筏板马凳用①25的钢筋进行焊制，构造板

马凳用①14钢筋焊制，具体施工方法见下图。钢筋马凳的安装，在

底层钢筋网片上，按行的间距1200mm,立柱间距1200mm进行安装施

工，横向钢筋通长焊接安装，立柱钢筋每个立柱焊一个支撑斜钢筋，

如下图所示。

①25钢筋

筋位置线，按图纸要求，顺序放置上层网的下铁，钢筋接头采用机械

连接，要求接头在同一截面相互错开50%,同一根钢筋尽量减少接头。

根据上层下铁上划好的钢筋位置线，旋转上层并绑扎。

7）绑扎柱和墙体插筋：根据放好的柱和墙体位置线，将柱和墙

体插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊固定，要求接头均错开50%,根

据设计要求执行，设计无要求时，甩出底反面的长度245d,柱绑扎

两道箍筋，墙体绑扎一道水平筋。

8）垫保护层：垫块底板下保护层为40mm,梁柱主筋保护层为

35mm,外墙迎水面为40mm,外墙内侧及内墙为25mm。保护层垫块间

距为600mm,梅花型布置。

4.5.3柱钢筋的绑扎

（1）工艺流程

架设操作脚手架、修整预留钢筋一连接竖向钢筋一画箍筋分档线

一箍筋绑扎一安装垫块一验收

（2）施工要点

1）柱筋绑扎前，首先要搭设施工用脚手架，供接长和绑扎钢筋

使用，搭设架子如下页图：

2）预留钢筋修正，清理上书面残渣，规整弯扭偏移钢筋。

3）接长柱钢筋，然后绑扎，柱主筋采用搭接或套筒方式连接，

剪力墙钢筋采用绑扎接长。柱子钢筋接长前要套上准确数量的箍筋。

柱、墙钢筋接头要至少保证在两个断面上，接头率不大于50%,搭接

绑扎保证搭接长度为25倍钢筋直接乘以系数1.40

4）柱筋钢筋接长后，按照梁底设计标高下50开始绑扎本层柱子

最上层钢箍，根据箍筋间距画好箍筋位置线，然后由上往下绑扎钢筋,

箍筋弯头应沿柱子竖向交叉布置，绑扣尾应弯入柱内，绑扎后箍筋与

主筋要垂直。要求电渣压力焊接前套上的箍筋数量要准确，要考虑到

箍筋加密。箍筋绑扎先绑扎大箍，并从四个柱角筋开始，柱主筋要紧

贴箍筋角，然后绑扎内箍，同样要求柱筋勒到内箍角上，之后绑扎其

它位置主筋。

图11.6.1-3箍筋抗震要求示意图

5)柱中的角部箍筋的弯钩平面与模板面形成的角度（矩形柱）

应为45度，中间筋弯钩平面与模板垂直，小型截面柱弯钩与模板成

45度。柱中箍筋开口呈螺旋绑扎，墙体水平筋与柱子箍筋间距错开

20mm。

6)柱中的角部箍筋的弯钩平面与模板面形成的角度（矩形柱）

应为45度，中间筋弯钩平面与模板垂直，小型截面柱弯钩与模板成

45度。柱中箍筋开口呈螺旋绑扎，墙体水平筋与柱子箍筋间距错开

20mm。

7)下柱伸入上柱长度要满足要求，最短伸入钢筋长度基本保证

在LaE+500o

8）下柱伸入上柱的钢筋折角不大于1/6时，下柱钢筋可不切断

而弯伸至上柱；否则应设置插筋或将上柱钢筋锚在下柱内。

9）柱子单支箍（挂钩）符合如图要求：

田H<

10）柱子垫块采用塑料垫块，柱子垫块设置在角筋上，设置四道,

垫块厚度为30mm。

（3）柱筋构造

柱竖向钢筋锚入基础严格按工程施工图纸要求和03G101图集施

工。

4.5.4墙体钢筋绑扎

（1）工艺流程

弹放位置线、模板500线、门窗洞口线修整预留钢筋一立筋（竖

向筋）搭接绑扎一调整暗柱立筋垂直度f绑扎暗柱箍筋f安装上部控

制立筋位移的卡具一绑扎一侧竖向筋一绑扎一侧水平钢筋一穿插另

一侧水平筋一绑扎另一侧竖向筋f绑扎拉接筋一安装保护层垫块一

检查验收

（2）施工要点

1）墙筋绑扎前，首先要搭设施工用脚手架，供接长和绑扎钢筋使

用。

2）预留钢筋修正，清理上面残渣，规整弯扭偏移钢筋。

3）墙筋在底板混凝土浇灌完后进行绑扎。在底板混凝土上放线校

调预埋插筋的位置。弹放位置线、模板500线、门窗洞口线。

4）剪力墙钢筋绑扎要先搭接接长竖向钢筋，接长前上端要安装上

