【《螺纹轴加工工艺设计案例》1700字】

螺纹轴加工工艺设计案例目录TOC\o"1-3"\h\u14339螺纹轴加工工艺设计案例 164691.1螺纹轴零件图分析 114381.2机械加工余量的确定 2248691.3工艺路线 2148601.3.1选择基面 2177471.3.2制定路线 261971.4工序切削用量的确定 3239011.4.1工序2 3165561.4.2工序3 3311921.4.3工序5 3293741.4.4工序6 4291211.4.5工序10 4293841.5工序文件的填写 610081.6仿真测试 6螺纹轴零件图分析图STYLEREF1\s3SEQ图\*ARABIC\s11主轴零件图由零件图可分析，左右两端均为圆柱体加工，可以直接进行直线进给进行圆柱体加工，进而得到两侧粗坯。左侧件尖位置为圆弧加工，与简单的圆柱加工相比较为繁琐，所以应在直线进给指令完成之后，在对此外形进行加工。中间的椭圆加工要格外注意，椭圆的加工难度相对较难。特别注意的是在右侧车外圆结束后，要对右侧进行一个M27x1.5的螺纹操作。此零件共一组加工表面，这一组加工表面包括：一个∅46的外圆轮廓，一个∅65的外圆轮廓，两组∅55的外圆轮廓，三组4mm的退刀槽，最右侧型号为M27x1.5的螺纹以及抛物线公式为Z=0,04X2的圆弧轮廓。在加工完成后需在螺纹外侧倒角C1。机械加工余量的确定零件的毛坯件使用的是45钢，硬度数据是，毛坯是，生产种类方面则是规模化的产出，毛坯方面则是运用了锻造工艺的方案。参考前述尺寸与信息，可确认具体的加工余量。（1）考虑左侧抛物线和∅46、∅65的外圆轮廓相连，且能同时进行加工，为简化加工步骤，现取外圆直径为∅65mm，现可确定加工单边余量Z=1mm能够满足要求。（2）右侧螺纹加工M27与退刀槽，加工余量可以取为2Z=1mm。（3）中间椭圆部分以及两侧∅55的轴肩部分，均可取2Z=1mm.工艺路线选择基面（1）粗基准选择。通常情况下对相关的轴类零件，外圆充当粗基准有较为理想的效果。对该元件而言，加工表层都采取了旋转切削的处理方案，且都以轴线进行旋转，所以此零件以∅55mm外圆作为基准。（2）精基准选择。主要考虑基准重合的问题。制定路线在制定工艺路线时，要考虑加工的顺序以及几何形状的合理性，要使加工精度得到合理的保证。除此之外，还需要考虑到对金属材料的浪费和经济性。1 车毛坯端面，钻中心孔2 粗车精车外圆至Φ20×173 粗车精车外圆至Φ55×774 车退刀槽4X25 车螺纹M27X1.5到尺寸6 粗车槽Φ35×35mm7 精车椭圆弧8 换位，车工件端面10 粗车精车外圆至Φ55×26，粗车精车外圆至Φ65×511 粗车精车外圆弧12 去毛刺13 检验，清洗，入库工序切削用量的确定在进行加工时，首先确定机床各个运行数据。在进行粗加工时，主轴转速取700r/min；精加工时，主轴转速取1200r/min。工序2求切削速度。主运动是回转运动，当进行粗加工时，其切削速度为当进行精加工时，通过数据计算可以得出在进行粗加工时，进给量f取0.4mm/r，当进行精加工时，进给量f取0.1mm/r。背吃刀量计算。在进行粗车时，通过公式可求得在进行精车时，经过计算得出工序3求切削速度。主运动是回转运动，所以其切削速度为当进行精加工时，通过数据计算可以得出开展粗加工操作的时候，进给量f参数设定为，在开展精加工操作的过程中，相应的f数据设定为。背吃刀量计算。在进行粗车时，通过公式可求得在进行精车时，经过计算得出工序5此次螺纹加工，当外圆轮廓粗加工结束之后，将开始车螺纹。但车螺纹时要求主轴转速较低，所以当车螺纹时主轴转速取500r/min。求切削速度。主运动是回转运动，当进行粗加工时，其切削速度为当进行精加工时，通过数据计算可以得出在进行粗加工时，进给量f取0.4mm/r，当进行精加工时，进给量f取0.1mm/r。背吃刀量计算。在进行粗精车时，通过公式可求得工序6进行这一工序时，因为在工序3时已经对外圆轮廓进行了加工，所以在此工序开始时，外圆轮廓的直径为∅55mm，在进行粗加工时，通过公式可求得当进行精加工时，在进行粗加工时，进给量f取0.4mm/r，当进行精加工时，进给量f取0.1mm/r。背吃刀量计算。在进行粗车时，通过公式可求得在进行精车时，经过计算得出工序10求切削速度。主运动是回转运动，当进行粗加工时，其切削速度为当进行精加工时，通过数据计算可以得出在进行粗加工时，进给量f取0.4mm/r，当进行精加工时，进给量f取0.1mm/r。背吃刀量计算。在进行粗车时，通过公式可求得在进行精车时，经过计算得出

工序文件的填写按照以上计算，可对工艺卡进行编写，具体可见REF_Ref70160582\h图12：图STYLEREF1\s3SEQ图\*ARABIC\s12螺纹轴工艺卡该零