机库门钢结构施工方案

机库门钢结构施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本工程为大型机场机库门钢结构安装项目，共包含8扇推拉式门扇，洞口尺寸71.60m×13.60m，单扇门体高度13.60m、宽度9.10m，最大单扇重量7.5t，轨道总长度约180m。门体采用Q345B低合金高强度钢作为主结构材料，次构件采用Q235B钢材，驱动系统采用K系列减速器与制动电机组合，通过链轮传动实现门扇独立运行。1.2工程技术特点大跨度高精度要求：门体轨道安装直线度偏差需≤3mm/10m，门体吊装后垂直度偏差≤H/1000（H为门体高度）。密封性能控制：门体与地面、墙面及相邻门扇间采用三元乙丙橡胶密封条及防尘毛刷组合密封，压缩量需控制在8-12mm。动态荷载承受：需满足飞机进出时气流冲击荷载（最大风压0.6kPa）及日常运行中的振动荷载。二、施工部署2.1施工总体流程深化设计→材料采购与验收→工厂加工制作→构件运输→现场安装（轨道→门体组装→吊装→机电配套）→防腐涂装→调试与验收2.2施工组织架构项目经理部：统筹进度、质量、安全管理，配置钢结构工程师2名、焊接质检员1名、安全监督员1名。施工班组：分为吊装组（15人）、焊接组（10人）、机电安装组（8人）、测量组（3人），高峰期现场总人数≤40人。2.3主要施工机械配置设备名称型号规格数量用途汽车起重机QY25K5C（25t）2台门体吊装、轨道安装数控等离子切割机LGK-1001台工厂构件下料扭剪型高强螺栓扳手PD3-6004把高强螺栓终拧全站仪TrimbleS91台轨道及门体定位测量焊接机器人ABBIRB14102台工厂H型钢梁焊接三、关键施工工序3.1深化设计与构件加工（工厂阶段）3.1.1深化设计要点采用BIM技术（TeklaStructures）建立三维模型，优化门体骨架节点构造，将主横梁与竖梃连接节点设计为带加劲肋的T型接头，焊缝高度≥8mm。轨道支撑间距按1.5m设置，考虑温度应力补偿，每30m设置一道伸缩缝，缝宽20mm。3.1.2构件加工控制下料精度：采用数控切割，腹板与翼缘板切割公差±1mm，坡口角度偏差≤2°（按GB/T985.1-2025要求）。焊接工艺：H型钢梁焊接采用门式埋弧焊机，焊接电流600-650A，电压32-36V，焊后24h内进行200℃×2h去应力退火。变形矫正：焊接变形采用机械矫正（冷矫），矫正后的构件直线度偏差≤2mm/m，局部平面度≤3mm/2m。3.2现场安装施工3.2.1轨道系统安装测量放线：采用全站仪按“三线控制法”测设轨道中心线、标高控制线及侧向限位线，每隔5m设置基准点。地轨安装：轨道基础采用C30混凝土条形基础（截面300mm×400mm），预埋M20膨胀螺栓（间距500mm），轨道安装后用扭矩扳手按450N·m终拧固定，灌浆料采用无收缩CGM-4型，养护期≥7d。上导轨安装：通过门头上部桁架悬挂安装，采用可调式连接件（调节范围±50mm），安装后连续平整度偏差≤2mm/5m。3.2.2门体组装与吊装地面组装：在钢平台上进行门体骨架拼装，采用工装夹具固定，高强螺栓连接面（摩擦面）需经喷砂处理达Sa2.5级，抗滑移系数≥0.45。吊装工艺：吊点设置：每扇门体设置4个吊点（对角线分布），吊具采用16mm钢丝绳（安全系数K=8），配备2t手拉葫芦调节平衡。双机抬吊：主吊（25t）承担70%荷载，辅助吊（20t）承担30%，起吊角度≤60°，提升速度控制在0.5m/min。就位调整：门体落轨后，通过侧向顶推装置微调，利用全站仪校核垂直度，临时固定采用M24定位销（材质45号钢）。3.2.3焊接施工控制焊接材料：Q345B钢采用E5015焊条（直径4.0mm），烘焙温度350℃×1h，存入80-100℃保温筒；Q235B钢采用E4303焊条。关键焊缝工艺：门体主横梁对接焊缝：采用X型坡口（角度60°±5°），根部间隙3mm，分3层焊接（打底电流100-120A，填充180-200A，盖面160-180A）。轨道与支撑座角焊缝：焊脚尺寸8mm，采用船形焊位置，焊接速度150-200mm/min。焊缝检测：一级焊缝（主结构连接）100%超声波探伤（UT），二级焊缝（次构件连接）20%抽检，检测标准按GB50661-2025执行。3.2.4高强螺栓连接螺栓选用10.9级扭剪型高强螺栓（M20×80），安装前需进行扭矩系数复验（每批8套，平均值0.11-0.15）。施拧流程：初拧（扭矩300N·m）→终拧（梅花头断裂扭矩450-500N·m），终拧后48h内完成扭矩检查，偏差需≤±10%。3.3防腐与密封施工表面处理：构件喷砂除锈达Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，6h内完成底漆涂装（环氧富锌底漆，干膜厚度60μm）。涂层系统：底漆+环氧云铁中间漆（80μm）+聚氨酯面漆（60μm），总厚度≥200μm，附着力测试≥5MPa（划格法）。密封安装：密封条采用模压成型工艺，接口处采用热硫化焊接，安装后进行淋水试验（0.3MPa水压，30min无渗漏）。四、质量与安全控制4.1质量控制要点控制项目允许偏差检查方法轨道直线度≤3mm/10m全站仪连续测量门体垂直度≤13.6mm铅锤+钢卷尺高强螺栓终拧扭矩±10%设计值扭矩扳手复拧焊缝余高0-3mm焊缝检验尺4.2安全专项措施高空作业防护：2m以上作业设置双护栏（高度1.2m），使用防坠器（承载能力≥15kN），吊装区域设置10m警戒区。机械安全：起重机支腿垫设20mm厚钢板（面积1.5m×1.5m），吊装前进行试吊（离地300mm，停留10min）。焊接安全：作业区配备2个4kg干粉灭火器，乙炔瓶与氧气瓶间距≥5m，距明火点≥10m。五、验收标准与流程5.1分项工程验收轨道安装验收：包含轨道标高（±5mm）、直线度、螺栓紧固力等，需提供第三方测量报告。结构验收：门体静载试验（1.2倍设计荷载，持荷1h无塑性变形），动态运行试验（连续启闭50次，无异常噪音）。5.2竣工验收资料钢结构焊缝检测报告、高强螺栓扭矩检测记录、轨道安装测量记录、涂层厚度检测报告、试运行记录等。验收依据：GB50205-2025《钢结构工程施工质量验收标准》、GB51249-2025《建筑钢结构防火技术规范》。六、施工进度计划施工阶段工期（天）关键节点工厂加工30构件验收合格出厂现场轨道安装10轨道测量验收完成门体组装与吊装158扇门体吊装就位焊接与连接12焊缝检测合格防腐与调试8试运行正常竣工验收5资料归档完成注：总工期70天，雨季施工需增加防雨棚（