部控制立筋位移的卡具或水平挡，防止竖向钢筋倾斜过大，一跨或相

临几跨竖向钢筋接长后，先在中上部绑扎一道水平固定筋。然后从下

至上绑扎水平钢筋。按照设计要求绑扎拉钩。

5）剪力墙水平筋放在竖向钢筋内侧，要先绑扎一侧竖向筋，再绑

扎水平筋，之后把另一侧的水平筋按照间距穿插在两侧柱箍里，然后

再进行另一侧竖向钢筋接长，竖向钢筋接长后与事先放置好的水平筋

绑扎。靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢，中间部分交叉点可间隔

交错扎牢。墙体纵横向筋绑扎扣呈八字形分布，墙内纵筋及水平设置

拉筋，拉筋呈梅花型布置。

墙体钢筋采用焊好的梯子筋进行定位，竖向采用定位梯子筋间距

1200mm；水平方向焊接成梯子筋，浇筑混凝土前固定在模板的上口；

竖向钢筋绑扎在墙体内，同时可以代替同一位置的两根竖向钢筋；所

有梯子钢筋均需同水平钢筋和竖向钢筋连接点绑扎牢固。

墙体竖向筋定位梯子筋

S

叵

方

生

住

W性

比设计竖筋直径提高一5

«

012短钢筋焊接牢

墙断面一2X钢筋保护

z

7

墙体水平筋定位梯子筋

4.5.5梁钢筋的绑扎

(1)工艺流程

搭设支架一摆放梁上铁一画箍筋间距、套箍筋一穿下皮钢筋、腰

筋一抬起下铁一按间距绑扎上铁一调整放下一绑扎下铁一验收

(2)施工要点

1)在模板上绑扎梁筋：由于梁板模板已经施工完毕，梁钢筋绑

扎时应先提升柱核心箍至板模板以上，核心箍采用竖向辅助钢筋互相

焊接成核心箍立方体，焊接后的核心箍体要保证箍筋的数量，且保证

间距为lOOmmo

2）梁主筋绑扎时先穿下层钢筋在核心箍体最下一个箍筋上，根

据跨度大小梁中位置要设置一至两处架立点，防止中部受重力下垂，

架立高度保证钢筋趋于水平。下层钢筋穿完后在核心箍体上摆放上层

筋，穿入柱头的梁主筋要合适，不要与柱筋和箍筋在空间上干扰。

3）在梁中上下主筋不绷紧的位置套入箍筋套子，箍筋的开口在

上相互错开，角部主筋应紧贴箍筋角，绑扎牢固，数量要满足图纸设

计要求。

4）箍筋套完后开始绑扎，上下角筋要绑扎到箍筋角部，使梁成

符合设计尺寸的骨架，之后绑扎内箍、内侧主筋、二层悬挑筋、腰筋、

梁中挂钩等，主梁上要绑扎元宝筋。

5）主梁绑扎完毕后绑扎次梁钢筋，次梁钢筋架立在主梁上，中

部设置架立点，保证水平，然后按照绑扎主梁的步骤绑扎次梁。

6）所有梁绑扎完毕后，在下层梁主筋按照间距1.0m安装塑料垫

块，之后逐步祛除柱头核心箍体固定和梁中架立点，把梁沉入模板内。

7）梁板钢筋施工时先弹线后绑扎，上层弯钩朝下，下层弯钩朝

上，扎丝尾部与弯钩一致，保护层弯钩到位。板、次梁与主梁交叉处,

板筋在上，次梁筋在中，主梁筋在下。

8）梁的纵向受力钢筋的净距，不应小于钢筋直径；同时对构件

下部钢筋不得小于25mm,对构件上部钢筋不得小于30mm。构件上下

部钢筋配置多于两排时，在两排铁绑扎时垫纵向同直径钢筋头，并大

于25mm,钢筋水平方向的中距应比下面两排的中距增大一倍。梁的

纵向受力钢筋伸入支座的锚固长度La按03G101施工。

9）相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。

10）箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠合出处应沿受力钢筋方向错开

设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依据图纸，扎丝

尾部朝梁心，同时梁箍筋伸入柱中不少于一个，梁两端箍筋距柱外筋

的外皮50mm,顶层梁筋锚固部分全长加设箍筋。

4.5.6板钢筋的绑扎

（1）工艺流程

清理模板f模板上画线~绑板下受力筋f垫放垫块一板内线管

铺设一板内加强筋绑扎一支设上层筋马镜一绑上层筋或负弯矩筋一

板筋内拉结筋（如果有）一墙柱外露钢筋调整固定一验收

（2）施工要点

1）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，模板上用画好钢

筋间距位置线。

2）按画好的间距，先摆放受力主筋，后摆放分布筋，楼板钢筋

锚入梁的部分，锚固长度必须大于等于10倍钢筋直径，并超过梁中。

在下铁绑扎完毕后立即进行垫块施工，之后做好预埋件、电线管、预

留孔等专业工种的施工。

3）为保证钢筋网片竖向位置的准确性，保证楼板钢筋的保护层

厚度，在楼板的下层钢筋网片交叉点处垫15mm厚细石混凝土垫块或

碎理石块，按800nlm间距布置。楼板的上层钢筋网片及负弯距钢筋采

用混凝土支架（供应商提供），按楼板的不同厚度先定，间距500mm,

梅花形布置。混凝土支架可以直接安放在楼板的模板上。

4）楼板上层钢筋马凳摆放：在绑扎双层双向板筋和负弯矩钢筋

时，应使用三角支撑马镣，马镜采用直径14的二级钢，马镜单个规

格为：长度约为1.6m,净高度为板厚减去板上层钢筋厚度和上层保

护层厚度，两个斜支撑腿与板约成45度夹角，斜支撑腿支在板模上。

马镣布置方式为：双层双向板上，马镒沿梁一个方向从距离梁边0.5m

处开始连接成排布置，排距约为1.0m〜2.0m；有负弯矩钢筋处，沿

垂直负弯矩钢筋方向布置一排马镒钢筋。

5）摆好马镣后，绑上铁的纵横两个定位筋，并在定位筋上画分

档标志，用铁马镜代替一个方向的定位钢筋，但要注意施工时不得碰

动移位。摆上铁与摆下铁相同。见下页图：

6)楼板的上部负筋及构造筋不能漏放，双向板弯距较大方向钢

筋摆在弯距较小方向钢筋外层。

7)楼板绑扎钢筋时，所有钢筋交叉点都要绑扎，双向受力钢筋

不得跳扣绑扎。绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝要成“八”字形，以

免钢筋网歪斜变形。

4.5.7预埋线盒

工程结构中要预埋各种预埋管和线盒。在埋设时为了防止位置偏

移，在预埋管和线盒用附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋

紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎。

4.5.8质量标准

(1)钢筋机械连接接头

钢筋机械连接接头按《钢筋机械连接通用技术规程》

(JGJ107-2003)规定抽取试件进行检验，直螺纹接头按批取样检验：

工艺检验试验：

在正式施工前，对钢筋直螺纹连接工艺进行检验试验，经试验合

格后方可使用该工艺。

现场检验：

同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头

W500个为一验收批；

每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸强

度试验。

(2)钢筋安装

钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量、

位置、间距、排距、节点构造、锚固长度和接头连接方式、连接质量

和接头占同截面的百分率、保护层厚度必须符合设计和规范要求。

受力钢筋的弯钩和弯折、箍筋末端弯钩的形式和纵向受力钢筋的

连接方式符合设计要求。

钢筋安装必须保证网眼尺寸，横平竖直。

(3)主控项目

钢筋进场时，按下表规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须

符合标准的规定。

序号钢筋规格验收批划分及取样数量

同一厂别、同一炉批号、同一规格、同一交货

1热轧带肋钢筋状态每W60t为一验收批，每一验收批取一组试件

(拉伸、弯曲各两个)

同一厂别、同一炉批号、同一规格、同一交货

2热轧光圆钢筋状态每W60t为一验收批，每一验收批取一组试件

(拉伸、弯曲各两个)

同一厂别、同一炉批号、同一规格、同一交货

3热轧圆盘条状态每W60t为一验收批，每一验收批取一组试件

(拉伸一个、弯曲两个，取自不同盘)

(4)一般项目

钢筋平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。

钢筋的接头宜设置在受压区段或受力较小部位，同一跨中同一纵

向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的

距离不应小于钢筋直径的10倍。

在施工现场，按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》

(JGJ107-2003)的规定对钢筋机械连接接头的外观进行检查，其质

量必须符合规程的规定。

当受力钢筋采用机械连接接头时，设置在同一构件内的钢筋接头

相互错开。

同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头相互错开，绑扎搭

接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不小于25mm。

(5)允许偏差项目

钢筋工程安装允许偏差及检验方法：

项次项目允许偏差值（mm）检查方法

宽、高±5

1绑扎骨架尺量

长±10

间距±10

2受力主筋排距±5尺量

弯起点位置±15

间距±10尺量,、连续5个

3间常

肋焊接网片网格尺寸±10

基础±5

4保护层厚度柱、梁±3尺量

板、墙、壳±3

8板

嗒入支座总节点搭

5长接+10、-5尺量

各部位钢筋做法详见《钢筋工程施工方案》。

5混凝土工程

本工程采用商品混凝土，现场采用汽车泵、地泵浇注为主，塔吊

为辅输送混凝土。在不同的施工阶段，根据混凝土的方量计算现场所

配置的输送泵数量。

5.1对商品混凝土的要求

对商品混凝土站的要求与预拌混凝土搅拌站签定供应合同，对水

泥、砂、石、粉煤灰、外加剂、混凝土坍落度、初凝时间、每方碱含

量、混凝土罐车在路上运输时间等作出严格要求。搅拌站应提供原材、

检验、合格证、配合比等资料随第一辆罐车送至现场。

5.1.1对商品混凝土坍落度的要求

为了保证泵送能顺利进行，要求入泵时坍落度控制在180〜

200mmo

混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或黑夜）、运输道

路的距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土

坍落度损失等情况来适当地调整配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度

能够满足施工生产需要，确保混凝土供应质量。

当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间

内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时

间。并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。浇筑

混凝土时，搅拌站要派一名调度现场调配车辆。

对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的

混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度测试，负

责检查每车的坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落

度测试记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，确保不能用在工

程上。

5.1.2对混凝土初凝时间的要求

为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中将根据现场实际情

况和环境温度对商品混凝土搅拌站提出具体的初凝时间要求，为了保

证混凝土浇筑不出现冷缝，要求商品混凝土初凝时间不得低于10小

时，终凝时间不得大于14小时。还须根据季节变化和交通堵塞情况,

进行适当的调整。

5.2对现场作业条件的要求

5.2.1混凝土浇筑层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装

完毕，经检查符合设备要求，并办完隐、预检手续。

5.2.2模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，模板的缝隙和

孔洞应堵严。

5.2.3浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检验合格。

5.2.4根据施工方案对操作人员进行全面施工技术交底，混凝土

浇灌申请书已被批准。

5.2.5各专业已在混凝土会签单上签字。

5.2.6夜间施工配备好足够的夜间照明设备。

5.2.7现场运输道路畅通，满足浇筑施工的要求。

5.2.8混凝土运到现场，应符合浇筑前申请的坍落度，检查合格

后方可使用，现场收料人员要认真填写商品混凝土小票，详细记录每

车混凝土进场时间、开卸时间、浇完时间。当有离析现象时，应立即

予以退回，不得使用。

5.2.9混凝土的供应必须连续，避免中途停歇，保证供应及时，

不等车、不压车。如混凝土供应不上，可减低混凝土泵送速度，以保

持泵送连续进行。

5.3混凝土的浇筑

混凝土泵送施工时一，应用无线通讯设备进行混凝土搅拌运输车与

浇筑地点的联络，把握好浇筑与泵送的时间。

振捣混凝土时，在作业面标注振捣点，并要求振捣工分区域逐点

振捣，时间以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为准。对于预留洞、预

埋件和钢筋密集的部位，要注意插棒的位置，既避免触击，又不能漏

振。

墙、柱浇筑前先在其根部浇筑5-lOcm厚与混凝土内砂浆成分相

同的水泥砂浆。然后分层下料，用标尺杆控制分层厚度，每层混凝土

厚度不超过工程所使用振捣棒有效长度的1.25倍。

5.3.1基础混凝土浇筑

(1)基础垫层随浇筑随压光。

(2)标高控制采用钢筋棍，用水准仪找平，比混凝土表面低2〜

3cm再将表面抹平压光。

(3)混凝土浇筑方向以短边开始，逐步推进。

(4)混凝土浇筑层厚度W振捣棒作用部分长度的1.25倍。

底板混凝土顶iE标高

每层混凝土浇筑厚-一三一

度：0.35〜0.45m~一~~~一4

=sz___一—_

距离为浇筑厚度的8〜12倍

底板混肚浇筑示意图

(5)基础混凝土浇筑完毕后，应按50控制线用刮杠刮平，为

防止裂纹，在初凝前进行第一遍抹水光，第二遍控制在混凝土初凝后

终凝前进行，木抹子揉压密实，用扫帚拉细毛，纹路清晰均匀、顺直。

(6)在混凝土浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如

发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应立即进行处

理。

(7)在浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件

和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应

在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

5.3.2地下室墙体防水混凝土浇筑

施工准备：浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、钢丝、铁钉等

杂物，并洒水湿润模板，模板表面浮浆应清理干净。墙体施工缝接茬

处在施工缝模板安装前，必须将已硬化的混凝土表面层水泥薄膜或松

散混凝土及其砂浆软弱层剔凿、清理干净。施工缝位置留在高出底板

梁表面300mm部位上，弹线切割且切割深度小于10mm,剔凿平整，

保证施工缝平直、美观。用止水带防水，用多层板垂直封堵严密，遇

钢筋处留豁口，拆除模板后，应把封堵的多层板拆除。下段浇筑混凝

土墙体时对接槎处混凝土应加强振捣，保证接槎严密。

布料：墙体混凝土采用泵管进行混凝土输送，浇墙体混凝土前，

底部先填以30〜50mm厚与墙体混凝土相同配比减石子砂浆，避免墙

体底部混凝土出现烂根。墙体混凝土布料必须遵循分层浇筑的原则，

每层的浇筑厚度控制在振捣棒有效作用长度范围，浇筑高度用预先准

备好的标尺控制(预先备有低压安全把灯，用以观察模内混凝土的情

况)。浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m,超过此高度时必须使用

串筒布料，以防产生石子堆积，影响质量及防水效果。剪力墙洞口的

两侧要同时下灰，下灰高度大致相等，同时振捣，保证门窗洞口模板

不移位，一次浇筑高度不宜太大，浇筑顺序为先浇筑窗台以下部位的

混凝土，后浇筑窗间的混凝土，长度较大的洞口下部模板应开50〜

80mm排气孔，并补充混凝土。为防止出现蜂窝、孔洞，可在洞口下

部模板排气孔下插振捣棒振捣。

浇筑墙柱下部混凝土时，备好照明用具，并派有经验的技工操作,

避免漏振或过振。特别对墙的顶部混凝土防止过振，以免面层形成软

弱混凝土层，影响结构质量。

利用基础底板对墙模板施加一定的侧压力，定时派专人检查模板

位置是否偏移，发现问题立刻处理。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂

根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、

准确、粘结牢固。并注意穿墙螺栓的安装质量。

混凝土振捣：防水混凝土必须采用高频机械振捣，振捣间距不得

超过振捣棒的有效半径，上层混凝土振捣时必须将振捣棒插入下层混

凝土中不少于50mm,振捣时间宜为10~30s,振捣完毕后隔15〜20

分钟进行第二次复振，目的是提高混凝土密实度，浇筑墙体混凝土时

必须连续进行，振捣器不得碰撞埋件、钢筋，并不得直接振捣模板，

距预留洞口模板不得低于200mm,上下层混凝土浇筑间隔时间小于初

凝时间，每层浇筑振捣应达到其表面翻浆不冒气泡为止，各段墙分专

人依次进行振捣，防止出现振捣不实、漏振和超振。

必须留置施工缝时须严格按规范留置。浇筑混凝土时，注意保护

并经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变

形、移位时立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

抗渗混凝土与普通混凝土交接处做法：

抗渗混凝土

普通混凝土

内外墙碎交界处详图

浇筑时通过墙体插筋控制混凝土上表面的标高，墙